double arrow

Организация, планирование и способы выполнения ремонтных работ


На машиностроительных предприятиях используется 3 основные формы организации и выполнения ремонтных работ: централизованная, децентрализованная и смешанная.

При централизованной форме организации все ремонтные работы

выполняются общезаводскими службами ремонтного хозяйства, административно и функционально подчиненными отделу главного механика.

При децентрализованной форме организации большая часть ремонтных работ и технического обслуживания выполняются на цеховых ремонтных базах или цеховыми ремонтными бригадами, а отдел главного механика осуществляет функционально-техническое руководство ремонтным производством. Однако капитальный ремонт оборудования осуществляется силами ремонтно-механического цеха или специализированных предприятий.

При смешанной форме организации присутствуют одновременно централизованная и децентрализованная формы организации выполнения ремонтных работ: крупные цехи имеют свою ремонтную базу, а небольшие пользуются услугами общезаводских служб ремонтного хозяйства.

В практике работы предприятий чаще всего применяются три метода организации ремонта.




1.Ремонт по потребности, т. е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей. При этом методе работу ремонтно-механического цеха невозможно планировать.

2. Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр оборудования и составляется дефектная ведомость, в которой отражается, что и когда надо ремонтировать. Заранее служба главного механика здесь также не может планировать ремонтные работы.

3. Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР).

Система ППР оборудования представляет собой совокупность

запланированных организационных и технических мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту и строится по принципу профилактического обслуживания оборудования. Основная цель этой системы заключается в поддержании технологического парка в постоянной готовности к эксплуатации, предотвращении прогрессирующего износа и аварийного состояния, снижения простоев оборудования в ремонте.

Система ППР включает следующие виды работ:

-ежедневный уход за оборудованием – поддержание чистоты, чистке, регулярной смазке, выполняется рабочими, работающими на данном оборудовании.

- межремонтное обслуживание – предусматривает наблюдение за эксплуатацией и состоянием оборудования, регулированием машин и механизмов, своевременное устранение мелких неполадок, выполняется дежурными слесарями и электриками цехов, основными рабочими или наладчиками;



- плановые периодические осмотры – проводятся между ремонтами каждые 2-4 месяца, включают проверку работы механизмов машин, агрегатов и оборудования, уточнение сроков и объема очередных ремонтов, выполняются дежурными слесарями отдела главного механика и контролерами отдела технического контроля.

- ремонты. Система ППР включает три вида ремонта: малый (М), средний (С) и капитальный (К). Система ППР в основном применяется для устаревшего оборудования. Для нового, дорогостоящего оборудования рекомендуется система ТОР, включающая два вида ремонта: текущий (Т) и капитальный (К). Основной же упор в ней сделан на техническое обслуживание оборудования.

Текущий ремонт – предусматривает частичную разборку машин, агрегатов, оборудования, замену или восстановление изношенных узлов и деталей с полной проверкой на точность работы всех механизмов, в зависимости от формы организации выполнение ремонтных работ осуществляется цеховыми ремонтными бригадами или работниками ремонтно-механического цеха. Текущий и малый ремонты — это минимальные по объему ремонты. Проводятся они на месте и в процессе эксплуатации оборудования в нерабочее время. Цель таких ремонтов — обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежуточное положение между малым и капитальным ремонтами. При системе ТОР он не производится.



Капитальный ремонт – осуществляется с целью восстановления близкого к полному значению первоначального ресурса, предусматривает полную разборку машин, агрегатов, оборудования, оценку технического состояния агрегатов и деталей, замену изношенных элементов конструкции, восстановление и устранение дефектов несменяемых частей; выполняется работниками ремонтно-механического цеха или специализированными предприятиями.

Проведение капитального ремонта основных производственных фондов часто сопровождается их модернизацией, позволяющей повысить технический уровень машин, агрегатов и оборудования.

Система ППР базируется на нормативах, которые дифференцируются по группам оборудования. Важнейшими нормативами являются: ремонтный цикл и его структура, межремонтный период, категория сложности ремонта, трудоемкость ремонта, нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных материалов, продолжительность ремонта и т.п.

Ремонтный цикл - период работы оборудования от начала эксплуатации до капитального ремонта или между двумя последовательными капитальными ремонтами.

Трц=16800 х kомkпиkтоkиkдkкм

16800-нормативный ремонтный цикл, час

Kомkпиkтоkиkдkкм- коэффициенты, учитывающие вид соответственно обрабатываемого материала, применяемого инструмента, обеспечиваемый оборудованием квалитет точности, износ, долговечность, категорию массы.

Структура ремонтного цикла включает порядок чередования и количество осмотров, проверок и ремонтов. Например, структура ремонтного цикла между капитальным ремонтами(КР) для металлорежущих станков массой до 10 т состоит из 5 осмотров (О) и 4 текущих ремонтов(ТР):

КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР

Опыт использования системы ППР показал, что она хорошо подходит для заводов серийного производства при практически равномерной загрузке оборудования.

Для единичного производства календарный график выполнения ремонтных работ должен быть скорреткирован с учетом коэффициентов загрузки использования оборудования во времени.

Для массового и крупносерийного производства календарный график ремонтных работ должен учитывать специфику поточного производства. Ремонт технологического оборудования, установленного на поточной линии, должен проводиться одновременно или «против потока», т.е. начиная с технологического оборудования на последней операции, а станки на остальных операциях продолжают работать. При организации ремонта «против потока» необходимо выполнение следующих условий:

На время ремонта последнего станка последующие технологические процессы должны быть обеспечены заранее созданным заделом;

-ремонт каждого станка должен выполняться в строго регламентированные сроки, иначе линия остановится из-за нехватки заделов, созданных при ремонте оборудования на последней операции;

-необходимо наличие свободных производственных площадей для размещения заделов.

В условиях массового производства при высоком уровне предметной специализации цехов и участков стараются избежать плановой остановки отдельного технологического оборудования, т.к. это может привести к остановке всего производства. Поэтому все виды технического обслуживания и текущих ремонтов осуществляются в период регламентированных перерывов. Проведение небольших подналадочных и профилактических работ осуществляется в обеденный перерыв. Смена инструментов и некоторые работы по осмотрам и небольшим ремонтам проводятся в ночную смену, праздничные или выходные дни.

С целью сокращения времени простоя оборудования в ремонте целесообразно использовать узловой и последовательно-узловой методы выполнения ремонтных работ.

При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными, заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода ремонта экономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования.

При последовательно-узловом методе ремонта изношенные узлы заменяются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе. Этот метод применим для ремонта агрегатных станков. Конвейерного оборудования, автоматов, имеющих конструктивно обособленные узлы или агрегаты.

Использование системы ППР, базирующейся на системе заранее спланированных периодических ремонтов, часто приводит к завышенному потреблению материальных, финансовых и трудовых ресурсов, т.к. не учитывает фактическое состояние технологического оборудования, которое не может быть однозначно определено отработанным временем или величиной наработки.

В последние годы на практике широко применяется система ремонта по техническому состоянию, которая основывается на результатах технической диагностики каждой единицы технологического оборудования. Техническая диагностика - это комплекс мероприятий по установлению признаков неисправного состояния оборудования с помощью диагностических приборов методом косвенных измерений скрытых параметров механизма по характеру его функционального поведения. Перед выполнением очередного ремонта производится техническая диагностика состояния агрегатов станка и определяется перечень ремонтных операций. Использование методов технической диагностики позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте до 30%.

Система стандартных ремонтов используется для технологического оборудования, от которого зависят жизнь и безопасность людей. К такому оборудованию относятся мостовые краны, лифты, подъемники и др. Их ремонт производится независимо от технического состояния через строго регламентированное время работы.

Организация и техническая подготовка ремонта оборудования.

Ремонтные работы могут производиться специализированными ремонтными

заводами, заводами-изготовителями оборудования и заводами, эксплуатирующими оборудование. Основными типами специализированных

ремонтных предприятий являются:

• ремонтные предприятия, специализированные на ремонте однотипного

оборудования;

• ремонтные предприятия универсального типа;

• ремонтные предприятия смешанного типа;

• фирменные ремонтные базы.

Целесообразность организации централизованного ремонта оборудования

основывается на:

- выборе объектов производства;

- определении потребности в нем (объема работ);

- выборе типа предприятия и определении места его расположения;

- выполнении системы проектных расчетов с экономическим обоснованием;

- определении подчиненности специализированного предприятия и его взаимоотношений с заказчиками (обслуживаемыми предприятиями).







Сейчас читают про: