Пневматический однопредельный датчик

Рисунок 58 - Схема пневмати-ческого однопредель-ного датчика.

Датчик предназначен для контроля детали по одному из предельных отклонений. Деталь подаётся в контрольную позицию и на неё подаётся сжатый воздух стабилизированного давления. Воздух идёт через калиброванные сопла, давление воздуха в датчике зависит от размера А, а он определяется фактическим размером самой детали.

Допустим деталь имеет верхний допустимый размер. При этом давление будет везде возрастать, в том числе и в у-образном колене, в котором залита токопроводящая жидкость. В правой части колена есть регулир-й электроконтакт К. При возрастании давления уровень жидкости в левой части колена понижается, а в правой части – повышается до тех пор, пока не замкнётся электроконтакт, при замыкании кот-го замкнётся и цепь упр-я.

“–” в кач-ве жидк-ти примен ртуть, кот-я вредна, особенно при выплёскивании в моменты резкого перепада давления.

“–” работа по одному предельному значению.

Для сортировки деталей на группы по их размерам была разработана многопредельная конструкция датчика.

Он такой же как и первый, но количество у-образных колен равно числу групп и позволяет сортировать детали.

“+” расширяются возможности применения датчика.

 

Индуктивные датчики.

Находят применение для:

· контроля деталей;

· определения крайних рабочих позиций подвижных узлов.

Рисунок 60 - Датчик для определения положения подвижной детали.

U – сигнал, снимаемый с индукци-онной катушки, являющийся функцией от зазора d;

1 – Т-образный сердечник, состоящий из набора пластин, выполненных из мягкой электротехнической стали;

2 – Обмотка датчика;

3 – Якорь, связанный с подвижной деталью (узлом).

Принцип работы датчика сводится к измерению сигнала, снимаемого с обмотки U, величина которого будет пропорциональна величине зазора d. При зазоре равном 0 (крайнее положение контролируемой детали) значение сигнала с датчика будет максимальным.

“+” возможность работы по безконтактному методу (с некоторым зазором 0,5 – 1 мм).

 

36 Бесконтактный метод измерения размеров и погрешностей формы обрабатываемой детали.

В настоящее время разработан дистанционный метод измерения размеров и формы детали. В его основе лежит использование лазерного луча и его свойств – сохранять размеры луча неизменными независимо от расстояния.

Рисунок 54 - Схема измерения.

1. Источник лазерного излучения, монтируется на отдельном от оборудования фундаменте для исключения вибраций.

2. Лазерный луч круглого сечения.

3. Оптическая система, преобразующая луч круглого сечения в плоскопараллельный луч.

4. Плоскопараллельный луч.

5. Измеряемая деталь, находящаяся в специальной контрольной позиции, либо непосредственно на станке.

6. Тень, размеры которой, соответствуют размерам измеряемой детали.

7. Приёмник излучения, выполненный в виде матрицы светочувствительных элементов.

Сущность метода заключается в следующем: на приёмник поступает луч света, при этом часть экрана приёмника остаётся неосвещённой, на выходе из приёмника имеем сигнал прямо пропорциональный размерам детали. Сигнал с приёмника затем можно передать на блок индикации или в систему управления станком.

“+” измерение размеров детали на расстоянии, что не загромождает рабочую зону;

“+” можно измерять диаметральный размер и погрешность формы, овальность и огранку одним единственным устройством;

“+” достаточно большая точность измерения (3 – 5 микрон на диаметре);

“+” возможность измерения непосредственно при обработке;

“+” от одного источника излучения можно производить измерения нескольких деталей одновременно, для этого необходимо только использовать обычные призмы для разделения луча.

“–” повышенная чувствительность метода к вибрациям.