Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами

Глава X. Анализ использования материальных ресурсов

1. Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами

2. Анализ эффективности использования материальных ресурсов

Необходимым условием наращивания объемов производства продукции, снижения ее себестоимости, роста прибыли, рентабельности является полное и своевременное обеспечение предприятия сырьем и материалами необходимого ассортимента и качества.

Источники информации: план материально-технического снабжения, заявки, контракты на поставку сырья и материалов, формы статистической отчетности о наличии и использовании материальных ресурсов и форма № 5-з о затратах на производство, оперативные данные отдела материально-технического снабжения, сведения аналитического бухгалтерского учета о поступлении, расходе и остатков материальных ресурсов и др.

Уровень обеспеченности предприятия сырьем и материалами определяется сравнением фактического количества закупленного сырья с плановой потребностью.

Проверяется также выполнение договоров поставки, качество полученных от поставщиков материалов, соответствие их стандартам, техническим условиям и условиям договора, и в случае нарушения поставщикам предъявляются претензии. Особое внимание уделяется проверке выполнения поставок материалов, выделенных предприятию по госзаказу, и кооперативных поставок.

Большое значение придается выполнению плана по срокам поставки материалов (ритмичности). Нарушение сроков поставки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используют коэффициент ритмичности, коэффициент вариации, методика расчета которых приведена в разделе 7.6.

Пристальное внимание уделяется выполнению плана по срокам поставки материалов (ритмичности). Нарушение сроков поставки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используется коэффициент ритмичности, коэффициент вариации, методика расчета которых была рассмотрена ранее.

Большое внимание уделяется состоянию складских запасов сырья и материалов. Различают запасы текущие, сезонные и страховые. Величина текущего запаса сырья и материалов (З_см) зависит от интервала поставки (И_п) и среднесуточного расхода i – го материала (Р_сут):

З_см=И_п∙Р_сут.

В процессе анализа проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов нормативным. С этой целью на основании данных о фактическом наличии материалов в натуре и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую обеспеченность материалами в днях и сравнивают её с нормативной (табл.10.1).

Таблица 10.1

Анализ состояния запасов материальных ресурсов

Материал	Среднесуточный расход, м	Фактический запас	Норма запаса, дни	Отклонение от нормы запаса
м	дни	дни	м
Ткань пальтовая					-2	-500
Ткань подкладочная					+2	+400
и т.д.

Проверку производят также для выявления излишних и ненужных запасов сырья и материалов – их можно установить по данным складского учета путем сравнения прихода и расхода. Если какие-либо материалы не расходуются на протяжении года и более, то их относят в группу неходовых и подчитывают общую стоимость.

Управление запасами – важный и ответственный участок работы.От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.

Управление запасами – это:

· оптимизация общего размера и структуры запасов товарно-материальных ценностей (ТМЦ);

· минимизация затрат по их обслуживанию;

· обеспечение эффективного контроля за их движением.

Для оптимизации текущих запасов в зарубежных странах используется ряд моделей, среди которых наиболее распространенной является модель- экономически обоснованного заказа (модель EOQ).

Расчетный механизм этой модели основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии.

Эти затраты делятся на две группы:

· по завозу товаров, включая расходы по транспортировке и приёмке товаров;

· по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вложенного в запасы, и др.).

Чем больше партия заказа и реже производится завоз материалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Её можно определить по формуле:

где Z_зм – затраты по завозу материалов;

VПП – годовой объём производственной потребности в данном сырье или материале;

РПП – средний размер одной партии поставки;

Ц_рз – средняя цена размещения одного заказа.

Из формул видно, что при неизменном VПП и Ц_рз с ростом РПП сумма затрат уменьшится, и наоборот. Следовательно, предприятию выгодно завозить сырьё большими партиями.

Но, с другой стороны, большой размер одной партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается размер запаса в днях.

С учетом этого сумма затрат по хранению товаров (Z_хр.т) на складе может быть определена следующим образом:

где С_хр – стоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде.

Отсюда вытекает, что при неизменной С_хр сумма затрат по хранению товаров на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной.

Математически модель EOQ выражается следующей формулой:

где EOQ – оптимальный средний размер партии поставки.

Оптимальный средний размер производственного запаса определяется так:

ПЗ_опт= EOQ/2.

Пример:

Годовая потребность в ткани - 45 000 м.

Средняя стоимость размещения одного заказа - 1000 руб.

Средняя стоимость хранения единицы товара - 10 руб.

Время доставки заказа от поставщика - 5 дней.

Предприятие работает 300 дней в году.

ПЗ_опт= 3000/2=1500 м.

Количество заказов при этом составит 15 в год (45 000: 3 000), а интервал поставки будет равен:

Поскольку время доставки заказа составляет 5 дней, то подача нового заказа должна производиться в тот момент, когда уровень запаса данного сырья равен 750 м (45 000:300∙5).

При таких обстоятельствах средней партии поставки и среднего запаса сырья затраты предприятия по обслуживанию запаса будут минимальными. Минимальная сумма затрат по завозу и хранению определяется следующим образом:

Любое отклонение от оптимальной партии поставки вызовет увеличение данных расходов. К примеру, если бы менеджеры отдела закупок подавали заказы на поставку данного сырья в меньшем размере (допустим, по 2000 м), то величина общей суммы затрат по завозу и хранению данного вида сырья составила бы:

При размере партии поставки 4 000 м затраты по завозу и хранению составят:

Рассмотренные нами модели основываются на предположении, что спрос и время поставки заказа остаются постоянными. В действительности спрос и время поставки в течение года могут колебаться. Чтобы снизить вероятность нехватки запасов, необходимо иметь резервный запас (предположим, 3 000 м), что повлечет за собой дополнительные затраты на его хранение. В такой ситуации затраты по завозу и хранению определяются следующим образом:

где РЗ – резервный запас.

Среди систем контроля за движением запасов большая роль отводится АВС-анализу, XYZ- анализу и логистике.

АВС-анализ используется на предприятии для определения ключевых моментов и приоритетов в области управленческих задач, процессов, материалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий клиентов.

В системе контроля за движением запасов все виды делят на три группы исходя из их стоимости, объёма и частоты расходования, отрицательных последствий при их нехватке:

категория А – наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьёзностью финансовых последствий при их нехватке. Здесь нужен ежедневный контроль за их движением;

категория В – ТМЦ, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процессаи формировании конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются один раз в месяц;

категория С – все остальные ТМЦ с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Контроль за их движением осуществляется один раз в квартал.

АВС – анализ контролирует движение наиболее приоритетных групп ТМЦ.

При XYZ-анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления:

Группа X – материалы, потребление которых носит постоянный характер; группа Y – сезонные материалы; группа Z – материалы, которые потребляются нерегулярно.

Такая классификация запасов позволяет повысить эффективность принятия решений в области закупки и складирования.

Логистика используется для оптимизации товарных потоков в пространстве и во времени. Она координирует движение товаров по всей цепочке «поставщик – предприятие – покупатель» и гарантирует, что необходимые материалы и продукты будут предоставлены своевременно, в нужном месте, в требуемом количестве и желаемого качества. В результате сокращаются затраты на складирование и продолжительность нахождения капитала в запасах, что способствует ускорению его оборачиваемости и повышению эффективности функционирования предприятия.

В заключении определяется прирост (уменьшение) объема производства продукции по каждому виду за счет изменения:

а) количества закупленного сырья и материалов (КЗ);

б) переходящих остатков сырья и материалов (Ост);

в) сверхнормативных отходов из-за низкого качества сырья, замены материалов и других факторов (Отх);

г) удельного расхода сырья на единицу продукции (УР).

.

Таблица 10.2

Анализ использования пальтовой ткани

Показатель	Значение показателя	изменение
t0	t1
Количество закупленной ткани (КЗ), м	28 500	36 134	+7634
Изменение переходящих остатков (Ост), м	+100	-336	-436
Отходы ткани (Отх), м			+160
Расход ткани на выпуск продукции, м	28 000	35 910	+7910
Количество выпущенной продукции (ВП), шт.	10 00	13 300	+3300
Расход ткани на одно изделие (УР), м	2,8	2,7	-0,1
В том числе за счет: технология раскроя качества ткани
		-0,25
		+0,15

Влияние этих факторов на выпуск продукции можно определить способом цепной подстановки или абсолютных разниц по данным табл. 10.2.

Как видно из табл. 10.3, объем производства пальто из чистошерстяной ткани вырос в основном из-за увеличения количества закупленной ткани и более экономного ее использования. В результате же сверхнормативных отходов материала и более низкого его качества выпуск продукции уменьшился на 57 шт.

По этой же факторной модели можно определить и резервы роста выпуска продукции за счет увеличения количества сырья, сокращения его отходов и расхода на единицу продукции.

Уменьшить расход сырья на производство единицы продукции можно путем упрощения конструкции изделий, совершенствования техники и технологии производства, заготовки более качественного сырья и уменьшения его потерь во время хранения и перевозки, недопущения брака, сокращения до минимума расходов, повышения квалификации работников и т.д.

Таблица 10.3

Расчет влияния факторов на выпуск продукции

способом абсолютных разниц

Фактор	Алгоритм расчета	Расчет влияния	∆VВП, шт
Количество закупленного материала	(КЗ1 – КЗ0)/УР0	(36 134 – 28 500)/2,8	+2726
Изменение переходящих остатков	- (Ост1 – Ост0)/УР0	- (-336 – 100)/2,8	+156
Сверхплановые отходы материала	- (Отх1 – Отх0)/УР0	- (560 – 400)/2,8	-57
Изменение расхода материала на единицу продукции			+475
В том числе за счет: Технологии раскроя Качества ткани
	-(-0,25)·13 300/2,8	+1188
	-(+0,15)·13 300/2,8	-713
Итого			+3300