Контроль качества сварных соединений

Качество-это совокупность свойств продукции, обуславливающих её пригодность удовлетворять потребности в соответствии с её назначением.

Контроль качества продукции - проверка соответствия показателей качества установленным требованиям.

Для обеспечения высокого качества сварных соединений необходимо проводить контроль на всех стадиях проектирования и производства.

Первый этап контроля осуществляется на стадии проекта и включает в себя контроль чертежей: согласование конструкции сварных и паяных соединений; обоснованность выбора основного материала, включая в некоторых случаях экспериментальную проверку на свариваемость, обеспечение дефектосконичности конструкции; контроль технологической документации: выбор способа соединения, режимов сварки, вспомогательных материалов, обоснование норм допускаемых дефектов, плана контроля метод, объём, порядок контроля и исправление дефектов.

Второй этап производится при подготовке и осуществлении технического процесса. Он состоит из проверки свариваемости с использованием допускаемых в производство материалов, которое проводится в связи с возможными отклонениями плавок основного металла, электродов, проволоки и флюсов от сертификатных значений, проверки условий, подготовки и хранения исходных материалов, проверки исправности оборудования и аппаратуры – проверяют исправность регулирующих механизмов, измерительных приборов, состояние токоподводов и газовой арматуры. На этом же этапе проверяют качество заготовок, сборки, сборки, выполнения технологии сварки, а также квалификацию и дисциплину сварщика.

Третий этап контроля включает в себя контроль готовых изделий и полуфабрикатов. Этот этап более подробно описывае6тся ниже.

Четвёртый этап контроля – дефектовка: контроль изделия и его отдельных составных частей после определённого срока эксплуатации. При этом детали разделяются на три группы:

- Годные для дальнейшей эксплуатации.

- Негодные и не подлежащие восстановлению.

- Направленные на восстановление для дальнейшей эксплуатации.

Для деталей последней группы разрабатываются ремонтные чертежи и ремонтные технологии с повторением первых трёх этапов контроля.

На всех этапах контроля, необходима проверка качества самих контрольных операций, метрологическая проверка приборов, проверка соблюдения методики контроля, чувствительности и доверенности контроля, качества принятых материалов, квалификации и состояния операторов.

Высокой и стабильное количество, возможность легкой замены деталей при ремонте, а также применение прогрессивной и наиболее отработанной технологии изготовления продукции обеспечивает её стандартизацию, тщательный контроль на всех стадиях проектирования и производства – необходимое условие стандартизации.

Со своей стороны, стандартизация самой методики контроля и применяемой аппаратуры позволяет снизить стоимость контроля и повысить надёжность его результатов. В настоящее время стандартизированы термины в области контроля качества, применение различных видов контроля, требованиям неразрушающего контроля и стандартным образцам для их проверки, методы контроля различных видов конструкций.

Методы контроля по воздействию на материал или изделие делят на разрушающий контроль (РК) и неразрушающий контроль (НРК).

Выбор и обоснование методов контроля.

При производстве воздухоохладителя предлагаю выполнять НРК.

Внешний осмотр и обмеры шва предлагаю совершить сразу после сварки узла. Внешний осмотр швов производится не вооружённым глазом или с помощью лупы с четырёх, пяти, десятикратным увеличением, после очистки поверхности швов от загрязнений.

Этот способ позволяет обнаружить дефекты формы шва: подрезы, трещины, поры и другие пороки.

Обмеры швов делают при помощи специальных шаблонов и обычного измерительного инструмента (линейки, рулетки и другого). Шаблоны, применяемые при сварочных работах, делятся на три основные группы:

- Шаблоны для контроля заготовительных и сборочных работ.

- Шаблоны для контроля формы и размеров шва.

- Универсальные шаблоны, объединяющие функции ранее названных двух групп.

Величины допусков на размеры шва и разделку кромок задаются чертежом, ГОСТ и ТУ.

После изготовления воздухоохладителя предлагаю контроль просвечиванием швов гамма – лучами. Гамма лучи возникают при распаде ядер атомов радиоактивного вещества. В сравнении с рентгеновскими лучами гамма – лучи имеют меньшую длину волн, большую частоту и проникающую способность. Гамма лучами возможно просвечивать сталь толщиной до 300 мм, затем предлагаю произвести контроль на герметичность пневматическим способом.    

Все отверстия воздухоохладителя заглушают за исключением одного для впуска воздуха. После чего полости воздухоохладителя заполняются сжатым воздухом, давление которого задаётся техническими условиями контроля, и в осмотре поверхности швов, предварительно смоченных мыльной водой. Неплотности швов выявляют по образованию пузырьков в местах просачивания воздуха