Изделия из ковкого и высокопрочного чугуна успешно сваривают и наплавляют в углекислом газе проволоками диаметром 0,8…1,4 мм Св-08ГС, Св-08Г2С, Нп-30ХГСА и порошковыми проволоками без предварительного подогрева. В случае необходимости получения металла шва, который можно обрабатывать механически, используют проволоки Св-08ГС и Св-08Г2С. Свойства сварного соединения зависят от силы тока, скорости сварки и техники ее выполнения.
При сварке с силой тока 50…100 А и напряжением 18…20 В металл шва имеет ферритоперлитосорбитную структуру. Зона термического влияния и сплавления имеет троститно-мартенситную структуру с участками ледебурита по линии сплавления. Трещины в зоне термического влияния отсутствуют. При сварке на больших токах в шве появляются мартенсит и ледебурит, а в зоне термического влияния — участки отбела и микротрещины. При повышении напряжения увеличивается доля чугуна в металле шва и возможно образование трещин.
|
|
Для уменьшения доли основного металла в металле шва наплавку производят с перекрытием предыдущего валика на 1/3 его ширины. Дугу при этом направляют на ранее наплавленный металл. Скорости сварки и наплавки выбирают исходя из условия получения минимальной доли основного металла в металле шва и допустимого разогрева детали. В отдельных случаях для получения соединений с минимальным изменением структуры зоны термического влияния сварку и наплавку производят «каскадом» или с наложением отжигающих валиков. При этом металл шва имеет ферритоперлитную структуру без заметных изменений в зоне термического влияния.
Сварка в углекислом газе тонкой проволокой нашла применение в автомобильной и тракторной промышленности при соединении стальных патрубков с чугунными фланцами, при восстановлении изношенных деталей (ступиц колес, коленчатых валов и др.) из ковкого и высокопрочного чугуна, при сварке (при сантехнических работах) труб из серого чугуна.
Для холодной сварки серого чугуна разработана порошковая проволока ППЧ-1, имеющая следующий состав: 7,0…7,5% С; 4,0…4,5% Si; 0,4…0,8% Мn; 0,4…0,6% Ti; 0,6…0,9% Аl. Данная проволока с учетом окисления элементов и разбавления основным металлом при сварке со средней силой тока обеспечивает получение наплавленного металла и зоны сплавления без отбела и трещин. Механические свойства металла шва близки к основному металлу. Использование в качестве защиты углекислого газа окислителя обеспечивает малое содержание в шве водорода и малую склонность металла шва к образованию пор.
|
|
5.3Сварка алюминия и его сплавов
Алюминиевые сплавы подразделяются на две группы: деформируемые и литейные. Теоретической границей, разделяющей эти сплавы, служит предел растворимости элементов в твердом растворе. Деформируемые сплавы имеют концентрацию легирующих элементов меньше предела растворимости и при нагреве могут быть переведены в однофазное состояние, при котором обеспечивается их высокая деформационная способность. Литейные сплавы лежат за пределами растворимости и имеют в структуре эвтектику. Наличие последней придает сплавам хорошие литейные свойства (жидкотекучесть, заполняемость формы), но ухудшает их способность к деформации.
Большинство элементов, входящих в состав алюминиевых сплавов, обладает ограниченной растворимостью, зависящей от изменений температуры. Это сообщает сплавам способность упрочняться термообработкой. Принципиально упрочнением при термообработке должны обладать все сплавы, имеющие концентрацию легирующих элементов сверх предела растворимости при комнатной температуре. В связи с этим сплавы подразделяются на сплавы, не упрочняемые термически, и сплавы, упрочняемые термически.
Среди литейных и деформируемых упрочняемых сплавов могут встретиться сплавы, имеющие незначительный эффект упрочнения. Поэтому наличие в составе сплава легирующих элементов сверх предела растворимости при комнатной температуре следует рассматривать как необходимое, но не обязательное условие способности сплавов упрочняться при термообработке.
В сварных конструкциях получили распространение деформируемые алюминий (АД, АД1 и др.) и алюминиевые сплавы, не упрочняемые термообработкой (АМц, АМг, АМг3, АМг63, АМг6 и др.), а также упрочняемые (Д20, М40, Д20, ВАД23, В92А, 1201, 1420 и др.). Литейные сплавы используют в сварных конструкциях редко.
При сварке плавлением конструкций из алюминиевых сплавов возможны различные виды сварных соединений: стыковые, нахлесточные, тавровые и угловые. Наибольшее распространение получили стыковые соединения. Нахлесточные, тавровые и угловые соединения желательно выполнять аргонодуговой сваркой.
Ручная сварка покрытыми электродами. Ручную дуговую сварку покрытыми электродами применяют при толщине металла более 4 мм. Сварку осуществляют на постоянном токе обратной полярности без поперечных колебаний. При сварке технически чистого алюминия и сплавов типа АМц металлический стержень электрода изготовляют из проволок, близких по составу к основному металлу. Для сплавов типа АМг следует применять проволоку с повышенным содержанием магния (1,5…2,0%) в целях компенсации его угара при сварке. Основу покрытия электродов составляют криолит, хлористые и фтористые соли натрия и калия.
При толщине металла более 10 мм необходима V-образная разделка кромок с углом раскрытия 60° и притуплением 1…2 мм. При сварке алюминия требуется предварительный подогрев металла до температуры 100…200°С (особенно в начале шва). Диаметр электродов — 4…8 мм; сила сварочного тока I св = (45…55) d (табл. 5.6).
|
|
Таблица 5.6. Ориентировочные режимы ручной дуговой сварки алюминия и его сплавов | ||||
Толщина металла, мм | Диаметр электрода, мм | Сила сварочного тока, А | Напряжение, В | Ширина шва, мм |
6 | 5 | 280…300 | 30…34 | 10 |
8 | 6 | 300…320 | 30…34 | 14 |
10 | 6…7 | 320…380 | 30…34 | 16 |
12 | 8 | 350…450 | 32…36 | 20 |
14 | 8 | 400…450 | 32…36 | 22 |
16 | 8 | 400…450 | 32…36 | 24 |
18 | 8…10 | 450…500 | 32…36 | 26 |
20 | 8…10 | 500…550 | 32…36 | 28 |
Для улучшения механических свойств сварных соединений осуществляют проковку или прокатку роликами шва в холодном и теплом состоянии. При сварке термически упрочняемых сплавов можно повысить прочность сварного соединения до уровня основного металла последующей (после сварки) термообработкой сварного узла (закалка и искусственное старение)
Ручная дуговая сварка неплавящимся электродом. При сварке неплавящимся вольфрамовым электродом стыковых соединений без разделки кромок для исключения оксидных включений в металле швов необходимо применять подкладки рациональной формы. Для сварки применяют подкладки без канавки и подкладки с различной формой канавки — прямоугольной и сложного профиля. При сварке на подкладке с канавкой сложного профиля торцовые поверхности кромок при расплавлении листов полностью выводятся в проплав и вероятность образования включений оксидных пленок снижается.
При сварке стыковых соединений в зависимости от толщины свариваемого металла и принятого метода сварки используют различные виды подготовки кромок. Помимо механической обработки кромок свариваемых деталей для придания им рациональной формы, облегчающей выполнение соединений, подготовка деталей к сварке включает в себя очистку их поверхности от загрязнений и оксидов. Следы масла, краски и другие загрязнения должны быть удалены или со всей поверхности свариваемых деталей, или с их кромок на определенной ширине (20…30 мм) вдоль стыка. Для частичного или местного обезжиривания кромки протирают тряпкой, смоченной в бензине, ацетоне, четыреххлористом углероде, уайт-спирите и других жидкостях, хорошо растворяющих жировые загрязнения.
|
|
Технология обезжиривания поверхности детали в ванне щелочного состава, используемая на некоторых заводах, заключается в следующем:
§ обезжиривание деталей в течение 58 мин в ванне с щелочным раствором при температуре 65°С (состав раствора: 35…50 г Na3PO4, 35…50 г Na2CO3, 30 г жидкого стекла, 1000 мл воды);
§ промывка в воде при температуре 30°С;
§ промывка в проточной холодной воде с протиркой тряпкой или волосяной щеткой;
§ сушка.
После обезжиривания детали подвергают специальной обработке для удаления поверхностной оксидной пленки: механическим путем — зачисткой поверхности деталей наждачной бумагой, шабером или проволочной щеткой; химическим путем — травлением деталей в специальных растворах. При массовом производстве механическая зачистка кромок не рекомендуется в связи с недостаточно высокой производительностью процесса и невысоким качеством подготовки поверхности.
Более производительным и надежным методом удаления оксидной пленки следует считать химическое травление деталей в ваннах со специальным составом по следующей технологии:
§ травление в водном растворе NaOH (45…50 г/л) при температуре 60…70°С, время травления — 1…2 мин;
§ промывка в горячей воде (60…80°С);
§ промывка в проточной воде при комнатной температуре;
§ осветление в 30%-ном растворе HNO3 при комнатной температуре в течение 1…2 мин;
§ промывка в проточной воде при комнатной температуре, затем в горячей воде (60…80°С);
§ сушка сжатым воздухом при температуре 80…90°С.
При сварке деталей из сплавов алюминия с повышенной концентрацией магния (например, сплав АМг6) непосредственно перед сваркой кромки и особенно торцы деталей зачищают шабером.
Подготовка поверхности проволоки включает в себя следующие основные операции: обезжиривание, травление, дополнительная обработка поверхности после травления в целях повышения плотности пленки и уменьшения запаса имеющейся в ней влаги.
Обезжиривание и травление проволоки проводят по технологии, принятой для обезжиривания и травления поверхности основного металла. Дополнительная обработка может быть различной: вакуумная сушка проволоки; механическая зачистка поверхности в специальном приспособлении; химическое или электрохимическое полирование поверхности.
Сварка неплавящимся электродом с защитой аргоном. При сварке в среде аргона алюминиевых сплавов отпадает необходимость применения флюсов. Это значительно упрощает процесс и делает возможным сварку соединений, опасных в коррозионном отношении из-за трудности удаления остатков флюсов.
Для сварки алюминиевых сплавов в среде защитных газов применяют аргон первого сорта или смеси аргона с гелием. При этом разрушение оксидной пленки происходит в результате катодного распыления, в связи с чем сварку алюминиевых сплавов в аргоне желательно вести на постоянном токе обратной полярности. Это возможно при автоматической и полуавтоматической сварке плавящимся электродом.
При сварке вольфрамовым электродом вследствие большого выделения теплоты на аноде наблюдается чрезмерный перегрев и повышенный расход. Для уменьшения расхода вольфрама необходимо питание дуги переменным током. При этом в полупериоды, когда катодом является вольфрам, происходит его охлаждение, а в полупериоды, когда катодом является деталь, происходит разрушение и удаление оксидной пленки. При сварке на переменном токе удается сохранить достаточно высокую стойкость электрода и добиться удовлетворительного разрушения оксидной пленки на детали.
При сварке вольфрамовым электродом и питании дуги переменным током условия горения дуги в полупериоды разной полярности отличаются. В полупериод, когда вольфрам является катодом, благодаря мощной термоэлектронной эмиссии проводимость дугового промежутка возрастает, увеличивается ток и снижается напряжение дуги.
В полупериод, когда катодом становится изделие (холодный катод), проводимость дугового промежутка снижается, уменьшается сила тока дуги и возрастает напряжение. В результате этого синусоида тока дуги оказывается несимметричной, что равносильно действию в цепи дуги некоторой постоянной составляющей тока.
Благодаря этому процесс успешно используют при сварке металла толщиной 0,8…3,0 мм.
Применение импульсной дуги для сварки алюминиевых сплавов расширило возможности сварки неплавящимся электродом. При сварке импульсной дугой на переменном токе удается сваривать алюминиевые сплавы толщиной более 0,2 мм. Стыковые соединения металла толщиной 0,2…1,0 мм сваривают с применением присадочной проволоки диаметром 0,6…2,6 мм на стальных подкладках с формирующими канавками. При сварке импульсной дугой алюминиевых сплавов толщиной 0,2…1,0 мм коробление кромок снижается на 40…60%.
Для сварки металла больших толщин использовать обычный процесс сварки вольфрамовым электродом нецелесообразно из-за необходимости применения многослойных швов и снижения производительности. Для сварки вольфрамовым электродом металла большей толщины необходимо повысить стойкость вольфрамовых электродов. Вольфрамовые электроды марки ВИ с добавками иттрия отличаются повышенной стойкостью. Допустимый сварочный ток для электродов этой марки диаметром 10 мм достигает 800…1000 А. С появлением этих электродов открылась возможность сваривать за один проход высокоамперной дугой металл толщиной до 20 мм.
При сварке вольфрамовым электродом непрерывно горящей дугой не удается получить качественных соединений из металла толщиной менее 0,8 мм. Это объясняется тем, что снижение тока до величины менее 10 А приводит к нарушению устойчивости горения дуги. Из-за блуждания дуги возникает необходимость сварки при коротком дуговом промежутке, благодаря чему очень часто наблюдаются короткие замыкания электрода на деталь.
Сварка плавящимся электродом. Данный способ применяется для сварки алюминия и его сплавов толщиной более 4 мм. Надежное разрушение пленки оксидов при таком способе автоматической и полуавтоматической сварки в аргоне, гелии или смеси этих газов достигается лишь при питании дуги постоянным током обратной полярности. Механизм удаления оксидной пленки в этом случае заключается в разрушении и распылении ее тяжелыми положительными ионами, бомбардирующими катод (используется так называемый эффект катодного распыления). Недостаток способа сварки алюминия плавящимся электродом — некоторое снижение (по сравнению со сваркой неплавящимся электродом) показателей механических свойств. Так, для сплава АМг6 снижение предела прочности может достигать 15%. Уменьшение прочности шва объясняется тем, что электродный металл, проходя через дуговой промежуток, перегревается в большей степени, чем присадочная проволока при сварке неплавящимся электродом. К преимуществам данного способа сварки относятся хорошее перемешивание сварочной ванны и в связи с этим лучшее очищение шва от оксидных включений, а также высокая производительность.
Для сварки применяют проволоку диаметром не менее 1,2…1,5 мм, так как из-за недостаточной жесткости сварка алюминиевой проволокой меньшего диаметра затруднена. При использовании проволоки указанных диаметров устойчивый процесс можно получить при токах не менее 130…140 А, позволяющих сваривать за один проход металл толщиной 4…5 мм. При сварке в горизонтальном или потолочном положении сварочный ток уменьшается на 10…15%. Для питания дуги используют источники тока с жесткой внешней характеристикой.
Рабочее давление инертного газа такое же, как и при сварке неплавящимся электродом. Рекомендуется устанавливать расстояние между нижним срезом наконечника горелки и поверхностью детали в пределах 5…15 мм. Сварку плавящимся электродом выполняют в аргоне или смеси аргона с гелием (объемное содержание гелия — до 70%). Газовая смесь заслуживает предпочтения при сварке металла больших толщин. При объемном содержании в смеси 30% Аr и 70% Не за один проход можно сварить металл толщиной 16 мм, а за два прохода — толщиной до 30 мм. При защите зоны сварки газовой смесью (35% Аr и 65% Не) повышается плотность металла шва.
Все способы и режимы сварки технического алюминия пригодны и для термически неупрочняемых алюминиевых сплавов типа АМц и АМг. При сварке высокопрочных алюминиевых сплавов, особенно термически упрочненного основного металла, в каждом конкретном случае приходится изыскивать пути повышения стойкости шва и околошовной зоны к образованию трещин и устранения других дефектов (металлургические приемы — выбор присадочного металла оптимального состава в сочетании с технологическими приемами: подбор режимов сварки, рациональный порядок выполнения швов, предварительный и сопутствующий подогревы и др.), а также увеличения коэффициента прочности сварных соединений. Введение модификаторов (циркония, титана, бора) в проволоку позволяет резко повысить стойкость швов к образованию кристаллизационных трещин. Для ряда высоколегированных сплавов (например, систем Аl—Mg и Аl—Сu) хорошие результаты достигаются при использовании проволоки с пониженным содержанием сопутствующих примесей. В ряде случаев удовлетворительные свойства швов на высокопрочных сплавах можно получить при сварке проволокой, отличающейся по составу от основного металла (например, проволока марки Св-АК5 для сплавов типа АВ, АД31, АД33).
Плазменная и микроплазменная сварка. Плазменная сварка в связи с необходимостью разрушения и удаления оксидной пленки выполняется сжатой дугой переменного и постоянного тока обратной полярности. Она обеспечивает ряд технологических преимуществ по сравнению с обычной аргонодуговой сваркой алюминия и его сплавов неплавящимся электродом, позволяет повысить производительность сварочных работ на 50…70%, снизить расход аргона в 4—6 раз, улучшить качество сварных соединений. При плазменной сварке на переменном токе эффективный КПД нагрева повышается до 65…70% по сравнению с 45…50% при обычной аргонодуговой сварке неплавящимся электродом на переменном токе. Из сравнения режимов плазменной и аргонодуговой сварки следует, что минимальная погонная энергия соответствует сварке сжатой дугой на постоянном токе при обратной полярности. Поэтому данный способ имеет преимущества, в первую очередь при сварке конструкций из нагартованных и термически упрочненных алюминиевых сплавов. Уменьшая погонную энергию при сварке, можно снизить суммарный объем несплошностей в шве вследствие торможения реакции разложения остатков влаги в оксидной пленке во время существования сварочной ванны.
При плазменной сварке на постоянном токе снижается расход присадочной проволоки до 40%, заметно сужаются швы, можно получить удовлетворительные механические свойства швов при нетравленном основном металле. В этом отношении лучшие результаты дает сварка проникающей сжатой дугой. Сжатая дуга проникает через кратер в ванне на всю толщину основного металла; при этом особенно эффективно проявляется катодная очистка. Для заполнения отверстия под дугой в зону сварки подается присадочная проволока. Погружение сжатой дуги в металл возможно при ручной сварке.
Плазменную сварку стыковых соединений из алюминиевых сплавов толщиной до 8 мм выполняют без разделки кромок с зазором до 1,5 мм за один проход на стальной подкладке или с двух сторон «на весу». Для сварки на переменном токе используются серийные трансформаторы, обладающие требуемыми электродинамическими характеристиками. Вторичные обмотки включают последовательно, обеспечивая при этом напряжение без нагрузки 120 В. Постоянную составляющую уменьшают путем включения в цепь батареи конденсаторов или омического сопротивления (например, балластного реостата типа РБ-300). Между вольфрамовым электродом (анодом) и соплом (катодом) горит вспомогательная дуга, которая питается выпрямленным током 20…25 А.
Микроплазменную сварку успешно применяют для алюминия и его сплавов толщиной 0,2…1,5 мм. Сварку выполняют на переменном токе (10…100 А) от специализированных источников питания. Питание для малоамперной дежурной дуги (1,0…5,0 А) подается от отдельного источника постоянного тока. В качестве плазмообразующего газа используют аргон (расход газа — 0,25…0,30 л/мин), для защиты зоны сварки — аргон и гелий. Расход защитного газа (гелия) для алюминия толщиной 0,2…1,5 мм — не более 2,5 л/мин. При ручной сварке скорость составляет 12…16 м/ч. Возможна сварка с присадочной проволокой диаметром 0,8…1,5 мм. Соединения, выполненные микроплазменной сваркой, практически равноценны основному металлу — техническому. При сварке алюминиевых сплавов коэффициент прочности швов — около 0,9. Для микроплазменной сварки металла малых толщин требуется прецизионная технологическая оснастка. Необходимо обеспечить плотное прижатие свариваемых кромок к подкладкам и надежный теплоотвод от кромок.
При сварке стыковых швов допускаются зазоры не более 15% толщины металла и превышение одной кромки над другой не более чем на 20% толщины. Одной из важных особенностей микроплазменной сварки является снижение деформации изделий (на 25…30%) по сравнению с обычной аргонодуговой сваркой.
5.4Сварка магниевых сплавов
Чистый магний обладает относительно невысокой прочностью (предел прочности — 80…110 МПа) и малой пластичностью. При температуре выше 300°С пластичность магния увеличивается. В качестве конструкционных материалов наибольшее применение получили сплавы магния, отличающиеся более высокой прочностью.
Плотность магния составляет 1,738 г/см3, т. е. почти в 1,5 раза меньше плотности алюминия и в 4,5 раза меньше плотности железа. Вследствие этого показатели свойств многих сплавов на основе магния выше, чем показатели свойств сталей и высокопрочных алюминиевых сплавов и даже некоторых сплавов на основе титана.
Наиболее распространенные легирующие элементы, упрочняющие магниевые сплавы, — алюминий и цинк, однако их упрочняющее действие сохраняется до температуры 150… 200°С.
Отличительное свойство магния и его сплавов — повышенная чувствительность к коррозии во многих средах. Это объясняется тем, что оксидная пленка на поверхности магния рыхлая и не обладает такими высокими защитными свойствами, как, например, оксидная пленка на поверхности алюминия. Наилучший способ защиты от коррозии изделий из магниевых сплавов — нанесение на их поверхность плотных оксидных пленок или специальных лакокрасочных покрытий. В целях уплотнения оксидных пленок в состав магниевых сплавов часто вводят примеси бериллия.
При кристаллизации магний склонен образовывать грубую крупнокристаллическую структуру. Для измельчения зерна и повышения механических свойств в состав многих магниевых сплавов вводят модификаторы, например цирконий или церий.
В зависимости от способности к деформированию магниевые сплавы, так же как и алюминиевые, подразделяются на две основные группы: деформируемые и литейные.
По чувствительности к термообработке различают магниевые сплавы, термически упрочняемые и не упрочняемые термообработкой.
По основным свойствам и областям применения магниевые сплавы подразделяются на три группы: общего назначения, высокопрочные, жаропрочные.
В зависимости от системы легирования различают несколько групп деформируемых сплавов:
§ к системе Mg—Мn относится сплав МА-1, содержащий 1,8…2,5% марганца, и сплав МА-8, легированный дополнительно 0,2% церия в целях измельчения зерна и улучшения механических свойств. Сплавы этой системы не упрочняются термообработкой и относительно хорошо свариваются;
§ к системе Mg — Al— Zn относятся сплавы МА-2, МА-2-1, МА-2-1ПЧ, МА-5. Сплав МА-2 содержит 3…4% Аl, 0,2…0,8% Zn, 0,15…0,5% Мn. Сплав МА-2-1 отличается большей степенью легирования, лучшей обрабатываемостью и хорошей свариваемостью. Сплав МА-2-1ПЧ изготавливают из компонентов высокой чистоты; он содержит меньше примесей, более пластичен и имеет более высокую коррозионную стойкость. Сплав МА-5 содержит 7,8…9,2% Аl, характеризуется большей прочностью. В связи с ограниченным содержанием легирующих элементов (до 8% Аl) сплавы этой группы не упрочняются термообработкой;
§ к системе Mg—Zn—Zr относится сплав MA-14. Он содержит 5 … 6% цинка и 0,3… 0,9% циркония, отличается высокими показателями механических свойств благодаря упрочняющему действию цинка и модифицирующему влиянию циркония. Сплав упрочняется термообработкой (старение при 160…170°С в течение 24 ч), характеризуется высокой жаропрочностью, но плохой свариваемостью.
К литейным относятся сплавы МЛ-2 (система Mg—Мn), МЛ-3, МЛ-4, МЛ-5, МЛ-6, МЛ7-1 (система Mg—Al—Zn), МЛ-10, МЛ-12 (система Mg—Zn—Zr) и др.
Магний — один из наиболее активных по отношению к кислороду металлов. В результате его окисления образуется оксид магния MgO, покрывающий поверхность металла пленкой. Температура плавления оксида магния — 2800°С, плотность — 3,65 г/см3. В связи с высокой температурой плавления оксидная пленка на поверхности магниевых сплавов, так же как и при сварке алюминия, затрудняет образование общей сварочной ванны и поэтому должна быть разрушена или удалена в процессе сварки. Оксидная пленка на магниевых сплавах имеет плохие защитные свойства и способна удерживать большое количество влаги.
Помимо кислорода в атмосфере, окружающей ванну, могут присутствовать газы СО, СO2, пары воды, азот и водород. Магний реагирует со всеми этими газами, образуя карбиды, нитриды и оксиды. При температуре 600…700°С и выше магний взаимодействует с азотом, образуя нитрид Mg3N2. Нитриды не только служат очагами коррозии, но и ухудшают механические свойства сплавов.
Водород обладает способностью растворяться в магнии. При температуре плавления растворимость водорода в жидком магнии достигает примерно 0,5 см3/г и резко уменьшается при кристаллизации. В связи со снижением растворимости водорода в жидком металле при охлаждении возможно выделение водорода в виде пузырьков и образование пористости. При наличии в сплавах сильных гидрообразователей, например циркония, критическая концентрация водорода в жидком металле, способная привести к пористости, возрастает.
При сварке в аргоне с высоким содержанием влаги и аргоне с добавками водорода в металле шва образуется своеобразная пористость в виде елочек в связи с бурным выделением водорода из жидкого и кристаллизующегося металла, при котором образующиеся пузырьки «обжимаются» растущими с большой скоростью дендритами.
Основная причина появления пор при сварке магниевых сплавов — выделение водорода, образующегося при разложении остатков влаги, которая содержится в частицах оксидной пленки, образовавшихся при расплавлении основного и присадочного металлов. При таком механизме образования пор (характерном для сплава АМг6) водород выделяется в молекулярной форме, минуя стадию растворения. Число несплошностей, образующихся при охлаждении, зависит от числа частиц оксидной пленки, образовавшихся в ванне в процессе сварки, и от запаса имеющейся влаги в оксидной пленке.
В качестве основных методов предотвращения образования пористости при сварке магниевых сплавов могут быть рекомендованы уменьшение частиц оксидной пленки, образовавшихся в ванне (уменьшение площади поверхности основного и присадочного металлов, участвующих в образовании шва), а также применение рациональной обработки поверхности проволоки и кромок свариваемых изделий.
При кристаллизации чистого магния в металле шва образуется грубая крупнокристаллическая структура. Эта тенденция сохраняется и при кристаллизации многих сплавов, в первую очередь сплавов, не содержащих модификаторов.
Большинство элементов обладает ограниченной растворимостью в магнии и образует с магнием системы с эвтектикой. При скорости охлаждения 50…100°С/мин возникают неравновесные эвтектики в сплавах систем Mg—Аl и Mg—Zn. Появления эвтектики по границам зерен в виде тонких сплошных прослоек часто приводит к образованию горячих трещин.
Повышение сопротивляемости сплавов образованию горячих трещин во многих случаях достигается введением в их состав модификаторов. Важным средством металлургического воздействия в целях предупреждения горячих трещин служит ограничение в сплавах примесей, способных образовывать выделения типа эвтектики.
Большинство магниевых сплавов обладает склонностью к росту зерна при нагреве. При сварке магниевых сплавов, упрочняемых термообработкой, наряду с ростом зерна в околошовных зонах возможны распад твердого раствора и оплавление границ зерен. Эти процессы приводят к существенному разупрочнению металла околошовной зоны (предел прочности достигает 0,7…0,9 предела прочности основного металла) и иногда к образованию трещин. Степень разупрочнения металла в околошовной зоне зависит от принятого термического цикла сварки и состава свариваемого металла.
В связи с высоким коэффициентом теплового расширения магниевых сплавов при местном нагреве, характерном для сварки, в соединениях возникают значительные напряжения, вызывающие коробление конструкций. Вследствие этого при сварке с жестким закреплением соединяемых элементов возможно образование трещин. Для предупреждения трещин и уменьшения коробления в некоторых случаях рекомендуется сварка конструкций с подогревом, а иногда и последующая их термообработка для снятия напряжений.
В настоящее время применяются в основном методы дуговой сварки магниевых сплавов в среде аргона вольфрамовым электродом. Предпочтительное соединение — стыковое. У полученных сваркой нахлесточных, а иногда и тавровых соединений с неполным проплавлением сечения оставшиеся зазоры могут стать в дальнейшем очагами коррозии. У нахлесточных и тавровых соединений необходимо исключить оксидные включения в корневой части шва. Для стыковых соединений эта задача решается просто: применяют сварку на подкладках с достаточно глубокими канавками, обеспечивающими удаление оксидных включений в проплав.
Сваркой встык без разделки кромок рекомендуется изготавливать соединения только за один проход при односторонней сварке с подкладками, имеющими канавки. Получать двухсторонней сваркой стыковые соединения без разделки кромок не рекомендуется из-за опасности появления в швах большого числа оксидных включений.
При сварке изделий из металла толщиной более 6...10 мм применяют V-образную разделку кромок, а из металла толщиной более 20 мм при наличии подхода с двух сторон — Х-образную разделку кромок. В последнем случае перед выполнением шва с обратной стороны необходима предварительная разделка корневой части первого шва.
Непосредственно перед сваркой поверхность кромок свариваемых изделий подвергают специальной обработке для удаления оксидной или защитной пленки и имеющихся загрязнений. Поверхность кромок зачищают шабером или стальными щетками или обрабатывают в ваннах специального состава.
У изделий больших размеров более удобна зачистка шабером кромок непосредственно перед сваркой. Рекомендуется также зачистка шабером кромок непосредственно перед сваркой изделий, подвергающихся химической обработке, особенно после хранения их по истечении допустимого времени.
Поверхность проволоки обрабатывают по приведенной ранее технологии или в ванне для травления раствором концентрации 180 г/л СrO3 при температуре 90°С в течение 5 мин.
Ручную аргонодуговую сварку выполняют на стальных подкладках с канавками для формирования проплава. Для разрушения оксидной пленки используют переменный ток. Диаметр выходного сопла для аргона изменяется в зависимости от силы сварочного тока: от 8 мм при силе тока 50 А до 20 мм при силе тока более 400 А.
Ручной аргонодуговой сваркой встык без разделки кромок за один проход могут быть сварены листы толщиной 2…6 мм при силе тока 160…175 А. При толщине свариваемых элементов более 5 мм при аргонодуговой сварке необходимы разделка и заполнение ее за несколько проходов. Процесс многослойной сварки усложняется из-за необходимости тщательной зачистки поверхности предыдущих швов перед наложением последующих. При многослойной аргонодуговой сварке в металле швов появляются включения вольфрама и оксидных пленок.
Аргонодуговую сварку магниевых сплавов плавящимся электродом целесообразно выполнять при толщине металла более 5…6 мм. Сварка производится от источника постоянного тока обратной полярности. В зависимости от диаметра проволоки и параметров режима сварки наблюдаются различные типы переноса металла через дуговой промежуток. Для сварки магниевых сплавов больших толщин лучшие результаты получаются на режимах, соответствующих струйному переносу. Листы толщиной до 5 мм рекомендуется сваривать встык за один проход без разделки кромок, толщиной 10…20 мм — с V-образной разделкой (притупление — 2…6 мм, угол раскрытия — 50…60°); плиты толщиной более 20 мм — с Х-образной разделкой (притупление — 2…3 мм, угол раскрытия — 60…80°).
Скорость плавления магниевой электродной проволоки вдвое больше скорости плавления алюминиевой проволоки такого же диаметра при одинаковом сварочном токе, поэтому сварка плавящимся электродом магниевых сплавов эффективнее, чем сварка алюминиевых сплавов, особенно при многопроходной сварке.
Техника сварки плавящимся электродом имеет некоторые особенности. Для обеспечения надежной газовой защиты необходимо, чтобы расстояния от сопла до поверхности изделия и от токоведущего мундштука до края сопла были оптимальными (10…15 и 5…10 мм соответственно). При их увеличении ухудшается газовая защита, увеличивается разбрызгивание электродной проволоки. Уменьшение размеров приводит к перегреву мундштука, засорению сопла брызгами металла. Положение электрода оказывает существенное влияние на формирование шва; ось проволоки должна находиться под углом 90° к изделию при сварке стыковых соединений без разделки кромок или с небольшой разделкой кромок. Сварку магниевых сплавов большой толщины с глубокой разделкой целесообразно выполнять наклонными электродами — вперед под углом 7…15° к вертикали.
Импульсно-дуговая сварка очень перспективна для магниевых сплавов. Импульсно-дуговую сварку плавящимся электродом рекомендуется выполнять в смеси с объемным содержанием 75% Аr, 25% Не. Благодаря такому способу сварки обеспечиваются устойчивые режимы при увеличенных диаметрах электродной проволоки, уменьшается пористость швов, что объясняется повышенной погонной энергией и, как следствие, более длительным существованием сварочной ванны, а также возможностью выхода газов из жидкого металла.
5.5Сварка титана и его сплавов
Титан и его сплавы обладают высоким сродством к кислороду, азоту и водороду. Интенсивное окисление титана начинается при нагреве выше 400°С, а взаимодействие с азотом — при нагреве выше 600°С. Поглощение водорода титаном в тысячи раз больше, чем железом. Эти газы, а также углерод снижают пластичность и повышают твердость титана.
Технический титан и ряд его сплавов используют для изготовления сварных конструкций. Основным требованием при их сварке является предупреждение попадания газов и углерода в зону сварки к участкам, нагреваемым выше 400°С. Сварку ведут в аргоне марки А и химически чистом гелии с дополнительной защитой шва и основного металла. При хорошей защите шов имеет серебристую блестящую поверхность. Наличие цветов побежалости, серые и бурые налеты свидетельствуют о плохой защите. Для предупреждения попадания газов и углерода в зону сварки необходимо тщательно очищать поверхность свариваемых кромок и проволоку. Очистку выполняют механическим путем с обезжириванием. Сборка соединений производится аргонодуговой сваркой вольфрамовым электродом. Для улучшения защиты корня шва его подваривают сплошным швом.
Режимы сварки выбирают исходя из толщины металла с учетом склонности сплава к росту зерна и термическому циклу. Для уменьшения роста зерна рекомендуются режимы с малой погонной энергией и повышенными скоростями. Учитывая высокое электросопротивление титана, сварку ведут с малыми вылетами электрода. При сварке на низких режимах возможен непровар корня шва. Во избежание этого рекомендуют корень шва выполнять аргонодуговой сваркой вольфрамовым электродом, а остальное сечение шва — сваркой плавящимся электродом.
При сварке в аргоне на больших токах вследствие низкой теплопроводности титана и мощного потока паров, истекающих с титанового электрода, наблюдаются узкое глубокое проплавление и поры в корне шва. Для расширения проплавления и исключения пор сварку рекомендуют выполнять в гелии и смеси гелия с аргоном (20% Ar). В тех случаях, когда к размеру и форме шва предъявляют повышенные требования, после сварки плавящимся электродом края шва переплавляют вольфрамовым электродом или накладывают поверх облицовочный шов. Свойства сварных соединений определяются составом электродной проволоки, режимом сварки и последующей термической обработкой соединения. Выпускают ряд сварочных проволок диаметром 0,8…7 мм; проволока поставляется чистой после вакуумного отжига.
Для сварки технического титана и однофазных сплавов используют проволоку марки ВТ1, а для более прочных — ВТ2, ВТ5 и др. В целях повышения прочности, пластичности и стойкости к образованию трещин сварные соединения термически упрочняемых сплавов подвергают термической обработке, режим которой зависит от состава сплава и необходимых свойств. При правильном выборе проволоки, режимов и термической обработки механические свойства соединений близки к свойствам соединений, выполненных вольфрамовым электродом. Основными дефектами сварных соединений на сплавах титана являются поры и трещины, которые появляются обычно при попадании в зону сварки кислорода, азота, водорода и при повышенных скоростях сварки. Использование чистой проволоки, чистых газов и уменьшение скоростей сварки позволяют предупредить образование пор и трещин.
Сварка титана неплавящимся электродом осуществляется постоянным током прямой полярности, т. е. электрод является катодом. Рабочая часть неплавящегося электрода затачивается на конус. Угол заточки зависит от толщины свариваемого металла и составляет 30…45°. Могут применяться электроды и с бо́льшим углом заточки, однако при этом снижается глубина проплавления. Для улучшения формирования шва при автоматической сварке с присадочной проволокой и повышения стойкости электрода его конус притупляют до диаметра 0,5…0,8 мм, что способствует расфокусировке дуги и более плавному переходу от основного металла к усилению. Работоспособность неплавящегося электрода увеличивается со снижением шероховатости его конической части.
Качество защиты при сварке влияет не только на газонасыщенность шва, но и на стойкость неплавящегося электрода. Диаметр неплавящегося электрода выбирается в зависимости от величины сварочного тока с учетом допустимой токовой нагрузки на электроды.
Наиболее широко распространены электроды марок СВИ и ВЛ. Их применение технологически и экономически более целесообразно, чем электродов ЭВЧ.
Чтобы избежать излишнего перегрева околошовных участков, при дуговой сварке титана ограничивают сварочный ток. Максимальный ток при сварке титана поверхностной дугой неплавящимся электродом обычно не превышает 300 А. Это позволяет сваривать без разделки кромок за один проход титановые сплавы толщиной до 3 мм.
Стыковые соединения титана бо́льших толщин выполняют многослойной сваркой с разделкой кромок и подачей присадочной проволоки. Ручную сварку ведут без колебательных движений горелки на короткой дуге углом вперед. Угол между электродом и присадочной проволокой поддерживается в пределах 90°, а подача проволоки осуществляется непрерывно. После окончания сварки или случайного обрыва дуги аргон должен подаваться до тех пор, пока металл не остынет примерно до 400°С.
Для сварки титана и его сплавов толщиной 0,5…2,0 мм применяется ручная импульсно - дуговая сварка неплавящимся электродом, которая ведется импульсами тока прямой полярности. Между неплавящимся электродом и свариваемым изделием постоянно поддерживается от отдельного источника питания малоамперная дежурная дуга (0,8…10,0 А), на которую накладываются импульсы тока. Регулируя силу тока, скорость сварки, длительность импульса и паузы, можно в широких пределах изменять размеры шва.
При сварке импульсной дугой деформации конструкций из титановых сплавов на 15…30% меньше, чем при сварке непрерывной дугой. Можно также снизить уровень остаточных напряжений и склонность к образованию пористости в швах; уменьшаются протяженность ЗТВ и размеры кристаллитов в металле шва. Все это способствует заметному улучшению механических свойств соединений.
Сварку плавящимся электродом в среде инертных газов применяют для стыковых, тавровых и нахлесточных соединений из титана и титановых сплавов толщиной более 3…4 мм в нижнем положении. Сварку выполняют на постоянном токе обратной полярности.
Устойчивое горение дуги с минимальным разбрызгиванием расплавленного металла достигается при струйном характере переноса электродного металла. Эта форма переноса обеспечивается при определенном соотношении силы тока сварки, напряжения на дуге, скорости подачи электродной проволоки и вылета электрода. Переход к струйному переносу при сварке титановых сплавов наблюдается при соответствующей плотности тока, зависящей от диаметра электродной проволоки. Устойчивое горение дуги обусловливается также использованием источников питания с жесткой или пологопадающей вольт-амперной внешней характеристикой с высокими динамическими свойствами.
Однопроходная сварка титановых сплавов плавящимся электродом целесообразна при толщине металла не более 25 мм. Для бо́льших толщин рекомендуется применять многопроходную сварку с разделкой кромок. Оптимальный угол раскрытия кромок — 60°, притупление — 3…5 мм.
Микроплазменную сварку применяют для соединения титана толщиной до 1,5 мм, осуществляют сжатой дугой прямого действия постоянного тока прямой полярности. В качестве плазмообразующего газа применяют аргон, в качестве защитного — гелий или смесь гелия с аргоном (объемное содержание гелия — 50…75%). Электродами являются вольфрамовые прутки диаметром 0,8…2,0 мм марок ВЛ и ВИ. Микроплазменную сварку осуществляют в непрерывном и импульсном режимах. Детали с толщиной соединяемых элементов до 0,3 мм сваривают по отбортованным кромкам, для большей толщины металла применяют другие типы соединений.
При микроплазменной сварке к сборке стыковых и торцовых соединений предъявляют высокие требования. Сборку деталей под сварку производят в прецизионных приспособлениях. Оснастка должна обеспечивать плотный прижим свариваемых кромок как к подкладной пленке, так и друг к другу. Шероховатость кромок должна быть не менее Ra = 12,5 мкм. Непосредственно перед сваркой оснастку и кромки очищают и обезжиривают.
В процессе сварки необходимо строго соблюдать все параметры режима сварки, в первую очередь силу тока, а также режим заданного расхода плазмообразующего газа, поскольку он во многом определяет кинетическую энергию и проплавляющую способность микроплазменной струи.
5.6Сварка меди и ее сплавов
Чистую медь в соответствии с ГОСТ 859—2001 выпускают девяти марок: от М00бк до М4. Основными сплавами на основе меди являются латуни и бронзы.
Латуни — медно-цинковые сплавы, химический состав которых определяется ГОСТ 15527—2004 и ГОСТ 17711—93. Латуни, содержащие до 39% Zn, очень пластичны, коррозионно-стойки и хорошо свариваются. Практическое применение находят латуни не более чем с 50% Zn. Специальные латуни кроме Zn содержат Fe, Al, Si, Ni и другие компоненты (ЛА77-2, ЛАЖ60-1-1 и т. д.). Алюминий уменьшает летучесть цинка, образуя на поверхности расплавленной латуни защитную пленку из оксида алюминия. Железо измельчает зерно, повышая механические и технологические характеристики сплава. Кремний улучшает свариваемость латуней.
Бронзы представляют собой сплавы меди, содержащие не более 4…5% Zn. Основными легирующими элементами являются Sn, Al, Mn, Si, Be и Fe. Бронза получает свое название по основному легирующему элементу. Бронзы подразделяются на две большие группы: оловянные, химический состав которых определяется ГОСТ 18175—78, ГОСТ 613—79, и безоловянные (ГОСТ 493—79, ГОСТ 18175—78).
Высокая тепло- и температуропроводность меди создает большие градиенты температуры и скорости охлаждения, а также обусловливает малое время существования сварочной ванны, что требует подвода повышенной погонной энергии или применения предварительного подогрева. Значительный коэффициент линейного расширения приводит к необходимости сварки при жестком закреплении кромок или по прихваткам. При большой толщине металла следует регулировать величину зазора в стыке.
Ручная дуговая сварка покрытыми электродами выполняется на постоянном токе обратной полярности. Медь толщиной до 4 мм сваривают без разделки кромок, до 10 мм — с односторонней разделкой с углом раскрытия до 70° и притуплением 1,5…3,0 мм. При большей толщине свариваемых образцов рекомендуется Х-образная разделка.
Для сварки латуней, бронз и медно-никелевых сплавов применяют электроды марок ММЗ-2, ЦБ-1, МН-4, а также электроды с толстыми покрытиями ЗТ и «Комсомолец-100». Для стержней электродов марки «Комсомолец» применяют медь марок М1 и М2. В электродах ЗТ используют стержень из бронзы БрКМц3-1. Сварку выполняют короткой дугой без поперечных колебаний при постоянном токе обратной полярности. Сила сварочного тока I св = (50…60) d.
Листы толщиной до 4 мм сваривают без разделки кромок и подогрева. При толщине 5…8 мм металл подогревают до температуры 200…300°С, при толщине 24 мм — до 750…800°С. Латунь сваривают с предварительным подогревом, поддерживая пониженные токи и повышенные скорости.
Сварку бронз покрытыми электродами выполняют при постоянном токе обратной полярности как с предварительным подогревом, так и без него; диаметр электродов составляет 6…8 мм, применяемые токи — 160…280 А.
Сварка меди затруднена интенсивным ее окислением в нагретом и расплавленном состоянии, большой жидкотекучестью и высокой теплопроводностью. Свариваемость меди зависит от содержания в ней кислорода, висмута и свинца. В случае повышенного содержания этих элементов в металле шва и околошовной зоне образуются трещины. При сварке меди, содержащей кислород, попадание водорода в зону дуги приводит к образованию пор и трещин.
Для хорошей свариваемости в меди не должно быть более 0,03% О2, а для ответственных конструкций — не должно быть более 0,01% О2. Введение в металл шва кремния, алюминия и титана раскисляет шов и повышает его стойкость к образованию пор и трещин.
Медь хорошо сваривается плавящимся электродом в аргоне, азоте, в смеси аргона с азотом и в гелии. Наилучшее формирование шва имеет место в аргоне и гелии. При сварке в азоте снижается ее стоимость и повышается производительность. Из-за высокой теплопроводности меди для получения надежного провара в начале сварки и хорошего сплавления по кромкам детали подогревают до 200…500°С.
При сварке в аргоне подогрев необходим при толщине металла более 4,5 мм, а в азоте — более 8,0 мм. При выполнении сварки двумя дугами в аргоне удается сваривать без подогрева медь толщиной до 12,7 мм.
Стыковые соединения сваривают обычно на подкладных планках. Импульсно-дуговая сварка в аргоне обеспечивает возможность выполнения вертикальных и потолочных швов, уменьшает пылегазовыделение, а также позволяет сваривать тонкий металл. Качество шва определяется чистотой защитного газа и составом электродной проволоки. Так, для сварки обычно используют аргон, чистый гелий и азот.
При наличии в азоте кислорода пластичность соединений заметно снижается. Для сварки меди M1 и М2 рекомендуются проволоки БрКМц3-1 и МНЖКТ, которые обеспечивают получение плотного шва без трещин. Механические свойства сварных соединений близки к свойствам основного металла. Коррозионная стойкость металла шва, выполненного проволокой МНЖКТ, такая же, как и основного металла, а проволокой БрКМц3-1 — немного ниже. Сварку жестких соединений рекомендуется выполнять проволокой МНЖКТ.
Сварка латуни сопряжена с трудностями из-за интенсивного угара цинка. Особенно интенсивно испаряется цинк из электрода. Введением цинка в проволоку не удается существенно повысить его содержание в шве. Латунь обычно сваривают в аргоне или гелии бронзовыми проволоками БрКМц3-1 или БрАМц9-2.
В целях уменьшения выгорания цинка рекомендуется вести сварку на пониженных напряжениях и токах, а также импульсной дугой. Для повышения содержания цинка в шве рекомендуется сваривать соединения без разделки кромок за один проход. Поскольку теплопроводность латуни ниже, чем меди, металл толщиной до 20 мм сваривают без подогрева. Швы, выполненные проволокой БрАМц9-2, — плотные, без трещин и других дефектов. При сварке проволокой БрКМц3-1 жестких соединений в металле шва встречаются трещины. Применение импульсно-дуговой сварки уменьшает потери элементов и пылегазовыделение, позволяет сваривать латунь в вертикальном, горизонтальном и потолочном положениях. В околошовной зоне наблюдается рост зерен. Механические свойства сварного соединения удовлетворительные.
Сварку латуни с медью выполняют в аргоне, гелии или азоте проволоками БрКМц3-1, БрАМц9-2 или МНЖКТ. При толщине медной детали более 4 мм ее подогревают до температуры 200°С. Режимы сварки выбирают по толщине медной детали, но сварку ведут на пониженных напряжениях и электрод смещают в сторону меди. Применение импульсно-дуговой сварки позволяет сваривать вертикальные и потолочные швы, при этом исключены подплавление медных труб малых толщин и разбрызгивание.
Сварка алюминиевых бронз марок БрАМц9-2, БрАЖМцЮ3-1,5 и других успешно выполняется в аргоне и гелии проволоками БрАМц9-2 и БрАЖМцЮ3-1,5. Для получения плотных швов с хорошим формированием следует тщательно очищать проволоку и кромки, а также обеспечивать хорошую защиту зоны сварки газом. Металл толщиной более 12 мм необходимо подогревать до 150…300°С. Химический состав металла шва при использовании проволоки идентичного состава близок к свариваемому; швы плотные, без трещин.
Бронзы марки БрКМц3-1 успешно сваривают в аргоне, гелии и азоте с использованием проволоки БрКМц3-1 диаметром 0,8…4,0 мм. Сварку выполняют стационарной и импульсной дугой.
Сварка оловянных бронз сопряжена с некоторыми трудностями вследствие склонности к образованию трещин в околошовной зоне. Для предупреждения образования трещин необходимо уменьшить протяженность околошовной зоны или сделать ее более широкой, обеспечив плавное изменение температур. Сварку нежестких соединений толщиной до 10 мм выполняют без подогрева. В этом случае необходимо обеспечить минимальный разогрев деталей и минимальные напряжения в соединении. Более толстый металл сваривают с местным или общим подогревом до 300…350°С. Оловянные бронзы сваривают в аргоне, гелии, азоте и без защиты газом. Для сварки бронз, не содержащих свинец, рекомендуется проволока из фосфористой бронзы с 4,5…7,5% Sn. Для заварки дефектов на бронзах, содержащих свинец, используют порошковую проволоку близкого состава.
Кремнистая и алюминиевая бронзы хорошо свариваются с медью. Сварку ведут проволоками БрКМц3-3 и БрАМц9-2 в аргоне, гелии или азоте. Для хорошего сплавления с медной кромкой дугу направляют на медь, а при толщине меди более 5 мм соединение подогревают. Режимы сварки выбирают исходя из толщины меди. Алюминиевые бронзы хорошо свариваются также со сталью. Сварку выполняют проволокой БрАМц9-2 в аргоне. Режимы сварки выбирают такими же, как при сварке бронз. Многослойные швы сваривают с полным остыванием слоев.
Сварка медно-никелевых сплавов сопряжена с опасностью образования трещин и пор. Сварку сплавов с содержанием до 5% Ni можно выполнять в аргоне, гелии и азоте с использованием проволок сходного состава, дополнительно легированных раскислителями. Сплав МНЖ5-1 сваривают проволокой МНЖКТ или проволокой, содержащей 5…6% Ni, а также марганец и титан. Если проволока не содержит раскислителей, то в металле шва образуются поры. Сварку ведут без подогрева деталей. Режимы сварки выбирают такими же, как при сварке латуни.
Процесс сварки проволокой МНЖКТ в аргоне протекает стабильно, без разбрызгивания, а в азоте — сопровождается усиленным разбрызгиванием. При сварке проволоками МНЖКТ диаметром до 1,4 мм швы плотные, без трещин. При больших диаметрах электрода в кратерах возможны надрывы.
5.7Сварка никеля и его сплавов
Сварка никеля и его сплавов затруднена вследствие особых физико-химических свойств, а также большой чувствительности к примесям, в первую очередь к растворенным газам. Растворимость газов О2, Н2 и СО в расплавленном никеле значительна, при остывании ограничена, что вызывает пористость металла шва, а также водородную болезнь. В связи с этим к числу главных задач, возникающих при сварке плавлением никеля, относятся обеспечение надежной защиты зоны сварки от газов атмосферы, применение сварочных материалов высокой чистоты, а также раскисление и дегазация сварочной ванны. В качестве наиболее эффективных раскислителей для никеля применяют алюминий и титан.
Затруднения при сварке никеля обусловлены также большой склонностью металла шва к образованию кристаллизационных трещин. Значительное влияние на свойства никеля и возникновение трещин в металле шва оказывают сера и фосфор, с которыми никель имеет большое химическое сродство. Для снижения роста кристаллитов шва сварку ведут на ограниченной погонной энергии, а в металл шва вводят модификаторы (титан, молибден, алюминий и др.).
При сварке никеля следует учитывать также то, что металл обладает сравнительно низкими литейными свойствами. Металл в сварочной ванне менее жидкотекучий, чем при сварке стали, основной металл проплавляется на меньшую глубину, поэтому немного увеличивают угол разделки кромок и уменьшают притупление.
При сварке никеля и его сплавов принимают специальные меры, чтобы химический состав металла шва отличался от состава основного металла. Это обусловлено тем, что получить качественный шов на этих металлах, особенно на техническом никеле, можно лишь при условии его комплексного легирования.
Зона термического влияния на никеле и его сплавах с медью не закаливается и не имеет таких дефектов, для предотвращения которых потребовался бы предварительный подогрев или последующая термическая обработка. Однако для некоторых сплавов (никеля с молибденом, никеля с молибденом и хромом и др.) требуется последующая термическая обработка сварных соединений (нагрев до 700…800°С с последующим охлаждением на воздухе или в воде). Термическая обработка сварных соединений из технического никеля позволяет получить мелкозернистую и дезориентированную структуру, частично или полностью снять сварочные напряжения.
Подготовка к сварке. Важным условием получения качественного шва на никеле и его сплавах является обеспечение чистоты свариваемого металла и сварочной проволоки. Кромки и прилегающие к ним участки металла на расстоянии 20…30 мм тщательно зачищают механическим способом до металлического блеска и обезжиривают ацетоном или чистым бензином. При длительном хранении никеля и медно-никелевых сплавов в заводской атмосфере на них образуется налет, содержащий серу. Этот налет не снимается при обезжиривании, поэтому требуется обязательная механическая зачистка перед сваркой.
Как правило, химическое травление кромок на никеле и его сплавах перед сваркой не требуется. Однако в ряде случаев при наличии пленки оксидов на поверхности технического никеля, сохранившейся после длительного высокотемпературного нагрева, рекомендуется обработка металла в травильном растворе следующего. Перед травлением деталь промывают в горячей воде, затем погружают в травильную ванну, а после травления вновь промывают в горячей воде. Длительность травления детали в ванне составляет примерно 5…10 с. После травления и промывки остатки кислот нейтрализуют в 1%-ном водном растворе аммиака и деталь просушивают в кипящей воде.
Электродуговая сварка покрытыми