Монтаж газомотокомпрессоров

И НАСОСОВ

МОНТАЖ ПОРШНЕВЫХ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ

На магистральных газопроводах наряду с центробежными при­
меняют поршневые газоперекачивающие агрегаты (ПГПА),
называемые также газомотокомпрессорами. Ими оснащают КС,
производительность которых не превышает 5 млрд. м³/год, стан­
ции подземного хранения газа, дожимные компрессорные стан­
ции • _Т7~

Современные ПГПА поставляют на строящиеся КС укруп­ненными блоками (рамы или станины с коленчатыми валами, блоки цилиндров и др.), а агрегаты вспомогательного обору­дования— в собранном виде. По этой причине технология мон­тажа ПГПА отличается от технологии монтажа другого обору­дования. Монтируют ПГПА в такой последовательности: раму устанавливают на принятый по акту фундамент; проверяют качество укладки коленчатого вала; устанавливают маховики; монтируют цилиндры и шатунно-поршневую группу, технологи­ческие системы агрегата.

После подготовки фундамента на него ставят раму на проч­ных деревянных подкладках. Расстояние между поверхностями фундамента и нижней части рамы должно быть не менее 400 мм. Это позволяет очищать и осматривать ее. После очистки

раму подвергают гидравлическому испытанию, заполняя керо­сином картер до рабочего уровня масла. Время выдержки при испытании 10—24 ч. Течь и потение рамы недопустимы.

Выдержавшую гидравлическое испытание раму опускают на проектную отметку и устанавливают на металлические про* кладки или специальные домкраты, которые сначала распола­гают на деревянных прокладках, а затем в специальных нишах фундамента, предусмотренных проектом.

Рамы выверяют на нивелировочных болтах, специальных клиньях или плоскопараллельных металлических прокладках. Проверяют соответствие главных осей фундамента и рамы. Отклонение от проектных отметок не должно превышать ±30 мм. Помимо этого определяют горизонтальность рамы по оси ко­ленчатого вала и ходу поршней. Уклон рамы вдоль оси вала проверяют слесарным уровнем (цена деления 0,05—0,1 мм на 1 м длины), а по ходу поршней—-рамным уровнем. Отклонение осей рамы от горизонтальности по оси вала может составлять до 0,1 мм, а по ходу поршней — до 0,2 мм на 1 м длины. Убе­дившись в том, что рама установлена в допустимых пределах, приступают к подливке ее раствором.

Коленчатые валы поступают к месту монтажа уложенными в подшипниках фундаментных рам. Состояние и качество их укладки, а также состояние рамных (коренных) подшипников после транспортировки и установки рамы на фундамент про­веряют в обязательном порядке.

При укладке коленчатых валов проверяют (при необходи­мости пригоняют) вкладыши рамных подшипников по постелям фундаментной рамы и крышкам подшипников; пригоняют баб­битовую заливку вкладышей по коренным шейкам вала; про­веряют (при необходимости выравнивают) ось вала; устанав­ливают необходимые диаметральные монтажные зазоры между коренными шейками вала и вкладышами подшипников. Поло­жение коленчатого вала в подшипниках в значительной степени зависит от качества подгонки вкладышей. Вкладыш на постели должен быть уложен так, чтобы все точки его поверхности плотно соприкасались со всеми точками поверхности постели. Это достигается индивидуальной подгонкой, шабрением с по­следующей проверкой по краске. Вкладыш считается подогнан­ным к постели, если контактная поверхность после проверки по краске на постели закрашена не менее чем на 60—65 %, а пят­на распределены равномерно. Зазор у торцов разъема должен быть не более 0,05—0,07 мм на длине не более 1/10 полуокруж­ности вкладыша с каждой стороны. Если вкладыш ке отвечает этим требованиям, то его следует заменить.

Параллельно с подгонкой подшипников проверяют положе­ние коленчатого вала. Горизонтальность оси вала определяют с помощью стрел и отвесов (рис. 62), а также уровнем (рис.63). Непараллельность оси вала к поверхности рамы не должна превышать 0,1 мм на 1 м длины. Положение коленчатого вала

6* 163

характеризуется двумя основными показателями: прилеганием всех коренных шеек к нижним вкладышам подшипников и рас­хождением щек коленчатого вала при проворачивании его на 360°, которое характеризует величину излома оси вала. Расхож­дение щек проверяют на каждом кривошипе специальным при­способлением при проворачивании вала вручную через каждые 90° (рис. 64). Допускаемое расхождение щек вала Р зависит от хода поршня 5 и не должно превышать следующих величин: монтажный допуск для новых агрегатов

1 5

Р __

то же, после ремонта

10 ' 1000 '

•оезопасныи допуск при эксплуатации

_р=^ 5_.

6 ' 1000 ' запретный допуск при эксплуатации

_Р= ^ 5_.

3 ' 1000

Причины, вызывающие искривление оси вала, и методы ее выравнивания приведены в табл. 22.

Таблица 22

Причины искривления

Методы выравнивания оси вала

Неправильная укладка вала во время монтажа: смещена ось одного или группы.рам­ных подшипников

Определить по диаграмме расхождения щек и приведенной оси вала, рамный подшипник или группу подшипников, влияющих на излом оси вала; подогнать их в соответствии с техническими усло­виями

остаточная деформация вала Разрушение I* (выплавка, выкрашива­ние) антифрикционного сплава на од­ном или нескольких рамных подшип­никам Чрезмерная выработка одного вкла­дыша Чрезмерная выработка или разруше­ние упорного подшипника^ Смещение выносного подшипника Чрезмерный износ; коренных шеек зала (эллипсность, конусность)

Правка вала (выравнивание оси) Перезаливка вкладышей подшипника, расточка под необходимый размер и подгонка по коренным шейкам вала

Заменить вкладыш новым и подточить по шейке вала

Заменить вкладыш упорного подшип­ника новым и подогнать по шейке вала и зазорам

Переустановить выносной подшипник Устранить эллипсность, конусность ко­ренных шеек вала, подогнать рамовые подшипники

Затем приступают к монтажу ма­ховика. При установке маховиков проверяют плотность прилегания кон­тактных поверхностей маховика и вала в местах их присоединения, ра­диальное и осевое биение маховика. Плотности прилегания проверяют «по­краске» или щупом. В места посадки пластинка щупа толщиной 0,05 мм не должна проходить. При проверке «по краске» контактные поверхности должны быть равномерно покрыты пятнами краски. При посадке махо­вика на конус вала не должно быть участков без пятен по всей длине-конуса шириной 5—8 мм. В случае плохого прилегания кон­тактные поверхности необходимо пришабрить.

Биение маховика (рис. 65) проверяют с помощью линейного индикатора часового типа с точностью измерения 0,01 мм при проворачивании вала вручную без толчков и ударов. Биение-маховика не должно превышать следующих величин.