Определение типа производства

Тип производства – это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска продукции [1].

В машиностроении различают три типа производства: единичное, серийное и массовое. Серийное производство в свою очередь подразделяется на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.

На промышленных предприятиях экономические составляющие являются главными характеристиками эффективности производства. Экономические составляющие предприятия зависят от множества причин, но одной из причин следует отметить правильный выбор типа производства. От правильности этого выбора зависит: составление технологического процесса, выбор оборудования и т.д. Предварительно тип производства определяется по известному годовому объёму выпуска и массе детали (таблица 2.1).

Таблица 2.1 – Ориентировочное определение типа производства по годовому объёму выпуска и массе детали

Масса детали, кг.

Объём выпуска детали в год (шт.) при типе производства

Единич-ное

Мелко-серийное

Средне-серийное

Крупно-серийное

Массовое

До 1

До 10

10…2000

1500…100000

75000…200000

Свыше 200000

1	2	3	4	5	6
1 … 2.5	До 10	10…1000	1000…50000	50000…100000	Свыше 100000
2.5 …5	До 10	10…500	500…35000	35000…75000	Свыше 75000
5 … 10	До 10	10…300	300…25000	25000…50000	Свыше 50000
10 …30	До 10	10…200	200…10000	10000…25000	Свыше 25000
Свыше 30	До 5	10…100	100…300	300…1000	Свыше 1000

По данным таблицы 2.1, в соответствии с массой детали (m = 1,4 кг) и годовым объёмом выпуска N = 100 штук выбираем тип производства: мелкосерийное.

Тип производства определяется по коэффициенту серийности К_с, который определяется по формуле:

(2.1)

где t_в – такт выпуска изделия;

Годовой объем выпуска N=100 шт.

Количество деталей на изделие m=8 шт.

Процент запасных частей β=5%.

Годовая программа определяется по формуле:

, (2.2)

Подставляем исходные значения в формулу, получаем:

Такт выпуска продукции рассчитывается по формуле:

. (2.3)

F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:

F_д = [(365 – С – В - П_р) * 8 – ППр * 1] * h * (1 – a /100) где, (2.4)

365 – количество календарных дней в году;

С, В, П_р – количество нерабочих дней в году: субботних, воскресных и праздничных;

8 – длительность рабочий смены, в часах;

П_Пр – количество предпраздничных дней;

h – количество смен работы оборудования в сутки;

а – процент потерь времени на ремонт оборудования;

В целях упрощения расчётов для универсального оборудования следует принять: а = от 3% до 6%, принимаем а = 5%.

Подставляем исходные данные в формулу, получаем:

F_д = [(365 – 52 – 52 – 13)*8 – 4*1]*1*(1 – 5/100) = 1881 ч.

Полученное значение подставляем в формулу:

Таблица 2.2 – Нормы времени на операции механической обработки детали

Операция	Т_шт-к., мин
1 Заготовительная	2,05
2 Токарно-винторезная	12,35
3 Координатно-расточная	7,53
4 Кругло-шлифовальная	3,53
5 Слесарная	32,53
	57,99

Получаем число операций n=5. Определяем среднее штучно-калькуляционное время на обработку детали.

. (2.5)

Подставляем данные в формулу (2.5) и производим расчет

Полученное значение подставляем в формулу получаем:

(2.6)

Сравниваем полученное значение с табличным, и выбираем тип производства.

Таблица 2.3 – Определение типа производства по коэффициенту серийности

Тип производства
мелкосерийное	среднесерийное	крупносерийное	массовое
10…100	100…300	300…1000	Свыше 1000