Силикоалюминий технологиясы (SiAl)

Al-Si жүйесіндегі құймалар 577^○С 12,3% Si болған кезде эвтетикамен кез-келген қатынаста түзіле алады. Si-Al жүйесіндегі құймаларды құю саласында (қозғалтқыш блоктары, арматура, авияциялы қозғалтқыштар, дөңгелек дискілері т.б.) қолданылады. Осы жүйенің негізінде біріншілік алюминий және кристалдылық кремнийді балқыту әдістеріндегі әртүрлі элементтермен қоспаланған 5-33% Si құймаларды алады.

ТМД - да қуатты кен түзгіш пештерде электртермиялық әдістерді қолданып, әр түрлі алюмосиликатты шикізаттардың көміртектерімен кремний және алюминий тотықтарын шығарады. Электротермиялық әдіспен Al - ді SiAl түрде алу және оны біріншілік және екіншілік алюминийдің орнына болатты қышқылсыздандыру үшін қолдану келесідей артықшылықтарға ие: 1) электролизер қуаттылықтарымен өлшенбейтін, кен түзгіш пештердің жеткілікті бастапқы қуаттылығы; 2) ауыспалы тоқты тұрақты тоққа алмастыру және электрлік шығындарды азайту қажеттіліктерін болдырмау; 3) бокситтен глиноземді гидрометаллургиялық әдіспен алу қажеттілігінің жетіспеушілігі; 4) қымбат фторлы тұздарды қолдануды болдырмау; 5) әртүрлі алюмосиликаттарды (ставролитті, дистенді, силимонитті және басқада концентраттардан) және қазіргі кезде глинозем өндірісіне қолданылмайтын кедей бокситтерді қолдану арқылы кен базасын кеңейту мүмкіншілігі; 6) шикізаттан Al - ді арзан және кең таралған көміртекті қоспалармен өңдеу; 7) цехтарды тұрғызу кезінде глиноземді және электролизді цехтардың шығындарымен салыстырғанда қуатты кен түзгіш пештер мен есептегендегі төмен капиталды шығындар.

Жоғары қуаттылықты кен өңдегіш пештерде Al-Si құймасын балқыту кезінде 59-64% Al құймасын алу тиімді. Бұл жағдайда құймадағы Al және Si активтілігі төмен және екіншілік карбид үрдістері Si + 2СО = SiС + СО₂, 2Al + СО = Al₂OC төмен деңгейде өтеді. SiAl-дің өндірісінің және оның негізіндегі литилі алюминий құймаларының (силумин АК12М2 және т.б.) технологиялық сұлбасы негізделген. Құю балқымаларының автомобиль өнеркәсібінде келесі құрамдағы түрі кең таралған: 11-12,5% Si, Cu - 1,75-25%, Fe - 0,6-0,9%, Mg ≤ 0,2, Mn ≤ 0,5, Ni н.б. 0,3%, Ti ≤ 0,2, Zn ≤ 0,8%, Pb ≤ 0,15, Sr ≤ 0,1%.

Шикіқұрамның тотықты бөлігі глиноземнің алюмосиликатынан және басқада жоғары глиноземді минералдардан, ал Ni, Cu және т.б. элементтерді шикіқұрамға тотық немесе металл түрінде беруге болады. Олардың химиялық құрамына қойылатын негізгі талап темір тотығының төмен құрамы саналады. Өңдегіш ретінде газды көмірді (2,5-4,5% күлділік, 32-37% ұшқыш заттар, 78-80% С) және мұнайлы коксты (0,3-0,9% күлділік, 7-17% ұшқыш заттар, 88-90% С) береді, оларды шикіқұрамға Al және Si өңдеуге қажетті теориядан шамамен 94-98% енгізеді.

Өңдегіштерді үсақ жіңішке тотықтармен бірге де ұнтақтайды да шнекті араластырғышта байланыстырғыш қоспасымен араластыруға жіберіледі. Содан кейін араласқан және ылғалдандырылған шикіқұрамды брикеттейді, оларды кептіреді және пешті бункерлерге бағыттайды. Балқытуды жабық колошникте және шикіқұрамның үнемі беріліп тұратын үйіндісімен жүргізеді. Колошникті арнайы мырышталған машинамен электродтардың жанында конустың пайда болуы үшін және шикіқұрамның жүрісін қамтамасыз ету үшін үйеді. Құйма және қождың шығатын бөлігін бір уақытта құйманы тазартып, үздіксіз футерленген қожда жүргізеді.

Алынған тазартылған құйманың құрамында 59-63% Al, 38-39% Si және темірдің, титанның және калциймен басқада элементтердің қоспалары бар. Құйма балқыту миксеріне, ал қожды қайта өңдеуге жібереді. Құйманың тазартуының металлургиялық өңделуі оны электролизді цехтан берілетін сұйық алюминиймен еріткеннен кейін басталады. Қыздырылатын миксерге құйма, салқындатылған қалдықтар және қождамаларды береді. Содан кейін ерітілген құйманы кварц тығынының қабаты арқылы филтрлейді және газды қыздыратын филтрлегіш пешке бағыттап, конвейерлі түрдегі машинада қоспалайды және аралстырады.

 

                                             

                                               №17 билет

1. Қожды фаза көмегімен қоспаларды жою үрдісінің жылдамдығы неге пропорционал?

2. Металдарды инертті газдармен үрлеу барысындағы негізгі үрдістерді түсіндіріңіз

1.9. Пештен тыс өңдеу — негізгі технологиялық тәсілдер.  Пештен тыс өңдеуді пайдаланатын жаңа болат балқыту технологиялары келесі технологиялық тәсілдерді қолдануға негізделеді:

а) металды вакууммен өңдеу;

бметалды инертті газдармен үрлеу;

в) бір уақытта вакууммен және инертті газдармен өңдеу;

г) бір уақытта вакууммен өңдеу және оттегімен үрлеу; 

д) бір уақытта инертті газдармен және оттегімен үрлеу;

е) қатты шлак қоспаларымен өңдеу;

ж) сұйық шлактармен өңдеу;

з) бір уақытта сұйық синтетикалық шлактар мен инертті газдармен өңдеу;

и) металды вакууммен, оттегімен, инертті газдармен және шлак қоспаларымен кешенді өңдеу;

к) металл тереңдігіне ұнтақ тәрізді реагенттерді енгізу;

л) металл тереңдігіне композитті блоктар, сым және т.б. түрінде реагенттерді енгізу;

1.10. Пештен тыс өңдеу әдісінің таралуы.  Болат балқыту технологиялармен пештен тыс өңдеу әдістерін қолданудың жоғарыда аталған және басқа да артықшылықтарының болуы болат балқыту цехтердің жұмысы пештен тыс өңдеусіз мүмкін еместігіне әкелді; әлемде өндірілетін болаттың көбі осы тәсілдерді қолданумен өңдіріледі.      

Метал құрамына белгілі бір шамада инертті газдармен үрлеу әсері вакууммен өңдеуге ұқсас. Металл массасына инертті газдармен үрлеу кезінде инертті газдың мыңдаған көбіктері түзіледі, олар әрқайсысы өзіндік кішкентай вакуумды камера қызметін атқарады, себебі сутек пен азоттың парциалды қысымы мұндай көбікте нөлге тең. Инертті газбен үрлеу кезінде металдың интенсивті араласуы, оның құрамының орташалануы жүреді. Металл беті берілген құрамды шлакпен жабылған болғанда араласу кезінде бейметалл қосындыларының осындай шлакпен ассимиляциясының жүру шарты жақсарады. Инертті газ көпіршіктерінің көп мөлшері газ бөлініп шығу процесінің интенсификациясына әкеледі, себебі жаңа фаза түзілу үшін маңызды болып табылатын көбіктер бөлімнің дамыған бетімен дайын қуысы болып табылады. Инертті газбен үрлеу металл температурасының төмендеуімен (газ қызып интенсивті түрде жылуды алып кетеді) сипатталады, сондықтан инертті газбен үрлеуді әдетте ковштағы металл температурасын реттеу үшін қолданады. Металдың үлкен массасын инертті газдармен үрлеу операциясын жүргізу вакууммен өңдеуге қарағанда қарапайым және арзан, сондықтан егер осы мүмкін болса вакууммен өңдеуді ковш түбінің кеуекті түбі тығындары немесе қуыс тоқтатқыш арқылы инертті газбен үрлеумен алмастырады. Металды инертті газдармен үрлеу процесі үшін мыналар тән: 1) метал құрамындағы газ мөлшерінің кемуі; 2) балқыманың интенсивті араласуы, бейметалл қосындылардың шлакқа өту процесінің өту шартын жақсарту; 3) көміртектің тотығу реакциясының өту шартын жақсарту; 4) металл температурасының төмендеуі.

Металл сапасын арттыру үшін инертті газдармен үрлеу әдісі оттек өндірісінде қосымша өнім ретінде арзан аргонның көп мөлшерін алу технологиясын ұғыну шарасына байланысты өнеркәсіптік кең таралды. Оттек станцияларында аргонды сұйық ауаны ректификациялау кезінде бөліп алады. Егер заводтың қуатты оттекті станциясы болса, онда жолшыбай алынатын аргон көлемі көп мөлшерде болатты өңдеу үшін жеткілікті.

Құрамында нитридтүзгіш элементтер (хром, титан, ванадий және т.б.) жоқ металды үрлеу үшін әдетте азотты қолданады. 1550—1600 ºС-та сұйық темірде азоттың еру процесінің дамуы онша байқалмайды. Инертті газ шығыны әдетте 0,1—3,0 м³/т болатты құрайды. Сұйық болаттың массасына байланысты ковшта аргонның мұндай шығынында болат температурасының төмендеуі 2,5—4,5 °С/мин жылдамдықпен жүруі мүмкін (технологияда үрлеусіз салқындату жылдамдығы 0,5—1,0 °С/мин құрайды). Үрлеу кезінде жылу қосымша инертті газды қыздыруға және араласатын металл мен шлактың активті беттерімен сәулеленуге шығындалады. Жылулық шығындалудың көп бөлігі жылулық сәулеленудің артуымен байланысты, сондықтан осындай қарапаайым және үрлеу кезінде ковшты қақпақпен жабу секілді жеткілікті тиімді әдіс қолданылады. Осылай бір уақытта металды үрлеу кезінде кедейленетін тотығу сатысының төмендеуі жүреді. Газ берудің қарапайым және оңай әдісі қателік тоқтатқышын қолдану болып табылады (1 сурет). Қателік тоқтатқышы түріндегі үрлегіш қондырғылар тасымалдау кезінде қауіпсіз болып табылады, себебі ковшты футерлеу схемасына ешқандай өзгерістер енгізудің қажеті жоқ, бірақ олардың тұрақтылығы аз —металлогазды өлшендінің тоқтатқыш бойымен интенсивті қозғалу нәтижесінде тез үгітіледі.

Ковш түбіне қондырылған кеуекті отқа төзімді тығындар арқылы үрлеу әдісі кең өріс алды: үрлеуді бір уақытта бірнеше тығын арқылы жүргізгенде инертті газ әсерінің эффективтілігі артады. Кеуекті отқа төзімді тығындар бірнеше үрлеуге шыдайды. Жоғарғы газөткізгіштілігімен қатар қарапайым тығындар 1550—1650 °С температурада сенімді жұмыс жасау үшін металл отқа төзімді және шлакқа химиялық және термиялық тұрақты болуы керек. Тығын конструкциясының бір нұсқасы 2 суретте көрсетілген. Мұндай конструкциялы тығындарды қолдану металды интенсивті араластыруды қамтамасыз етеді.

 

Сурет 1. Ковштағы металды үрлеуге арналған қателік тоқтатқышы түріндегі фурма.

 

Сурет 2. Металға аргонды беру үшін тығын қондырғысының конструкциясы:

 1 — отқа төзімді материал түйіршіктерінен жасалған тығын;

2— отқа төзімді корпус; 3— босатқыш кірпіш;

4 — отқа төзімді фурма; 5— болат құбыр;

 

Сурет 3. Түптің кеуекті тігістері арқылы металды үрлеу кезіндегі ковштағы газметалдық ағындардың қозғалу схемасы.

 

Сонымен қатар ковштың кеуекті түбі арқылы металды үрлеу әдісі кең таралған. Тасымалдауда ең жақсысы кеуектітігісі бар қарапайым отқа төзгіштерден жасалған түп болды (сурет 3). Мұндай түптің тұрақтылығы мынандай, ол ковштың барлық кампаниясына қызмет етеді және тек қана футеровканы жөндеу кезінде ғана ауыстырылады.

    Шет ел әдебиетінде мұндай технология SS (ағылшын, strong stirring— мықты араластыру) деп белгіленеді.

    4 суретте газдық қорғанысы бар үрлемелі фурма схемасы көрсетілген. осындай фурма арқылы ұнтақтарды да үрлеуге болады. Басқа да әдістер кең таралған. Жоғарыда айтылған барлық процестердің өту сатысы үрлеу ұзақтылығына және оның интенсивтілігіне тәуелді (яғни соңында инертті газ шығынына):

1) 0,5 м³/т газ шығынымен болатқа дейін үрлеу металл температурасын және химиялық құрамын ортақтандыру үшін жеткілікті.

2) интенсивтілігі 1,0м³/т дейін металдан бейметалл қосындыларын жою үшін үрлеу;

3) эффективті дегазация үшін 2—3 м³/т металлды инертті газ шығыны қажет.

 

Көп жағдайда инертті газбен үрлеуді металды вакууммен өңдеумен бір уақытта жүргізеді. Бұл жағдайда инертті газ шығыны кемуі мүмкін. Үрлеудің инертті газбен жиынтығы шлакты өңдеумен шлакты қоспаларды қолдану эффективтілігінің артуын болдырады, себебі интенсивті араласу кезінде үрлеу кезінде жанасу ұзақтығы және металдың шлакпен жанасу беті артады.

Сурет. 4. Газдық қорғанысы бар үрлеу фурмасының схемасы:

 1 — фурма; 2 — үрлеуге газды әкелу; 3 — конус; 4 — газды құйынды қорғанысқа жіберу; 5— футеров­ка;

6— конусты бекіту; 7— үрмелі сопло.

Сурет. 5. САВ-процесінің схемасы:

1 — металмен бірге ковш; 2— ковш қақпағы; 3— ферробалқымаларды шығаруға арналған қондырғы; 4— сынама таңдауға арналған саңылау;

5— синтетикалық шлак; 6— реттығынды бекітпе; 7— аргонды енгізуге арналған кеуекті тығын.

 

Сурет. 6. SAB-процесінің схемасы:

1 — метал мен ковш; 2— жүктемелі отқа төзімді қалпақ; 3 — материалды беруге арналған саңылау; 4 — синтетикалық шлак; 5 — тотықтырушы шлак; 6— реттығынды бекітпе; 7— аргонды енгізуге арналған кеуекті тығын.

 

Мұндай өңдеу жүзеге асырылатын ковш осы кезде қақпақпен жабылған болса, онда қақпақ пен шлак беті арасындағы кеңістікте инертті газ атмосферасының пайда болу шарты тотығудан қорғанады, ал жылу жоғалтудың төмендеуі металдың сұйық шлакпен жанасу уақытын арттыруға мүмкіндік береді. Осы принципке Жапония зауыттарының бірінде ойлап табылған CAB '-процесс технологиясы негізделген. 5 суретте көріп тұрғандай технологияда ковштағы металл бетіне берілген құрамды синтетикалық шлак мөлшері қарастырылған. Балқытқыш агрегаттан ковшқа тотықтырғыш соңғы шлак түскен кезде Жапонияда SAB ²-процесі деп аталатын әдіс қолдануға болады (сурет 6). Металға бейтарап атмосферада қосынды қосқанда және металды инертті газбен араластыру кезінде оларды жақсы ұғыну үрлеу зонасының күрделіленген қорғаныс зонасында — САS³-процесте қамтамасыз етіледі. Осы әдіс бойынша ковшқа қалпақ іші шлакқа түспейтіндей етіп төменінен балқытылған металды конуспен жабылған жоғарыдан отқа төзімді қалпақ енгізеді. Осы қалпақ арқылы ферробалқымалар енгізеді, төменінен ковшқа үрлеу үшін аргон береді. Бұл әдіс металға қосындымен енгізілген элементтерді ұғынудың жоғарғы сатысына жетуге мүмкіндік береді (сурет 7).

 

Сурет. 7. CAS-процесінің схемасы:

1— металмен ковш; 2 — жоғары сазбалшықты отқа төзімділерден жасалған жүктеу қалпағы; 3— сынама таңдауға арналған саңылау;

4 — ферробалқыма енгізуге арналған люк; 5—қалпақты металға түсірген кезде шлакқа түсуін алдын алатын тақталы болаттан жасалған балқытылған конус; 6— аргонды енгізуге арналған кеуекті тығын;

 

8 суретте күрделі конструкциялы CAS-қондырғысының схемасы көрсетілген, ол Wheeling Pittsburgh Steel (АҚШ) фирма зауытында конвентерлі цехінде жабдықталған. Бұл қондырғыда алюминий металына енгізілген оттекпен тотығу реакциясының жылуы есебінен болаттың қыздырылу мүмкіндігі қарастырылған. Бұл қондырғы CAS-OB¹ деп аталған.

Ковштағы металды шлакта ұзақ уақыт бойы араластыру қажет болған жағдайда ковш қақпағына электродтарды түсіріп, ваннаны қыздырады. Сонымен қатар қарапайым шамотты ковштың отқа төзімді материалы ретінде қолдану болмайды, себебі сұйық қозғалмалы жоғарғы негіздік шлактың шамотты футеровкамен жанасу ұзақтығы футеровканың тез қатардан шығуына әкеледі. Ковшты негіздік жоғарғы отқа төзімді материалдармен футерлейді.

 

Сурет 8. CAS-OB қондырғысы схемасы:

1 — болатты қыздыру үшін оттекті үрлеуге арналған фурма; 2 — легирленетінді беруге арналған науа; 3 — түтін шығарғыш; 4 — ұнтақтарды үрлеуге арналған фурма; 5 — қалпақты көтеруге арналған қондырғы; 6— оттек ағыны; 7— қалпақ; 8 — араласатын газ; 9—кеуекті тығын.

Сурет. 9. Болат тарату ковштардың және металды инертті газбен үрлеу әдісі конструкцияларының жаңартылуы:

а — реттығын түрдегі бекітпемен жабдықталған ковш; б— түп арқылы газды үрлеу; в — ковш қабырғасы арқылы төменнен газды беру; г — қателік тоқтатқыш арқылы үрлеу; д — қақпақпен жабылған ковшта металды үрлеу; г — фурма қатары және кеуекті түп арқылы интенсивті үрлеу; ж — қосындыларды енгізетін қақпаны бар ковшта төменнен үрлеу; з — вакуумда ковшта үрлеу.

 

Инертті газбен үрлеудің ковш футеровкасының алмасуының сәйкес келуі металдың оттекпен біршама төмендеуіне мүмкіндік береді. Егер де алюминиймен тотықсызданған болат үшін [А1]²·[О]³ туындысы 10^-8 – 10^-9 мәнге жетсе, онда аргонмен үрлеу кезінде негізгі футеровкалы ковштарды қолдану кезінде ол  ~ 10 ^-11 құрайды. 9 суретте металды инертті газбен үрлеу әдісінің эволюциясы бейнеленген.

¹ ағылш, capped argon bubbling.

² ағылш, sealed argon bubbling.

³ Composition adjustment by sealed — аргонмен жабық өңдеу кезінде құрамды реттеу.

Глоссарий

 

Инертті немесе асыл (бағалы) газдар – VIII топтың негізгі химиялық элементтері, сондағы s және р мұқабалары түгел толтырылған. Инертті газдар төменгі шекті химиялық белсенділігімен ерекшеленеді.

Пеш – жылу технологиялық жабдық (құрылғы), онда жұмысшы түрімен энергия жылуы болады, содан жылу өңдеу материалдары немесе басқа технологиялық мақсаттар үшін жылугенерация және жылу алмастыру болады.

Ақаулы өнім (жарамсыздық) – метал өніміндегі сапа көрсеткішінің талапқа сәйкессіздігінің (үйлесімсіздігінің) техникалық құжаттамасы.

Үрлеу – технологиялық процесте сұйықтық пен мөлшерлі газдың газге немесе астауға (ваннаға,науаға) балқу пеш орталығына немесе металды еріту мөлшеріне газды енгізу(жібергізу).

Дегазация – қажетсіз ерітілген газдарды немесе ұсталған газдарды құрал-аспаптар және заттар арқылы өшіру (жою).

Аргон – периодтық жүйедегі VIII топ элементі, инертті газ.

3. Ферритті тоттанбайтын болат өндірісінде қолданылатын шихта материалы

 

Ферритті даттанбайтын болатты конвертерда сұйық шойын мен қатты феррохром кокс енгізумен өндіреді. (<0,12% С; 14...18% Сr және никельсіз) Шойынды алдын ала миксерлі типті СаО негізіндегі флюстармен ковштарда дефосфорлейді. Бұл кезде шойындағы фосфор мөлшері 0,13-тан <0,025% дейін, ал күкірт мөлшері 0,04-тен 0,02%-ке төмендейді.Көміртегі мөлшерінің өзгерісі шамалы ғана (4,4-тен 4,3% дейін); ал кремний толығымен тотығады. 

Аустенитті даттанбайтын болатты (<0,08 или, по заказу, <0,03% С; 18...20% Сr; 8... 11%, Ni) әдетте доғалы пештерде даттанбайтын болаттың арзан скрапы мен қатты феррохром, никеля және кокс қоспасымен балқытып алынатын сұйық жартылай өнімді К-ВОР конвертерда балқытып алады. Алайда, жағдайларға байланысты шихтадағы балқыған скрап мөлшерінің азаюы немесе оның шойынға алмастырылуы мүмкін.

85 т конвертерда металлды оттегімен жоғарыдан үрлеуді 2 м³/(т·мин) шамада жүргізеді. Бұл көміртегнің интенсивті тотығуын қамтамасыз етеді, әсіресе оның мөлшері 1,0... 1,5% көп болса және көміртегі мөлшері 0,3...0,4% көп болмаса хромның тотығу дәрежесіне әсер етпейді. Жоғарыдан үрлеу сонымен қатар ваннадан бөлінеін СО оксидінің жартылай жануын қамтамасыз етеді. Бұл жануының дәрежесі 16-дан 39%-ке дейін өзгеруі мүмкін.

Төменнен үрлеуді «құбыр ішінде құбыр» фурма арқылы жүргізеді. Орталық (ішкі) құбыр арқылы оттегі(1,16 м³/(т-мин)) немесе оттегінің аргонмен қоспасын (азотпен) қоспасын береді, ал ішкі мен сыртқы құбыр арасындағы сақина арқылы салқындату үшін - пропан немесе пропанның аргонмен қоспасын жібереді. Инертті газды оттегі қоспасымен орталық құбыр арқылы төменнен беру АКР процесіне сәйкес СО-ны сұйылту үшін жүргізіледі. Шлак түзілуді жақсарту мақсатында жақсы десульфурация үшін металдық ваннаға шаң тәрізді ізбесті үрлейді (3,5 кг/(т·мин)).

70...75% сұйық шойын қолданғанда шихтадағы жылу дефициті процессті өткізу үшін 6% астам құрайды. Осы дефицитті толтыру үшін конвертерға жоғарыдан үлкен емес кесектермен кокс енгізіледі. К-ВОР конвертердегі кокс жануының жылулық энергиясын пайдалану коэффициенті шамамен 85% құрайды, бұл араластырудың үлкен қуаттылығы мен түб фурмалары арқылы газды берудің жоғары жылдамдығы жағдайында интенсивті конвекциямен қамтамасыз етіледі. Кокс шығыны конвертерда болат температурасының жоғарылау шамасын анықтайды: температура жоғарылауы 50 °С-тан 250 °С-қа, -тан ал кокс шығыны 15-тан 50 кг/т дейін өзгереді. 

Коксты жылу дефицитін компенсациялау үшін қолдану К-ВОР процесінде руданы, мысалы марганецті, эффективті тотықсыздандыруға мүмкіндік береді. Осылайша, марганецті руданы аустенитті даттанбайтын болатты марганецпен легирлеуге мүмкіндік береді. Бірақ, мындай руданы металлдың төмен температурасында үрлеу басталуында енгізу металл құрамындағы көміртегі мөлшерін, ал егер үрлеу соңында енгізілсе болат температурасын бақылауға қиындықтар туғызатынын ескеру қажет. Марганецті руданы енгізудің оптималды температурасы шамамен 1600 °С. 

Сонымен, К-ВОР процесспен өндірілетін даттанбайтын болат өндірісінің келесідей ерекшеліктері бар: шихта материадарын таңдаудағы кең мүмкіншіліктер (сұйық шойын мен руданы қоса); арзан жылутасымалдағыштар мен конвертерде СО қайта жағу арқылы электроэнергияны үнемдеу; оптималды үрлеу режимдерін қолдану.

Nippon Steel Соrр. (Япония) фирмамен қабылданған даттанбайтын болат балқыту технологиясы тотықтырып циркуляциялық ваккумдауды қолданумен толықтай өндіріс циклі төменде қарастырылады.  

Глоссарии

Конвертер –  бұл толық циклді металлургиялық кәсіпорындарда орталық агрегат. Металлургиялық кәсіпорындарда өнімділік негізінен конвертердің төзімділігінен және оның өнімділігімен. Футерленген және торкретирленіп байланыстырылған жоғары сапалы кірпіштер компания жүрісін және конвертердің төзімділігінің үлкейгендігін көрсетеді.

Технология – ұйымдастыру кешенінің шамасы, операциялар мен қабылдаулар, дайындауға жіберу, қызмет көрсету, жөндеу және пайдалану бұйымының атаулы сапасының тиімді шығыны, техникаға және қоғамға біртұтас.

Доғалы болат балқыту пеші (ДБП) – бұл агрегат, жұмыс ваннасынан тұратын, қосалқы технологиялық механизмдердің доға қуатын реттейтін реттегіш, пеш жиынтығын ашуға (жабуға) рұқсат етеді, қожды бөлу және металды құю. Доға қуаттарын реттегіш өз кезегінде электродтардың ауысу механизмдерімен қозғалтқышы, реттегіш электр кернеу режимімен жабдықталып программалық – бейімделіп басқарылады.

Шихта – бастапқы материалдар қоспасы, ал кей жағдайларда (мысалы, домна пешінде шойын қорыту) және отын белгілі пропорцияда, металлургиялық, химиялық және т.б. агрегаттар қайта өңдеуге жатады. Металлургиялық шихта құрамына негізінен бастапқы және байытылған кен шикізаты, шикізат флюспен және айналмалы материалдармен. Қара металлургияда отында шихта құрамына кіреді,осы кезде түсті металлургияда ережеге сәйкес шихта, отын кірмейді.

Шихта сапасын кәдімгі талаптарға қарап тұрақтылықпен және процесс нәтижесінің қайталанғыштығын анықтауға болады, қайсысында қолданылатынын:

· Химиялық құрамының тұрақтылығы;

· Химиялық, минерологиялық және гранулометриялық құрамдарының біркелкілігі;

· Шихта компоненттерінің тиімді ірілігі;

· Тиімді ылғалдылығы.

 

№18 билет

1. Үздіксіз болат құймасының тәсілі неден тұрады

Оныншы кезең-үздіксіз болатты пісіру әдістерін ұйымдастыруды әзірлеу,үздіксіз жұмыс істейтін болат балқыту агрегаттарының қолайлы конструкцияларын іздеу. Көптеген өндірістердің тәжірибелері көрсеткендей үзілімді процесті үздіксізге ауыстыру өнімділікті жоғарылатуға,пайдалану шығындарын азайтуға,өнімнің біртектілігіне және сапасының жоғарылауына,ресурстарды үнемдеуге,шихта және қосымша материалдарды тиімді қолдануға мүмкіндік береді.Үздіксіз жұмыс істейтін болат балқыту агрегаттарының қолайлы шешімдері табылмаған,бірақ тәжірибелер өткізілген және өткізіліп жатыр,отқа төзімді заттар беріктілігін жоғарылататын,шлакты көпретті қолдану,балқыту процесін және шихтаны үздіксіз салу әдістерін үздіксіз бақылауды ұйымдастыру сияқты көптеген мәселелер табысты шешілуде.

 

 

1.БҮҚҚ-ның негізгі түрлері

БҮҚҚ-ның сырғанауы арқылы құйманы кристаллизатордан алу. БҮҚҚ-ның бұл түрі, айтылғандай, көп қолданысқа ие және көптеген түрлері бар.Қондырғының негізгі осьінің бағытталуына байланысты (сурет 1) бөлінеді: а - БҮҚҚ тік бағытты, б - құйманың майысуы арқылы, в - тік-радиальды, г - радиальды,д - қисық сызықты, е – бұрылысты-қисық сызықты, ж – көлденең.

 

 

1-сурет. кристаллизатордан құймаметал керуімен УНРС бір түрлері;

1 — кристаллизатор; 2 — балқыған құймаметал

   

Құйылған құйманың формасының бұрылысына байланысты бөлінеді: слябты БҮҚҚ-ы, блюмды және сұрыпты, БҮҚҚ-ының дөңгелек бұрылысты дайындаманы құю, толық құбырлы дайындаманы, қиын профильді дайындаманы, дайын прокатқа ұқсайтын.

Өндірісте көп қолданылатыны – слябты БҮҚҚ (қалыңдығы 150-300мм және ені 2600мм дейін жұқа құймаларды құйғанда),сұрыпты және блюмды (өлшемі 400х400мм болатын квадрат тәрізді құймалар құюда және үлкен енінің қалыңдығына қатынасы(1,5-2,0мм дейін) қалыңдығы 300мм дейін тікбұрышты құймалар),аз қолданылатын БҮҚҚ - ол диаметрі 500мм дейінгі дөңгелек құймаларды құюға арналғандары.Толық құбыр дайындамаларын құюға және қиын профильді дайындамаларды жасау әлі өндірісте игерілуде.

 

Соңғы жылдары жіңішке слябты(қалыңдығы 30-70мм) құюға арналған БҮҚҚ –ын енгізе бастады.

Бір болат құю шөмішінен бір уақытта ағызып алынған құймаларды алу санына байланысты БҮҚҚ-лары бір-,екі-,көп өзекше бола алады, өзекшелерінің санын арттырғанда қондырғының өнімділігіде артады. Әдетте слябты БҮҚҚ - екі өзекті,ал сұрыпты және блюмдыны – үш өзекті етіп жасайды. БҮҚҚ – нан ағызуды болат құю шөшішіндегі болатты толық ағызғанша жасайды немесе металды үздіксіз бірнеше шөміштен ағызады.

Құйманың құю белгілі ұзындықта (6-10м) болатын жартылай үздіксіз құю қондырғыларында қолданады.Бұл құймаларды кейін салқын күйінде кеседі.

Құю жылдамдығы, яғни қалыңдығы 150мм болатын құйманың қозғалу жылдамдығы 0,5-тен 1,5-2,5м/мин аралығында, бірақ кейбір БҮҚҚ-ларында ждылдамдығы артқан, аз қалыңдықты құймаларды құйғанда құю жылдамдығы 4-8м/мин болады.

БҮҚҚ-ның сырғанауысыз арқылы құйманы кристаллизатордан алуды- болат құюда соңғы жылдары қолдана бастады.Сырғанаудың жоқтығын кристаллизатордың беттік қозғалысымен құйманың бірге қозғалуымен жіне 2сурет. УНРС тің тіке күйдегі схемасы:

1 — болатқұйғыш ковш; 2 — аралық ковш; 3 — кристал­лизатор; 4 — кристализатордың тіреуіш қабаты; 5 — Кристаллизатор тербелу механизмы; 6 — ­ брустардың тіректі секциялары; 7 — сығу механизмдері ­ және брустардың ауыспалылықтары және дөңгелектердің

; 8 — Тіреу бағана; 9 — тіреу бағаналар секциясы; 10 —тартушы көтерме; 11 — газкескіш; 12 — Көтергіш арбаша жолы; 13 — құймаметал көтергіш арбаша.

 

құйманың қалыпқа келуі басталғанымен толықтырады, бұл сұйық металдың салқын бетке жетуін қамтамасыз етеді,яғни кристаллизатор есебінде. 

Мұндай БҮҚҚ-ның негізгі түрлері: барабанды және сұйық металдың бетіне беретін айналатын барабанды бір ленталы немесе үздіксіз қозғалатын лента,металды айналыстағы екі біліктің ортасына берілетін – екі білікті,металды айналыстағы үздіксіз ленталы ортасына беретін – екі ленталы, металды айналыстағы барабанды және лентаның ортасына беретін – барабанды-ленталы.

Соңғы типті УНРС қимасы бар құймалар құйу үшін пайдаланылады   

 

 

Рис. 3. қисық сызықты слябты УНРС:

1 — болатқұйғыш ковш; 2 — аралық ковш; 3 — кристал­лизатор; 4 — крис­таллизатордың тіреу рамкасы; 5 —кристаллизатордың қозғалтқыш механизмі; 6, 7, 9 — дөңгелекті өткізгіш секциясы (сәйкесінше онтөрт-, он- және

төртроликті); 8 — тіреу бал­калары; 10 —  роликтердің қысылу және орын ауыстыру механизмдері; 11 — газкескіш; 12 — рольганг

 

 

 Радиалды УНРС метал кристаллизатордан шығар кезінде, доға қалпында, бірқалыпты радиусқа ие болады. Толығымен қатқан металды горизонтальды күйге маиыстырады.

Қисық доғалы УНРС қондырғысында кристаллизатор қисығы бойынша маиысады, одан соң екінші рет салқындау кезінде қисық үлкейе түседі. Кристаллизатор соңында металды горизонтальды күйге келтіруге арнайы роликтер орнатылған

Машина конструкциясы, металдың горизонтальды жүруі цехтың боиымен орындайды. Сол жерде де металды бөлшектеп ұзындық бойынша кеседі. УНРС максимальді радиусы металды шығарарда 350мм ге дейін және 12м болады.

 

 

 4 сурет. Қатып қалған балқыманың майысуы бар БҮҚК (б):
1 — аралық ковш; 2 — тік кристаллизатор;

3 -  кристаллизатордың айналу механизмі; 4 — тіреу роликтері; 5 — тартып алатын клеть; 6 — майысатын  валка; 7 —құймаметал; 8 — тартушы дұрыс клеть;

9 - газкескіш; 10-12 –   вертикальды, майысатын және радиалды өткізгішті роликті аймақтар; 13 — өткізетін машина

 

Бұл машиналардын ең басты артықшылығы вертикальдіге қарағанда: ұзындығы аз, сол себепті қондырғысы да арзанға шығады, металды құюды тездетеді және де металдың ұзындығын артыра алады.

УНРС слиткінің маиысуымен жүруі.

УНРС та слиток басында вертикальді жүріп роликтер көмегімен майысады.

 

Өтуден кейін доға төменгі нүктелері кесек дұрыс тартушы дестелерге тигізеді, содан соң кесек газ кескішпен кеседі горизонтальдық жайға оның аударады. Негізгі адамгершілік бұларды құрулардың салыстырумен қисық сызықтылармен және тарамдалғандармен - көбірек қарапайымдар изготовледе ­ нии және қызмет етуде түзу сызықтылар кристаллизатор және екінші қайтара салқындау аймақ үстісі, бірақ құру жалпы биігі бірнеше көбірек, (2-4 м).

     

Горизонталды УНРС.

Горизонтальдық үлгі құруларының көпшілік жұмысының негізі ­ - кристаллизатор кесегі оқтын-оқтын керуінде.

Мына үлгі машиналарының технологиялық осы орналасқан жерінде немесе бұрышқа еңкейтілген 15° горизонталінде. Құйғыш ожаудан болат түседі (5-сурет) Футеровкалы металқабылдағыш және онан

 

5-сурет. УНРС тің горизонтальды схемасы:

1 — болатқұйғыш ковш; 2 — металқабылдағыш; 3 — отқатөзімді бөлгіш сақина; 4 — кристаллизатор; 5 — екіқайтара салқындату аймағы; 6 — сулы бүріккіш; 7 - құймаметал; 8 — құймаметалды тартқыш құрылғы; 9 - газдыкесу; 10 — рольганг

 

 

әрі қатты қосылған оларға кристаллизатор бөлетін сақина 3, тесік арқылы ­ қайсыда кристалли қуыстары мөлшері шамалы азырақ ­ кептелудің. Метал селімен жылы соққылардың және шаюға қарсы берік бөлетін сақина тиісті болу, аз болу ­ жылу өткізгішпен, болат осында ұйып қалмады үшін, және оған қата бастаған метал тиісті жабыспау; тостағанға бөл ­ етжеңді сақина қылқанды орман нитридынан істейді.

Кристаллизатордан кейін қатып қалған сырттағы кесек екінші қайтара салқындау аймағына тигізеді, алдына келіп су форсункалардың жүйесімен рольгангті өзімен; әдеттегі тіреу құрылғылары жоқ болады, ферростатикамен аз қысым артынан сондықтан адырату кесек қабықтары болмайды. Оқтын-оқтын онан әрі механизм орналасқан ­ кесек тартылуы. Алға механизмі кесекті басқаша орналастырады, артқа содан соң қайтып келеді, кейін ненің циклы ­ қайталанылады; уақытқа механизм кері қозғалыстары кесек қалады -, немесе артқа шегіндіру. Циклдардың саны 20 200 минутқа өзгереді. Периодты кесек керуі кристаллизатор тербелуін ауыстырады, қолданылатын тік және қисық сызықтыларды іліну қақпайлауына арналған машиналарда және жарылулардың кристаллизаторда кесек қабықтары. Керу механизмының ар жағында көлікке арналған қозғалтқыш доңғалақтармен газ кескіш және рольгангі орналасқан ­ қоймаға шет қалған дайындаулар.

Горизонтальды УНРС квадрат қима сортты кесектерінің құюы үшін қолданады және тік бұрышты қиманың, квадратты қалыңдық 200 мм ге дейін және дөңгелек дайындаманың диаметрі 330 мм ге дейін; құю уақыты 4м/мин.

УНРСпен горизонтальдықтар аз биік артынан габариттар кез-келген цехке тізімге кіргізіледі және артынан ең алдымен қондыруға арналған ­ бар болуларды цехтерде құймақалыпта құю ауыстыруы жанында ­ толассыз құю. Көшіру мүмкіншілігі басқа ­ жұмыс жасап тұрған цехтерде УНРСпен горизонтальдық сай болуы: кішкене күрделі шығынның аз биіктер және жабдықтау аз сандары сол себепті; персоналдың азат рұқсаты ­ бәріне УНРС түйіндеріне олардың сол себепті орналастырудың ­ цех өңір емес; қажеттілік жоқ болуы жөнге салу ­ кристаллизаторға метал жүруі, ол сондықтан кесек керулері жылдамдықпен анықталады; бет қашықтауы сұйық ­ кристаллизатордан метал госы, не кесекте шығарады деп ­ фекты тотығу артынан және салқындаудың метал беттері.

УНРС кристаллизаторда кесек сырғанаулары

Осы типтің УНРС құрылғысы жане қызметі, бұрын белгіленгендей кристализатордың жұмыс беті оның құрылуының алғашқы мезетіндегі құймамен бірге ауыстырылуына негізделген; мынау олардың өзара сырғанауы және көріну шығарады кесек аралық қажалу мына күштерінің және кристаллизатормен. Қажалу жоқ болуының арқасында бұлар УНРС ­ зволяют маңызды аз жуандық кесектері құйып алу және маңызды үлкен жылдамдықтар жанында, немен УНРСпен дәстүрлілер кристаллизатордан кесек керуімен.

Бірнеше түрдің байқалған және енеді немесе қаналады: -; дабылдықтар шек қоятын доңғалақпен немесе ол; бір - және двухленточные жаппай немесе көбелек құрты баулармен (барлық жолақтардың құюы үшін қызмет етеді және баулардың жуандықпен 10-20 миллиметр үлесімен) және барабанно - ленталық немесе роторлықтар (кесектердің құюына арналған қимамен, тік бұрыштыға таяу 160мм ге дейінгі жуандықта).

 

УНРСпен салу және қанау әдеттегіге қарағанда айтарлықтай арзанға өкізіледі; кристаллизаторда кесек сырғанауымен; онан арғы прокатка жанында энергия бөлінулерді сонымен қатар аласарады, дәл осылай прокаткаға арналған жіңішке ­ дайындамаға кішкене қуаттылықтың орнағы қажет болады.

Еківалкалы УНРС жалпақ кесектерді алуы үшін қолданады (жолақтардың, баулардың). сондайларды құруларда (6, а - сурет) үстіңгі жағынан аралық ожаудан сұйық метал әпереді үшін ­ екі аралық зор паралельді бір-біріне айналдырғанда қарсы шығу салқындатылатын дестелермен (доңғалақтармен); дестелердің шеттерінде көлденең пластиналарды орналасқан (тақтаның), бүйірлерден құю кәсіпорны кеңістік шек қойылатындар. Аралық дестелермен құрылады (6, а - сурет) тарылған шұңқыр төмен сұйықтың лақтырды ­ ла; жоғарғыда дестелердің беттеріне оның бөлімінің кесек сыртқы қабығы қалыптасады, айналған дестелердің беттердің жақындасуы сол себепті қысуға бұдан былай душар болады. Сайып келгенде, дестелер кристаллизаларды біреудің рөлін атқарады ­ тордың және кесек қысуын бір уақытта өндіреді. Кейін сіздер ­ дестелерден жүрудің кесек июші құрылғы арқасында 3 және доңғалақтардың жүйелері жатық жағдайда горизонтальды аударады.

6-сурет. УНРС кристализатордағы құймаметал сырғанауы:

а — еківалкалы; б — шек қоятын доңғалақсыз барабандық үлгісі; в — шек қоятын доңғалақты барабандық үлгі; г — екіленталы; 1 —аралық ковш; 2 — Салқындатылытын десте; 3 — июші құрылғы; 4 — бағыттаушы дөңгелектер; 5 — құймаметал; б — Түзететін доңғалақтар; 7 — салқындатқыш барабан; 8 —науа; 9 — Созған дестелер;   10 — шешілетін сына; 11 — шекқоюшы доңғалақ; 12 —тіреу доңғалақтары; 13 — лента; 14 — лентаны салқындатқыш.

 

 

Дестелер аралық саңылауға сұйық метал түп қажетті ­ вать енмен біркелкі кесек отливаемогосы; ме беруін ­ науа арқылы талла ашық ағыстармен жүргізеді немесе погружными метал деңгейінің астына стакандармен (жалпақ стакандар саңылаумен шығатын тесікпен немесе шамалы дөңгелек тесіктермен).

 

Дестелердің диаметрімен 1-5 мм жылдамдық отливаемогомен жалпақ кесек жуандығы жанында оны қозғалыстар құрастырады | миналардың; дестелермен және возмож кесек қабық контакті аз уақыты келеді УНРСпен сондай ен кесек отливаемогосы жетіспеушілікпен 800 мм. жетеді ­ үстіңгі жарылулардың білім носты кесек жіңішке қалыптасушы қабықтары түр өзгерту жанында

Жолақтардың құюы үшін қызмет етеді және баулардың. Бұларды құруларда сұйық метал айналған бетке әпереді айнала салқындатылытын бар горизонтальдық осьтары ­ УНРСпен сондай бана. екі бір түрді өңделген: - ­ чительным доңғалақпен (6, в-сурет) және онсыз (6,б-сурет). Дабыл диаметрмен ішінен қуыс 1 м, болат жапырақтан оның жұмысшы беті сумен суылады, не обеспе ­ чивает төменгі бет салқындау жолақ отливаемойы; жолақ жоғарғы сыртқы беті кейде суытады ­ дой, форсункалармен ұнтақталушының, немесе салғырт газ селімен.

Жолақ контактісі аймақтарының бойлық артуына арналған шек қоятын доңғалақ басқа 12(6- сурет) тіреу доңғалақтармен жабдықталған. шешілетін сына арқасында ағып жатқан жолақ дабылдан бөлінеді. Дабылдың айырылуынан кейін жолақ созған ­дөңгелек және жіп орауға арналған затқа содан соң, жолақ шумақталған рулонға түседі.

Қалай сұйық метал әпереді өрлеп келе жатқанды, дәл осылай және төмен түсе айналған дабыл беті; мыналар жанында оның біркелкі түсуі тиісті қамтамасыз етілу барлық дабыл еніне. Құруларда шек қоятын доңғалақ ­ бау отливаемойы (жолақтың) дабыл айналулары жылдамдықпен анықталады және санмен берілушіні балқыма дабылы бетіне. Алуына арналған мыналар жанында,балқыма қасиеттерінің тұрақтылық қажетті бау жуандықтары сырқыра ­ (температура, сұйықағу т.б.) және автоматты бақылау сенімді жүйелері және басқарудың құюмен. Көбірек перспективалы деп құрулар есептеледі шек қоятынмен ­ жүзбен, қайсылардың жуандық тұрақтылығы және тегіс үстінен ­ бау носты әсерлері шоттың артынан қамтамасыз етіледі ­ жүздің. Жолақтардың отливаемых жуандық және бауларды құрастырады 20 миллиметр үлесімен, ен 1000 мм, жылдамдық бірді жетеді ­ ливки 10 ом миналардың және көбірек.

УНРСпен ленталықтар, жіңішке жолақтардың құюына арналған қызмет ететіндер, мо ­ гут болу бір - және екіленталы құру (6, Г-сурет) параллель екі - жантайған болады ­ шексіз бау, Қозғалушылар бірдеймен жылдамдықпен. Болаттан көбелек құрты немесе жаппай баулар бола алады. Ішкімен бау жақтары сумен суылады; қысу зығыр ­ сен бау бойлай кеңейтуі 12. Құйылған жолаққа тіреу доңғалақтарды қамсыздандырады компен оның қызуы сол себепті ­ керетін доңғалақтармен.

Метал саңылауларға ленталар арқылы немесе науа арқылы, немесе жалпақ стакандармен беріледі.

Біреудің ұқсас құрулардан жаппай баулармен ("хезелет" құрастырған США) құю жылдамдығы жанында жуандықпен жолақтарды құйып алады 4-6 дан 15м/мин.

Роторлық немесе барабанды УНРС - ленталықтар қолданады, ереже сияқты, кесектердің құюына арналған трапециевидті (таяуды тік бұрыштыға) қиманың. Бір УНРСпен сондайлардың, литейнді - жалға берілетін агрегат құрамына кіруші,.7-суретте көрсетілген Айналған құю кәсіпорны доңғалақ аралық саңылауға үстіңгі жағынан сұйық метал аралық ожаудан түседі және қозғалушы баумен. Сулы салқындатумен мыс канал тоғында бекітілген болады, боламын ­ түрді кеңейтілетіннің трапеция үстіне, не құю барысында каналдан кесек шығуы жеңілдетеді (мөлшерлер - ­). шексіз болат бау 4, дестелермен екімен доңғалақтар жуандықпен тоғынға қысылады ал үшінші қозғалтқыш десте оның керуі және толассыз қозғалысты 3 қамсыздандырады. Қозғалушы бау қысылады ­ ду доңғалақтар, ұзындықпен кристаллизатор құрастыра, қайсыда кесек сырғанауы жоқ болады. Контакті аймағында доңғалақпен бауды сырттан суытады.

7-сурет. УНРС роторлығымен Литейно - жалға берілетін агрегат: I —болатқұюшы ковш; 2 — аралық ковш;

3 —қозғалтқыш десте; 4 -прижимные валки; 5 — лентаны салқындатқыш; 6 — бағыттаушы дөңгелек; 7 — сызықтық дөңгелек; 8 — шешілетін сына; 9 —тартушы доңғалақтар; 10 —құймаметал температурасын теңестіруші пеш; 11 — пышақтар; 12 — Тік прокатты көтерме; 13 — горизонталдық прокатты көтерме;

 

 

Төменгі бөлімде доңғалақтар кесек трапециялы каналдан алып шығады және сулысалқындатқыш арқасында жатық тарқатады ­ және доңғалақтардың қатарының, кейін ол түседі көтерме созған. Құю жылдамдығы (кесек қозғалыс жылдамдығы) УНРСпен 4-6м/мин жетеді.3. Литейно - жалға берілетін агрегаттар.

Толассыз құю бірлесуі прокаткамен, т.с.с. прокат ­ ыстық кесекті УНРСтан шығудан кейін, рұқсат етеді ­ метал қызуы операциясын прокатканың алдында және, энергия бөлінулердің деңгейі көрінетін төмендету. Сондықтан аналар ­ көптеген жылдардың чениесі литейно - жалға берілетін агрегаттардың жасауымен жұмыстарды жүргізіледі (ЛПА), УНРС біріктіретін және жалға берілетін стан. Негізгі қиындық мыналар жанында байлаулы анамен, не ско ­ кесек қозғалыс росты УНРСпен жоғары өнімділерді кристаллизаторда кесек сырғанауымен бірнеше бірдің домалатып жазылушы дайындау қозғалыстары жылдамдық төмен жалға берілетіндерді -. УНРС үйлестіруі болат құюы жанында жалға берілетінмен - жеңілденеді құруларда соңғы жылдары бастаушылардың қолданылу кристаллизаторда кесек сырғанау, обес ­ құю маңызды үлкен жылдамдық печивающихі, немен УНРСпен дәстүрлілер.

Жасалғандар қазіргіге ЛПА уақыттарының предусматри әдеттегі ­ вают кесуді бөлек дайындауларға кесек отливаемогосы, салқындаусыз беріледі жалға берілетін стан және қажеттімен дауыс жаңғырады мынада - жылдамдықпен.. Қорытылатын кесек бүгілісімен - ошақтарда болат УНРСқа 120т ожауда түседі, қисықтықтың радиус бар болушы және ­ слябымен жіңішке ливающую (қалыңдық 40-50, ені 900-1350мм) жылдамдық 2-6м/мин. Бүктелуден кейін және аударманы құйылған ­ ұзындықпен кесектерге оны кеседі; олар онан әрі жүреді арқылы туннельдік доңғалақтықты ұзындықпен пісіру, қайсыда вырав болады ­ температура ниваниесі -. Содан соң сляб толассыз кең жолақты четырехклетьевойда түседі стан және прокатыва ­ ется жуандыққа дейін жолақ шығуы жылдамдығы жанында одан миналардың. Охлажде учаскесі өтуінен кейін ­ ния жолақ жіп орауға арналған затқа түседі және рулонға шумақталады.

ЛПА тиеу прокатты құрамда бары жанында ­ құрудан кейін 40%, - құрастырады, ол 80-85% дейін өседі.

ЛПА схемасы тағы, Жапонияда өңделген, 7-суретте көрсетілген. УНРСпен роторлық агрегат қосады (ол ­ жоғарыда кескінделген), қайсыда шығудан кейін 160 x 130 x 128 мм. мөлшерлермен трапециевид қима кесектері құйып алады тартимын ­ доңғалақтардың щихі 9 УНРС кесек жүреді арқылы 10 пісіру үшін сіздер ­ температура равнивания және қайшылар 11. дайындау онан әрі ­ жүреді тік және горизонтальдықты қыспақты көтерменің, қайсыларды трапециевидтің заготомен квадрат қалыптасады ­ вка қимамен 120 x 120 мм.

Зауытта " электр болат " алды бір қалыпты ұзындықтарға дайындау кесу ЛПА жасалған және қаналады жайлы ­ ЛПАға 8мм диаметрмен катанкуларды алады, қорытылатынды индукциялықтың ­ құйғыш ожаудан. арқылы аралық метал ­ кристаллизаторға жығылады, қайсыдан кейін кесек құрылғы созған және тіреу доңғалақтар жүреді, жылуға арналған екі индуктор, беруші дестелер, планетарлық стан, ұшатындар пышақ ­ ницы, таза көтерменің. УНРСпен қисық сызықты негіздік радиудан ­ құю жылдамдығы жанында көлденең қима мөлшерлерімен кесекті береді 0,7-3,5 м/мин. миналардың. Катанки шығу жылдамдығы жалға берілетіннің - - жанында 1,7м/с.

Глоссарий

1.Дайындамаларды үздіксіз құю машинасы (немесе болатты үздіксіз құю қондырғысы) сұйық металдың кристаллизация процесі және құйма дайындамалар (кейде кесек деп аталады) жасалатын үздіксіз құю агрегаты.

2.ДҮҚМ блюмды– үздіксіз құйма дайындама алу үшін жақтарының өлшемі >200мм болатын квадрат немесе тікбұрышты қима.

3.ДҮҚМ қисық сызықты – радиалды немесе тіке кристаллизаторлы,үздіксіз құйма дайындама айнымалы радиус доғасымен жүргізіледі. Қисық сызықты ДҮҚМ-ның радиалды участогінің базалы радиусының дайындама қалыңдығына қатынасы 25-тен 45-ке дейін.

4.ДҮҚМ көпбұлақты – барлық бұлақтар дайындамаларын тартып алу үшін бірнеше бұлақтардан түратын жалпы құрылғы немесе әр бұлақтың дайындамаларын  тартып алатын индивид.

5.ДҮҚМ слябты – жақтарының қатынасы 2:1 және одан көп болатын тікбұрышты қималы дайындамаларды алу үшін

6.ДҮҚМ сортты – дайындамалрды үздіксіз алу үшін жақтары 200мм-ден кем өлшемді квадрат қималы немесе диаметрі 430-ден дөңгелек қима.

 

2. Болаттың балқыту өндірісінде