Монтаж центробежных насосов

 

	Разница			Разница
Диаметр	диаметров поршня	Зазор	Диаметр	диаметров поршня	Зазор
цилиндра,	в тронке	у головки	цилиндра,	в тронке	у голоьл-
мм	и цилиндре,	поршня, мм	мм	п цилиндре,	поршня,:: м
	мм			мм
До 150	0,16—0,18	1,5	321—360	0,37—0,41	3.4
151 — 165	0,18—0,2	1,6	361—400	0,38—0,47	3,5
166—180	0,2—0,23	1.8	401—450	0,45—0,5	3,8
181—200	0,22—0,25	,/	451—500	0,48—0,53	3,9
201—220	0,24—0,26	2,2	501—550	0,5—0,57	А.
221—250	0,29—0,3	2.5	551—620	0,52—0,64	4.2
251—280	0,32—0,34	2 8	621—680	0,55-0,7	4,5
281—320	0,36—0,39	з',2

частью поршня и стенкой цилиндра и наличия перекосов по оси вала при движении поршня от ВМТ к НМТ.

Величину монтажных зазоров между чугунным поршнем (на­правляющей частью) и цилиндром проверяют щупом и на про­свет (табл. 24).

6. Демонтаж группы шатун — поршень, установка поршневых колец, группы шатун — поршень с поршневыми кольцами в ци­линдр, крепление шатуна к мотылевой шейке коленчатого вала.

У крейцкопфных горизонтальных машин перед установкой поршней монтируют крейцкопфы. Окончательно центровку по­следних проверяют после их присоединения к шатуну и уста­новки поршня со штоком.

После регулирования вредного пространства монтируют вса­сывающие и нагнетательные клапаны, а затем вспомогательные-системы, органы газораспределения, систему зажигания и КИП,

По окончании монтажа ПГПА подвергают испытаниям.. Прежде чем запустить на полную мощность вновь смонтирован­ный или вышедший из ремонта агрегат, его необходимо тща­тельно обкатать на холостом ходу и отрегулировать на частич­ных нагрузках. Обкатку необходимо проводить в течение 72 ч на следующих режимах: холостой ход — 3 ч, 25 %-ная.на­грузка— 3 ч (остановка через 15 мин, 1 и 3 ч после пуска), 50 %-ная нагрузка—10 ч (остановка через 30 мин, 3 и 5 ч),. 75 %-ная нагрузка — 40 ч (остановка через 30 мин, 3 и 8 ч), 100 %-ная нагрузка—15 ч (остановка через 2, 5 и 8 ч},. 110 %-ная нагрузка •— 1 ч. По окончании обкатки, после устране­ния неисправностей и регулировки проводят приемосдаточные-испытания, при которых ПГПА работает без остановок на сле­дующих режимах: холостой ход—0,5 ч, 30—40 %-ная нагрузка— 1,5 ч, 75—95 %-ная нагрузка — 24 ч, 100 %-ная нагрузка — 5 ч,. ПО %-ная нагрузка— 1 ч.

Сдачу и прием ПГПА в эксплуатацию оформляют актом,, 168

На магистральных трубопроводах для перекачки нефти и нефтепродуктов применяют в основном центробежные насосы с приводом от электродвигателей. Техническая характеристика нефтеперекачивающих агрегатов приведена в табл. 25.

В качестве привода центробежных насосов применяют асин-хрснные или синхронные электродвигатели.

Перед установкой на фундамент проводят расконсервацию п ревизию насосов. Корпуса подшипников промывают керосином, полумуфты насаживают на концы промежуточного вала и валов насоса электродвигателя.

При монтаже центробежных насосов с промежуточным ва­лом применяют следующую схему установки агрегата. Электро­двигатель, устанавливаемый на фундамент, выверяют в горизон­тальной и вертикальной плоскостях. Смещение главных осей электродвигателя в горизонтальной плоскости от проектных не должно превышать 10 мм. При выверке в вертикальной плоско­сти определяют совпадение фактической высотной оси с проект­ной. Смещение не должно превышать 10 мм, а уклон 0,15 — 0.2 мм. Между опорной поверхностью фундамента и подошвой фундаментной плиты для подливки оставляют зазор 40—80 мм.

Промежуточный вал центруют по концу ротора электродви­гателя. Горизонтальность его проверяют уровнем. При уста-

Тамица 25

 

	Насосы			Электродвигатели
Марка		о.	тациоп-запас, м		Марка	ность,	Си Я
	Под;		||1			Мои; кВт	III
НМ125-550					Украина-11-3/2
ГО4360-460					АЗП-500
					АТД-500
№':500-300			4; 5		АЗП-630
					АРП-500
НМ1250-260	1250				СТДП1250-2
НМ2500-230	2500				СТДП-2000-2
					СТДП-2500-2
Н.Ч3600-230	3600				СТДП-2500-2
					СТДП-3200-2
НМ5000-210	5000				СТДП-3200-2
НМ7000-210	7000				СТДП-5000-2
КМ10000-210	10 000				СТДП-6300-2
НМ10000	12 500				СТДП-8000-2		300О
</ня повышен-
ию подачу)

новке промежуточного вала между его торцами и торцами ро­тора электродвигателя оставляют зазор не менее 5 мм.

Насос центруют по промежуточному валу. Горизонтальность его проверяют уровнем, устанавливаемым на шейке вала перед­него подшипника. Торцовый зазор между полумуфтами насоса и промежуточного вала должен составлять 5 мм.

После установки всех трех узлов агрегата к насосу подсоеди­няют предварительно опрессованные водой технологические тру­бопроводы и проводят окончательную центровку. За базу при­нимают насос.

Выверив и прицентровав электродвигатель, равномерно затя­гивают фундаментные болты. После этого монтажные плиты? вместе с регулировочными болтами заливают цементным раст­вором. Обычно применяют раствор следующего состава: 1 часть быстротвердеющего цемента БТЦ марки 400 или 500 и 1,5 части крупнозернистого песка. Водоцементное соотношение принимают равным 0,55.

Синхронные двигатели большой мощности в большинстве слу­чаев поступают на монтажную площадку в разобранном виде. Здесь их монтируют. Сначала по главным осям фундамента устанавливают фундаментную плиту и выверяют ее в горизон­тальной и вертикальной плоскостях. После этого затягивают фундаментные болты. Для фиксации установленных под плиту клиньев и подкладок их сваривают вместе и приваривают корот­ким швом к фундаментным плитам электродвигателя. На выве­ренную фундаментную плиту устанавливают статор электродви­гателя и выверяют его в горизонтальной и вертикальной плоско­стях. Перед вводом ротора в статор тщательно проверяют пх состояние и продувают сжатым воздухом. Шейки ротора очи­щают от консервационной смазки.

При выполнении такелажных работ при сборке и разборке электродвигателей необходимо следить за тем, чтобы стропы не касались поверхностей скольжения на роторе (шейка вала, по­верхности под уплотнения) и лобовых частей обмотки статоров.

При вводе и выемке ротора используют удлинители (оп­равки), крепящиеся к концу вала со стороны приводного меха­низма (рис. 66). До ввода ротора 2 со стороны возбудителя со­бирают подшипник 1, затем ротор стропят за середину и цент­руют его ось с осью статора 4 (рис. 67). Горизонтальное перемещение ротора в статор осуществляют плавно, без толч­ков. Когда удлинитель 5 выйдет из статора, проводят перестро­повку, во время которой один конец ротора опирается на собран­ный подшипник, а другой на деревянные поперечные подкладки.. После перестановки стропа на конец удлинителя ротор подтя­гивают в осевом направлении до его рабочего положения, т. е. до совпадения вертикальных магнитных осей статора и ротора. Опустив ротор на деревянные подкладки, вкладыш подшипника заводят со стороны приводного механизма. Ротор устанавливают; на оба вкладыша.

 

Рис. 66. Крепление удлинителя к ро­тору электродвигателя:

1 — удлинитель; 2 — ротор

После сборки электродвигателя и выверки его положения ■окончательно центруют агрегат: сначала ротор электродвига­теля к ротору насоса (через промежуточный вал), а затем якоря возбудителя к ротору электродвигателя. Рамы и фунда­ментные плиты установленного и прицентрованного агрегатов подлежат подливке цементным раствором.

При монтаже центробежного насоса без промежуточного вала сначала устанавливают насос, а по нему центруют электро­двигатель.

Насосы, имеющие небольшую подачу, монтируют на общей раме. Это сокращает трудоемкость работ. Насосы большой по­дачи с электродвигателями серии АТД устанавливают на от­дельных рамах, причем электродвигатель располагают не на раме, а на двух монтажных плитах (рис. 68).

Для облегчения выверки электродвигателя и улучшения его центровки с насосом монтажные плиты на фундаменте устанав­ливают на болтах-домкратах (регулирующих болтах). Монтаж­ные плиты имеют резьбовые отверстия, куда ввинчивают регу­лировочные болты. Чтобы головки болтов не вдавливались в бе­тон фундамента, их упирают в металлические подкладки.

По окончании монтажных работ осуществляют наладку и опробование центробежных насосов. При выполнении наладоч­ных работ насос вскрывают, вынимают ротор и проверяют со­стояние всех узлов. Для нормальной работы насоса должны ■быть установлены номинальные радиальные зазоры в уплотне­ниях (диафрагмах). Радиальный зазор в уплотнениях между вращающимся и невращающимся кольцами не должен превы­шать 0,2—0,25 мм. При сборке торцовых уплотнений необхо­димо проверять качество уплотняемых поверхностей и пружины. Уплотняемые поверхности вращающейся и неподвижной втулок должны быть тщательно притерты. При установке ротора в кор­пус насоса необходимо следить за тем, чтобы пружина уплот­нения не задевала корпус.

После установки ротора в корпус проверяют полный осевой разбег ротора. Для этого его сдвигают до отказа в сторону упор­ного подшипника. Разбег должен составлять 8—12 мм. Тогда между вращающимися частями ротора и корпусом насоса оста­ется зазор 4—6 мм, который предотвращает поломку насоса из-за неточностей при сборке или попадания вместе с нефтью механических примесей. После определения величины полного осевого разбега выявляют ширину шайбы, устанавливаемой между упорным подшипником и буртом вала. Ее принимают рав­ной а/2 —(0,1-=-0,15), где а — полный осевой разбег. После

затяжки опорно-упорного подшипника установочной гайкой фактический осевой разбег должен составлять 0,1—0,15 мм (для компенсации температурных расширений).

После установки крышки корпуса насоса для уплотнения ло плоскости разъема кладут прокладку из паронита толщиной 0,5 мм. Шпильки затягивают равномерно. Проверяют центровку агрегата, затем, если предусмотрены сальниковые уплотнении,, набивают сальники. При набивке сальниковых уплотнений надо помнить, что длина колец набивки должна быть такой, чтобы внутренний диаметр каждого кольца равнялся наружному диа­метру защитной гильзы. Сальниковые набивки вводят по одной» предварительно смазав их маслом. Для большей плотности смежные кольца смещают на 120°. Каждое кольцо уплотняют.

При установке фонарного кольца, служащего для подвода уплотняющей жидкости к поверхностям уплотнения, необходимо,, чтобы оси фонаря и отверстия для подвода уплотняющей жид­кости не совпадали. Передняя кромка фонаря должна перекры­вать 7з—^!Д диаметра отверстия для обеспечения возможности подвода уплотняющей жидкости и одновременного подтягива­ния грундбуксы при выработке сальникового уплотнения. Окон­чательную затяжку грундбуксы осуществляют равномерно. Пра­вильность ее проверяют щупом. Зазор между валом и грундбук- 172

сой в четырех точках замера (через каждые 90°) должен быть одинаковым.

После монтажа выполняют обкатку агрегата для приработки деталей насоса, которая в зависимости от его типа длится 8— 72 ч. Длительной обкатке подвергают головные образцы насо­сов, короткой — небольшие насосы после среднего ремонта.

Перед пуском установки проверяют качество изготовления 1Г монтажа насоса и двигателя, подготовку всех вспомогательных систем, выполнение требований техники безопасности.

Подготовка вспомогательных систем заключается в следую­щем. Всю циркуляционную систему смазки промывают рабочим' маслом. Затем с помощью масляного насоса создают давление-в системе, проверяют ее герметичность и давление при нормаль­ной работе в течение 6 ч, а также работу предохранительных клапанов маслосистемы. Систему охлаждения промывают, про­веряют герметичность и определяют в ней давление и расход. Технологические трубопроводы заполняют перекачиваемой жид­костью, воздух из корпуса насоса выпускают через верхнее от­верстие в корпусе или отсасывают вакуум-насосом. Помимо-этого проверяют правильность работы задвижек при их откры­тии и закрытии.

К пуску насосные агрегаты готовят в соответствии с завод­скими инструкциями по монтажу и эксплуатации насосов соот­ветствующих марок. Затем обкатывают двигатель (при разъ­единенных муфтах) для проверки направления его вращения,, вибрации и температуры подшипников. При положительных ре­зультатах контроля электродвигатель соединяют с насосом и обкатывают насосный агрегат целиком. При этом желательно-вести перекачку жидкости по замкнутой системе, так как дли­тельная работа при закрытой задвижке на нагнетании не допу­скается. При отсутствии замкнутой системы обкатку осуществ­ляют путем перекачки жидкости по технологическим трубопро­водам.

При нормальной работе насосного агрегата отсутствуют виб­рации насоса и двигателя (роторов, подшипников), задевание и удары, выбрасывание масла из корпуса подшипников, утечки-в местах соединения деталей, а также через сальники или тор­цовые уплотнения. Температура металла и масла подшипников не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 35—40 °С.

После остановки насосного агрегата проверяют его цент­ровку. Пуск в работу насосного агрегата осуществляют в по­рядке, предусмотренном инструкцией завода-изготовителя.