Оборудование для обработки туш убойных животных 4 страница

В общем виде производительность (кг/с) мясорезательных машин

М = ^-,          (6.51)

где ф - коэффициент использования режущей способности (ф < 1); F — режущая способность механизма, м²/с; Fi — удельная площадь раз­дела, образующаяся при измельчении 1 кг ма­териала, мУкг.

Рис. 6.36. Пильные полотна:

а, б — дисковые; в — заточка дисковой пилы для распиловки туш; г — пластинчатые

Режущая способность — это способ­ность механизма к образованию но­вых поверхностей в единицу времени.

Если режущий механизм состоит из k групп ножей, содержащих в каждой группе z одинаковых одно­временно работающих ножей, то ре­жущая способность (м²/с) такого ме­ханизма

(6.52)

где fi — площадь разреза одним ножом за один ход, м²; щ — число ходов или оборотов ножа в единицу времени, с"¹.

Удельная площадь раздела (м²/кг)

Fi = 0,5(2_к/_к - zJ_H), (6.53)

где г_н, г_к - число кусочков 1 кг материала до и после измельчения; /_н, f_K — площадь боко­вой поверхности кусочков до и после измель­чения, м\

Производительность (кг/с) перио­дически действующих машин

(6.54)

где G - масса единовременной загрузки про­дукта, кг; х_и — продолжительность измельче­ния, с; т_п з — продолжительность подготови­тельно-заключительных операций.

Продолжительность измельчения (с)

(6.55)

Мощность электродвигателя при­вода режущего механизма можно найти по силе и скорости резания или по удельным расходам энергии.

В первом случае мощность (кВт) электродвигателя

(6.56)

где P_v - сила резания, Н; v,, - скорость реза­ния, м/с; г|_а - коэффициент запаса мощности; ц — КПД передающего механизма.

Во втором случае мощность (кВт) электродвигателя

(6.57)

где а — удельный расход энергии на резание, Дж/м²; ф! — коэффициент загрузки.

Мощность (кВт) можно определить и через производительность машины:

(6.58)

где их - удельный расход энергии на единицу массы измельчаемой продукции, Дж/кг; М -производительность машины, кг/с.

Если в машине предусмотрен меха­низм подачи или удаления материа­ла, то мощность для их работы рас­считывается дополнительно.

Удельные расходы энергии а и а^ определяют экспериментально для конкретных механизмов и при необ­ходимости проведения аналогичных расчетов их находят по справочни­кам.

При расчете резаков с гид­равлическим или пневматическим при­водом находят диаметр цилиндра и давление рабочей жидкости или газа привода. Кинематические схемы основ­ных видов резаков показаны на рис. 6.37. Основные параметры резака с прямой режущей кромкой и поступа­тельным движением ножа (рис. 6.37, а) определяют из соотношения

(6.59)

где Р,, - сила резания, Н; р_г - давление жид­кости или газа под поршнем, Па; d — диаметр поршня, м.

Силу резания (Н) при отрезании рогов и конечностей рассчитывают по удельным экспериментально получен­ным значениям:

P_p=p_yad,          (6.60)

где р_уд - удельное усилие резания, Н/м; d -диаметр разрезаемого объекта, м.

Расчетный диаметр трубчатой кос­ти крупного рогатого скота принима­ют равным 0,10 м, а свиней — 0,09 м. Для рогов расчетный диаметр составляет 0,09 м. Удельная сила при резании трубчатой кости крупного ро­гатого скота равна 40 кН/м, сви­ней — 25 и рогов — 25 кН/м.

Рис. 6.37. Кинематические расчетные схемы резаков:

а — с прямолинейным движением одного ножа; б — с качательным движением одного ножа; в — с качательным движением двух ножей; 1, 3 ~ ножи; 2 — разре­заемый материал; 4 — поршень; 5 — рычаги

При определении геометрических размеров режущей части резаков принимают диаметры конечностей крупного рогатого скота равными 0,12 м, свиней — 0,10 и рогов — 0,10 м. При этом минимальное рас­стояние между ножами должно быть на 15...20 мм больше диаметра раз­резаемого объекта.

Из формулы (6.60) методом подбо­ра определяют оптимальное значение диаметра поршня d_n и давления рабо­чей среды р_т. Условия оптимиза­ции — относительные расходы энер-

гии приводной станции и удельные массовые показатели резака и всей установки.

Резак с одним ножом, поворачива­ющимся на оси (рис. 6.37, б), рассчи­тывают по формуле

(6.61) или

(6.62)

где Р_р — сила резания, Н; r_t и г₂ — радиусы, м.

Аналогичная формула получается и для случая резания двумя повора­чивающимися ножами (рис. 6.37, в).

Производительность резака (шт/с)

где т_ц — продолжительность цикла разрезания одного объекта, с.

Тц = Vx + ^Тх.х + Тзаг,   (6.63)

где т,, _х, т_{х х} - время рабочего и холостого хо­дов ножа; т_заг - время загрузки устройства.

Время рабочего и холостого ходов выбирают в зависимости от необходи­мой максимальной производительнос­ти резака; обычно эти значения со­ставляют 2...4 с. Чтобы вычислить время рабочего и холостого ходов, на­ходят расход рабочей жидкости-в сис­теме при определенных значениях силы подачи Р_п и диаметра поршня d_n. Время загрузки задают на основа­нии результатов эксплуатации анало­гичных устройств.

Мощность (кВт) двигателя к дисковым пилам

(6.64)

где Р,, — сила резания, Н; v_OK — окружная ско­рость на внешней окружности диска, м/с; г\_а — коэффициент запаса мощности; г\ — КПД меха­нической передачи.

Силу резания (Н) определяют по экспериментально полученным удель­ным сопротивлениям:

(6.65)

где Ру„ — удельное сопротивление резанию, Н/м²; S - ширина пропила, м; h — толщина разрезаемого материала, м; v_r, - скорость по­дачи, м/с.

С учетом этого соотношения мощ­ность (кВт)

(6.66)

Как видно из формулы (6.66), мощность двигателя к дисковой пиле пропорциональна ширине пропила (м)

S = фЬ,           (6.67)

где ф = 1,2...1,3 - коэффициент, учитывающий величину развода зубьев; b - толщина полотна пилы, м.

Толщину Ъ находят из условий прочности, устойчивости и вибрации диска. Для ориентировочных расчетов можно принять значение толщины (мм)

Ъ = (0,08... ОД 5) 7Д    (6.68)

где D — внешний диаметр диска, мм.

Целесообразно использовать такую заточку пилы, чтобы исключалась не­обходимость развода зубьев.

Удельные силы р_ул при разрезании (мН/м²): потной сырой кости 200... 500,

охлажденного мяса с костями 100...250, замороженного мяса 100...200.

Внешний диаметр (м) диска пилы

D > 2(h + rj + С),   (6.69)

где h - толщина распиливаемого материала, м; г\ — радиус шайбы крепления диска, м; С -зазор на выход зубьев над толщиной материа­ла, м.

Схема расчета ленточной пилы для распиловки туш на полутуши показа­на на рис. 6.38, а. Бесконечное полот­но пилы II приводится в движение силами трения на ведущем шкиве III. Винтовым или иным механизмом на­тяжного шкива / полотно натягивает­ся для придания ему продольной ус­тойчивости и для прижатия к веду­щему шкиву с силой, обеспечиваю­щей создание тянущей силы трения. Силу предварительного натяжения полотна определяют по диаграмме Хадсана (рис. 6.38, б). На диаграмме по оси абсцисс отложено натяжение полотна Р_р (Н), возникающее при ре­зании материала,

P_p = p_yRbh, _     (6.70)

где Руд — удельная сила резания зубчатым по­лотном, Н/м²; Ь — ширина пропила, м; Л -толщина материала, м.

По оси ординат отложена сила на­тяжения Р_н при длине полотна пилы

Рис. 6.38. К расчету ленточной пилы:

а - расчетная схема; б- д иаграмма для определе­ния натяжения полотна; / — натяжной шкив; // — ленточное пильное полот­но; /// — ведущий шкив

L = 1 м, толщине b = 1,8 мм и шири­не В = 80; 100; 120; 140; 160; 200 мм. После определения Р_р прово­дят нормаль до пересечения с линией, соответствующей ширине полотна, и далее, опуская перпендикуляр до оси

ординат, находят значение Р_н. С уче­том реальной длины сила натяжения (Н)

а с учетом линейного расширения по­лотна от нагрева

P_H=P'_HL + <ptBb,       (6.71)

где ф = 2,5 ■ 10⁵ Па — коэффициент, учитыва­ющий уменьшение напряжения в полотне при повышении температуры на 1 К.

Толщину полотна ленточных пил выбирают в зависимости от длины ленты b = 0,00125L или от диаметра шкива Ъ = 0,001D.

Мощность электродвигателя (кВт) привода ленточной пилы

(6.72) где Р_ок — окружное усилие на ведущем шки-

ве, Н; V_0K = ---- — окружная скорость на ве-

2.

дущем шкиве, м/с; ш — угловая частота вра­щения, рад/с; D — внешний диаметр ведущего шкива, м; т|_а = 1,2...1,3 — коэффициент запаса мощности; г) — КПД приводного механизма.

Если ведущий шкив установлен непосредственно на валу электродви­гателя, то л = 1.

Окружное усилие равно разности натяжений ленты, набегающей на ве­дущий шкив и сбегающей с него,

■Рок ⁼ -f*4 — Pi-

Натяжение ленты, набегающей на шкив (наибольшее), определяем пос­ледовательно методом обхода контура с точки с наименьшим натяжением (точка 1). Натяжение в этой точке равно предварительному натяжению ленты (Р₁ = Р_н) и Р₂= P_v

Натяжение ленты (Н) при сбегании с натяжного барабана

Р₃ = Р₂ + АР_Ш,       (6.73)

где ДР_Ш — сила сопротивления шкива, Н.

ЛР_Ш = (Р₂ + -P₃)(#nSin a/2 + Q, (6.74)

где К_п — приведенный коэффициент сопротив­ления в подшипниках барабана; а — угол об­хвата, град; 4 — коэффициент жесткости по­лотна.

Для стальной ленты толщиной Ъ (м) % = b/D.

Если шкив установлен на подшип­никах скольжения, то К_и = 0,015... 0,025, если на подшипниках качения, то К_п = 0,002...0,008.

Наибольшее натяжение ленты Р₄ включает силу резания:

Pi = Рг + Р_Р-

Проверку тянущей способности приводного шкива, исключающей проскальзывание ленты, проводят по формуле Эйлера:

Лж = Рп(е»^а - 1),

где ц — коэффициент трения ленты на шкиве; а — угол обхвата, рад.

6.2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ТУШЕК ПТИЦЫ

Размеры и масса тушек птицы на­много меньше, чем туш убойных жи­вотных. Кроме того, на промышлен­ных линиях перерабатывают от 500 до 5000 тушек бройлеров в 1 ч и до 2000 тушек крупной птицы в 1 ч. Все это делает необходимым и возмож­ным создание машин-автоматов для потрошения и комплексно-механизи­рованных и автоматизированных ли­ний, где ручной труд сведен до мини­мума и связан в основном с контро­лем качества и безопасности продук­тов. Как и все биологические объекты, тушки птицы даже одного вида различают по размерам и строе­нию, поэтому для успешной работы линий требуется подбор тушек по массе. Правда, в последних разработ­ках многие автоматы имеют рабочие органы, позволяющие перерабатывать тушки с большим разбросом по массе. У тушек птицы после удаления опере­ния отделяют голову и отрезают

ноги, после чего тушки вручную или с помощью пересадочного автомата передают на линию полного потроше­ния. Конвейер потрошения состоит из подвесного цепного или тросового транспортера, по рельсу которого на роликах перемещаются проволочные подвески. В них тушки птицы фикси­руются за суставы ног. Конвейер объединяет машины и автоматы, вы­полняющие технологические опера­ции. Наиболее распространены в на­шей стране и за рубежом роторные автоматы, в которых тушки фиксиру­ются в отдельной ячейке, снабженной набором необходимых фиксирующих и обрабатывающих инструментов. Технологическая операция проводит­ся без снятия тушки с конвейера во время вращения ротора.

В Дании фирмой «Атлас» разрабо­тана линия, состоящая из линейных

автоматов, в которых тушки обраба­тываются партиями по восемь штук на плоских подложках-столах. На них тушки фиксируются и перемеща­ются через зоны, имеющие по восемь инструментов, необходимых для про­ведения технологических операций.

Оборудование для отделения го­лов. В оборудовании этого вида про­исходят отрыв головы в результате натяжения шеи и удаление ее вместе с трахеей и пищеводом.

Машина В2-ФУЛ-2/2 (рис. 6.39) предназначена для отделения голов от тушек утят и уток. Корпус машины, состоящий из двух щек 4 и 8, кре­пится шарнирно на кронштейне 10 стойки 11. Стойка выполнена по схеме «труба в трубе» и оборудована меха­низмом регулирования по высоте, со­стоящим из конической зубчатой пе­редачи и пары винт—гайка. Угол на-

Рис. 6.39. Машина В2-ФУЛ-2/2 для отделения голов:

1 — привод; 2 — цепная передача; 3 — натяжная звездочка; 4,8 — щеки;

5 — ведущая звездочка рабочего конвейера; б — цепь рабочего конвейера с

захватами; 7 — винт; 9 — винтовая тяга; 10 — кронштейн; 11 — стойка; 12,

13 — направляющие

Рис. 6.40. Машина НПО «Комплекс» для отделения голов:

а - общий вид; б - рабочий механизм; 1 - станина; 2 - отбой­ник; 3 - упор; 4 - держатель; 5 - входные направляющие; 6-тушка птицы; 7 - подвеска; 8 - подвесной путь; 9 - электродви­гатель; 10- регулировочный механизм; 11 - клиноременная пе­редача; 12 - червячный редуктор; 13 - бункер; 14 - выходной участок направляющих; 15 - пластина

клона корпуса регулируется винто­вой тягой 9 и маховиком. В корпусе установлен рабочий конвейер, на цепи 6 которого имеются захваты. Конвейер приводится в движение от электродвигателя           мощностью

0,55 кВт через редуктор и цепную пе­редачу 2.

Тушки птицы, подвешенные за ноги в подвески, подаются к машине горизонтальным технологическим конвейером. Головы попадают в щель между направляющими 12, 13 и фик­сируются захватами рабочего конвей­ера. Оба конвейера двигаются в одну сторону, но скорость цепи 6 рабочего конвейера на 20 % меньше скорости технологического. Голова, придержи­ваемая захватами цепи, притягивает­ся к щели, и шея натягивается за счет разности скоростей конвейеров и

наклона направляющей. Происходит отрыв головы и вместе с ней трахеи и пищевода. Захваты выгружают голо­ву из машины. Производительность машины до 2000 тушек в 1 ч, масса 165 кг.

Машина В2-ФЦЛ-61/16 для отделе­ния голов от тушек бройлеров, кур и цыплят имеет схожую конструкцию, но в приводе используется вариатор скорости, регулирующий скорость цепи конвейера 0,103...0,124 м/с. Производительность машины 3000... 3600 тушек в 1 ч.

Машина НПО «Комплекс» для от­деления голов показана на рис. 6.40. В ней используется вращающаяся пластина с V-образным вырезом. Ста­нина 1 (рис. 6.40, а) регулируется по

высоте механизмом 10 винт__гайка.

На станине укреплен корпус с при-

водным механизмом, состоящим из электродвигателя 9, клиноременной передачи 11 и червячного редуктора 12. На выходном валу редуктора име­ется держатель 4, на котором в зави­симости от производительности мон­тируется одна или несколько пластин 15 с V-образным выступом.

Тушка птицы 6, подвешенная на подвеске 7, по подвесному пути 8 по­дается к машине. Шея тушки попада­ет между входными направляющими 5 и захватывается V-образным высту­пом вращающейся пластины 15 (рис. 6.40, б). Пластиной шея затягивается в зазор между выходным участком направляющих 14, спрофилирован­ных по радиусу, несколько большему внешнего радиуса R вращения плас­тины. При движении пластины шея натягивается, происходит отрыв голо­вы. Оторванная голова с трахеей и пищеводом ударяется об упор 3, вы­водится из пластины и падает на от­бойник 2 и оттуда в бункер 13 (см. рис. 6.40, а).

Конструкция машины позволяет отделять головы от тушек различных размеров: головы птицы меньших размеров будут захватываться V-об­разным вырезом раньше. При перехо­де на обработку птицы другого вида требуется регулирование механизма по высоте. Производительность до 4000 тушек в 1 ч.

Оборудование для отделения ног. В зависимости от производительности технологической линии ноги отрезают от тушек птицы вручную с помощью резака (см. рис. 6.14) или на поточ­ных машинах-автоматах, в которых в качестве режущего инструмента ис­пользуются дисковые ножи.

Машина В2-ФЦЛ-6/9 (рис. 6.41) предназначена для автоматического отделения ног от тушек бройлеров, кур и цыплят на подвесных конвейе­рах. Она состоит из рамы 14, на кото­рой установлены подающий и режу­щий механизмы. Подающий меха­низм имеет ведущее колесо 16 с зах­ватами 15. Вал колеса установлен в корпусе подшипников 7, прикреплен­ном к раме кронштейном 4. Ведущее колесо приводится во вращение от оборотной звездочки 5 подвесного

конвейера через шарнирный вал 6. Режущий механизм состоит из корпу­са 11, к которому прикрепляется электродвигатель 12 мощностью 1,1 кВт. Двигатель соединен муфтой с валом, на котором закреплен диско­вый нож 9. Тушки птицы, подвешен­ные за ноги в подвесках, подаются конвейером к машине так, чтобы грудная полость была обращена к ве­дущему колесу 16. Захваты колеса входят между ног тушки и продвига­ют ее к ножу. По ходу движения ноги ниже заплюсневого сустава по­падают. между колесом и нижней и верхней направляющими 2 и 3, сги­баются на торце колеса и далее отре­заются дисковым ножом 9 по суставу. Тушки падают на лоток 13, а ноги остаются в подвесках и выводятся из машины. Зазор между дисковым но­жом и поверхностью ведущего колеса регулируют винтом 1, а зазоры между внешней окружностью колеса и на­правляющими — верхним 8 и нижним 10 кронштейнами. Машину устанав­ливают на участке поворота конвейе­ра на 90°. Производительность маши­ны до 6000 тушек в 1ч, масса 125 кг.

Оборудование для вскрытия груд­ной полости. В линиях малой произ­водительности вырезание клоаки и вскрытие брюшной полости проводят вручную. Для вырезания клоаки при­меняют пистолет 1 (рис. 6.42) фирмы «Сторк» (Голландия). Пистолет имеет корпус, в котором установлена пнев­матическая турбинка, соединенная с цилиндрическим кольцевым ножом. На конце ножа предусмотрен направ­ляющий штырь с центральным отвер­стием, соединенным с вакуумной ма­гистралью 5. Рабочий держит за ру­коятку пистолет, подвешенный на пружинной подвеске 2, вводит цент­рирующий штырь в клоаку и соеди­няет его с вакуумной магистралью. При этом отсасывается содержимое клоаки. Далее включается пневмо­привод, клоака вырезается ножом, с частью кишок вытягивается из туш­ки и остается висеть на ней снаружи. Пистолет отключают и промывают. Вскрытие брюшной полости проводят пневмоножницами.

Рис. 6.41. Машина В2-ФЦЛ-6/9 для отрезания ног от тушек птицы:

1 — регулировочный винт; 2,3 — нижняя и верхняя направляющие; 4 — кронштейн; 5 — оборотная звездочка подвесного конвейера; 6 — шарнирный вал; 7 — корпус подшипни­ков; 8, 10 — верхний и нижний кронштейны; 9 — дисковый нож; 11 — корпус машины; 12 — электродвигатель; 13 — лоток; 14 — рама; 15 — захваты; 16 — ведущее колесо

Рис. 6.42. Пистолет фирмы «Сторк» (Голландия) для вырезания клоаки:

1 — пистолет; 2 — пружинная подвеска; 3 — магистраль подачи сжатого воздуха; 4 — подача воды; 5 — вакуумная магистраль

Для вырезания клоаки и вскрытия брюшной полости на линиях большой производительности применяют ро­торные или линейные машины-авто­маты с механическими или гидравли­ческими исполнительными органами.

Роторная машина-авто мат НПО «Комплекс» (рис. 6.43) предназначена для вырезания клоаки и вскрытия брюшной полости тушек бройлеров. Управление процессом осуществляет­ся механически с помощью копиров. Машина состоит из рамы 1 с непод­вижной осью 19, закрепленной шпон­кой 37. На шпонках 21, 29 и 36 уста­новлены неподвижно копиры (сред­ний 5, верхний 8 и нижний 34), а также рабочие и фиксирующие орга­ны.

Верхний копир 8 состоит из двух дисков 16 и 20, соединенных в центре

ступицей и на периферии планками. К планкам кре­пятся направляющие, по которым перекатываются ролики 7 рабочих органов. Средний 5 и нижний 34 ко­пиры приварены к дискам 28 и 35. Рабочий орган ма­шины состоит из двух дис­ков 15 и 24, установленных на оси 19 на подшипниках качения 13 и 25. Диски жестко соединены наклон­ными стержнями-носителя­ми 9, по которым переме­щаются ползуны 17 и 18. К нижнему ползуну 18 при­креплена прямоугольная труба-штырь 39, на конце которой имеются фреза для вырезания клоаки и плос­кий нож для вскрытия брюшной полости. Нож закреплен на оси в прорези штыря и связан тягой 38 с верхним ползуном 17. Штырь и тяга перемещают­ся продольно с помощью ползунов 18 и 17, ролики которых 7 перемещаются по направляющей верхнего копира 8. На штырях сво­бодно установлены звездоч­ки 22, входящие в зацепле­ние с роликами 40, закреп­ленными на части окружности сред­него неподвижного диска 23. В той части, где на диске нет роликов, звез­дочки скользят по его внешней ок­ружности лысками 42 и фиксируются в определенном положении. Звездоч­ки вращаются в подшипниках 41, ко­торые консольно прикреплены к ниж­нему диску 24.

Фиксация тушки осуществляется с помощью фиксатора гузки, установ­ленного на ползуне 4, и прижима 32, закрепленного на диске 33. Ползун 4 перемещается вдоль носителей 27, ук­репленных между дисками 24 и 30, а диск 33 связан с диском 30 верти­кальными стойками. Поэтому все дис­ки с рабочими органами и органами фиксации вращаются в одну сторону с одинаковой скоростью. Движением фиксирующих и прижимающих орга-

Рис. 6.43. Роторная машина НПО «Комплекс» для вырезания клоаки и вскрытия брюшной полости тушек птицы (см. продолжение рис. 6.43 на с. 214):

1 — рама; 2, 3, 7, 40 — ролики; 4, 17, 18 — ползуны; 5, 8, 34 — средний, верхний и нижний копиры; 6 — направ­ляющая; 9, 27 — стержни-носители; 10 — звездочка подвесного конвейера; 11 — палец; 12, 13, 25, 31 — шариковые подшипники; 14 — тяговая цепь конвейера; 15, 23, 24 — верхний, средний и нижний диски; 16, 20 — диски верх­него копира; 19 - ось; 21, 29, 36, 37 - шпонки; 22 - звездочка; 26 - форсунка; 28, 30, 33, 35 - диски; 32 -прижим; 38 — тяга; 39 — труба-штырь; 41 — подшипник звездочки; 42 — лыскэ

нов управляют копиры 5 и 34, по ко­торым перекатываются ролики 2 и 3.

Приводится в движение вся систе­ма от звездочки 10 подвесного кон­вейера, которая соединена с верхним диском 15 пальцем 11.

Технологическая схема работы ав­томата показана на рис. 6.44. Тушка птицы 3 (рис. 6.44, а), закрепленная в подвеске, по подвесному пути пода­ется в машину. При этом через звез­дочку конвейера приводятся в движе-

ние все механизмы машины. При входе в машину подвески 2 упирают­ся в направляющую 1, и петля 9 фик­сатора гузки 8 оказывается сверху между ногами тушки. При дальней­шем движении ротора ползун, на ко­тором закреплен фиксатор, опускает­ся под действием ролика и среднего копира и вместе с ними опускается фиксатор гузки 8, фиксируя тушку. После этого прижим И (рис. 6.44, б) под действием нижнего копира пово-

Рис. 6.43. (Продолжение). Роторная машина НПО «Комплекс» для вырезания клоаки и вскрытия брюшной полости тушек птицы:

1 — рама; 2, 3, 7, 40 — ролики; 4, 17, 18 — ползуны; 5, 8, 34 — средний, верхний и нижний копиры; 6 — направ­ляющая; 9, 27 — стержни-носители; 10 — звездочка подвесного конвейера; 11 — палец; 12, 13, 25, 31 — шариковые подшипники; 14 — тяговая цепь конвейера; 15, 23, 24 — верхний, средний и нижний диски; 16, 20 — диски верх­него копира; 19 - ось; 21, 29, 36, 37 -шпонки; 22 - звездочка; 26 - форсунка; 28, 30, 33, 35 - диски; 32- прижим; 38 — тяга; 39 — труба-штырь; 41 — подшипник звездочки; 42 — лыска

Рис. 6.44. Технологическая схема роторной машины-автомата для вырезания клоаки:

а — начало фиксации; б — вырезание клоаки; в — вскрытие брюшной полости; / — направляющая; 2 — подвес­ка; 3 — тушка птицы; 4 — штырь; 5 — тяга; в — нож; 7 — фреза; 8 — фиксатор гузки; 9 — петля; 10 — упор; 11 —

прижим

рачивается на оси и прижимает туш­ку к упору 10 фиксатора гузки, в ре­зультате чего вспучивается живот тушки. Далее ролики, перекатываясь по направляющим верхнего копира, перемещают ползуны по носителям вниз, перемещая одновременно при­крепленные к ним штырь 4 и тягу 5. В прорези штыря на оси закреплен нож 6, который не выходит за габа­риты штыря. В этот момент звездоч­ка, через которую проходит штырь, входит в зацепление с роликами не­подвижного среднего диска, начинает вращаться и приводит во вращение штырь, на конце которого установле­на фреза 7. Вращаясь и перемещаясь одновременно вниз, фреза вырезает клоаку.

В самом нижнем положении шты­ря с фрезой на среднем диске закан­чивается участок с роликами, звез­дочки выходят из зацепления, пере­стают вращаться и фиксируются лыс-

кой. При этом фиксация осуществля­ется так, что плоский нож своим лез­вием располагается в сторону брюш­ка. Далее ползун, связанный с тягой 5 ножа (рис. 6.44, в), начинает под­ниматься вверх при неподвижном штыре 4, за счет чего нож 6 повора­чивается на оси. Затем штырь и тяга ножа ползунами перемещаются одно­временно вверх и нож разрезает брюшную полость.