Производительность накатки можно увеличить в два раза, применив схему с тремя плашками: двумя неподвижными 2

а

и одной подвижной 1 (рис. 17.56, б). За один рабочий ход под­вижной плашки накатывается резьба на двух заготовках.

Методы накатки находят широкое применение не только при формообразовании резьб, но и для получения различных профи­лей на деталях типа валов и осей, шлицевых соединений, червяков и винтов, зубчатых зацеплений, а также для упрочнения поверх­ности деталей, полученных обработкой резанием.

В единичном и мелкосерийном производстве экономически не выгодно применять сложные штампы, вследствие чего листо­вую штамповку выполняют на специальных установках. Рассмот­рим некоторые из специальных видов листовой штамповки, широко применяемых в промышленности.

Вырубку и пробивку с помощью эластичной среды (резины и полиуретана) экономически выгодно применять для получе­ния деталей из материалов толщиной 0,01... 1,0 мм, для которых очень сложно изготовить штамп с требуемым минимальным за­зором между пуансоном и матрицей.

Эластичная среда при вырубке служит матрицей, а при пробив­ке — пуансоном. Обычно применяют штампы с нижним и верх­ним расположением контейнера с эластичным блоком (рис. 17.57). На плиту 5 устанавливается шаблон 4, форма и размеры которого должны точно соответствовать конфигурации вырубаемой детали. По наружному и внутреннему контурам боковые стороны шаб­лона имеют скосы под углом 3...4°. На шаблон устанавливают заготовку 3, которая воспринимает давление эластичной среды 2, расположенной в контейнере 1 при его перемещении вниз. По такой схеме производят пробивку отверстий. Односторонний за-

---------.■-------- 5

Рис. 17.57. Схема вырубки (пробивки) эластичной средой

зор между боковой поверхностью плиты 5 и внутренними стенка­ми контейнера 1 составляет для резины 0,5 мм, для полиурета­на — 0,1 мм. Такие зазоры исключают выдавливание резины и предохраняют от разрушения примыкающие к стенкам кон­тейнера края полиуретанового блока.

Схема вытяжки обжатием эластичной матрицей по жест­кому пуансону показана на рис. 17.58. При вытяжке по этой схеме листовая заготовка 5 подвергается давлению, передавае­мому эластичной подушкой 2, заключенной в контейнер 1. Ре­зина или полиуретан обжимают вытягиваемую деталь по всей поверхности. Во избежание гофрообразования на фланце и стен­ке детали применяют прижим 3 по фланцу. При вытяжке эла­стичной матрицей по жесткому пуансону между пуансоном 4 и заготовкой 5 возникают полезные силы трения, а вредное тре­ние между заготовкой и матрицей отсутствует. Преимуществом процесса является простая оснастка. К недостаткам относятся необходимость высоких удельных усилий и специального обо­рудования, склонность к гофрообразованию.

Рис. 17.58.Схема вытяжки эластичнои матрицей

При гидромеханической вытяжке на внешнюю (нижнюю) часть вытягиваемой заготовки (рис. 17.59) давит жидкость, по­даваемая из гидропневмоаккумулятора в рабочую полость кон­тейнера.

Ротационная вытяжка — один из древнейших процессов обработки металлов — служит для получения полых изделий типа тел вращения различных форм.

При ротационной вытяжке изделие оформляется по оправке. Форма изделия копирует форму оправки, как показано на рис. 17.60. Заготовка 4 прижимается к оправке 1 прижимной бабкой 3 и вращается вместе с ними. Давильный ролик 5 дви­жется от центра заготовки к периферии, изменяя форму заго-

Рис. 17.59. Схема гидромеханической вытяжки: 1 — пуансон; 2 — прижим; 3 — заготовка; 4 — уплотнительное кольцо; 5 — матрица; в — контейнер; 7 — гидропневмоаккумулятор; 8, 9 — клапаны; 10 — вода

товки на некоторый угол. Затем ролик 5 движется в обратном направлении. Заготовка постепенно приближается к форме оп­равки (2) и обжимается на ней. При вытяжке длинных деталей применяют поддерживающие ролики 6.

Большое значение и широкое распространение имеет метод холодной формовки фасонных профилей из листовой или поло­совой стали на специальных профилегибочных станах. Основ­ными потребителями гнутых профилей являются авиастроение, автостроение, вагоностроение, промышленное и гражданское строительство. Холодная формовка на профиле гибочных станах представляет собой процесс, в котором лист или полоса металла, проходя через серию последовательно расположенных пар вал­ков, приобретает необходимую форму без изменения площади- поперечного сечения. Количество формовочных клетей (2...30) определяется характером и сложностью профиля, а также толщи­ной и свойствами деформируемого материала. Кроме формовки лист или полоса подвергаются автоматической обрезке, про­шивке отверстий и т.д. Давление, возникающее при формовке, незначительно, поэтому без повреждения поверхности можно формовать этим способом тонкий металл, предварительно про­шедший такие отделочные операции, как оцинковка, полиров­ка, покрытие поверхности органическими материалами и т.д.