Абсорбция формальдегида производится в абсорбционных колоннах, оснащенных специальными высокоэффективными контактными устройствами.
Реакционные газы из рекуператора поступают в нижнюю часть абсорбционной колонны. Противотоком к реакционным газам в колонне стекает сконденсированный водный раствор формальдегида и дистиллят насосом из кубовой части колонны. В результате тепло- и массообмена между противоточными потоками газа и жидкости происходит охлаждение газа, абсорбция (поглощение) из него формальдегида и конденсация из него водяных паров. Образующийся в результате массообмена формалин стекает в кубовую часть колонны.
Абгазы из колонны поступают в кубовую часть абсорбера. Противотоком к абгазам в верхнюю часть колонны подается обессоленная вода с помощью дозировочных насосов. Для охлаждения абгазов с целью конденсации содержащихся в них водяных паров, предусмотрены два охлаждающих контура.
На выходе из колонны абгазы в основном возвращаются в рецикл на всас газодув-ки, а частично направляются на стадию каталитического обезвреживания газовых выбросов в дожигатель.
|
|
Охлаждение абсорбера
Для охлаждения технологических потоков в теплообменниках подается оборотная вода, которая постоянно охлаждается в испарительной градирне.
Каталитическое обезвреживание газовых выбросов Каталитическое обезвреживание газовых выбросов осуществляется в дожигателе при температуре 400...450°С.
Абгазы из абсорбционной колонны поступают в трубное пространство рекуперативного теплообменника, где нагреваются до температуры 250...300оС очищенными газами, выходящими из дожигателя, и подаются в пространство под слой катализатора.
На катализаторе происходит окисление окиси углерода, метанола и формальдегида до диоксида углерода и воды. Очищенные газы с температурой 400...450°С в межтрубном пространстве рекуперативного теплообменника охлаждаются поступающими на очистку газами до температуры 180... 250°С.
Разогрев катализатора дожигателя в период пуска производится с помощью электронагревателей.
Замена катализатора в дожигателе производится в рабочем помещении без демонтажа аппарата один раз в 3 года.
Синтез формальдегидных смол
Карбамидоформальдегидные смолы.
Карбамидоформальдегидные смолы (КФС) - олигомерные продукты поликонденсации карбамида с формальдегидом, способные превращаться в пространственные (сшитые) полимеры.
Процесс образования КФС сложен, поскольку в системе протекает одновременно несколько параллельных реакций присоединения, конденсации и гидролиза по различным механизмам, с разными константами скорости и равновесия и непрерывно видоизменяются функциональные группы и связи. КФС представляют собой смеси низкомолекулярных продуктов поликонденсации с молекулярной массой не более 700, которые почти не поддаются разделению.
|
|
В общем виде современный технологический процесс производства клеящих кар-бамидоформальдегидных смол состоит из следующих основных операций: приготовление реакционной смеси; получения метилольных производных карбамида в слабощелочной или нейтральной среде; конденсации смолообразных продуктов в кислой среде; повышения концентрации смолы под вакуумом; доконденсация с дополнительной порцией карбамида; охлаждение и стабилизация готовой смолы. Меламиноформальдегидные смолы
Меламиноформальдегидные смолы (МФС) - олигомерные продукты поликонден-сации меламина с формальдегидом, которые отверждаются при нагревании и под давлением, образуя прозрачные продукты с высокой стойкостью к истиранию, водостойкостью и стойкостью к органическим растворителям, разбавленным кислотам и щелочам. Эти свойства делают меламиновые смолы особенно ценными для получения текстурных пленок на бумажной основе, предназначенных для отделки древесных плит и фанеры.
Исследование реакции конденсации меламина с формальдегидом показывает, что свойства клеящих составов зависят от мольных соотношений меламина, формальдегида, рН среды, температуры, продолжительности поликонденсации.
Пропиточные меламиноформальдегидные смолы получают периодическим способом, который включает в себя следующие стадии: подготовку и загрузку сырья в реактор; конденсацию; вакуум-сушку (если требуется по регламенту предприятия); охлаждение. После окончания основного синтеза и охлаждения до 35 - 40°С в смолу вводят технологические добавки и готовая смола сливается в емкость хранения.
Благодаря принятым решениям по механизации и автоматизации процесса загрузки компонентов, отсутствие излишка воды при использовании высококонцентрированного формалина в качестве исходного сырья, а также улучшение условий теплообмена, обеспеченных конструкцией реактора, значительно сокращается цикл синтеза смол и увеличивается коэффициент использования объема реактора.