Система канбан

Эффективность системы JIT

Усредненные данные, полученные при обследовании более 100 объектов оказались такими:

· Сократились запасы незавершенного производства на 80%;

· Запасы готовой продукции снизились на 33%;

· Объем непроизводственных запасов вместо 5-15 дней сократились до 4 часо-2 дней;

· Продолжительность производственного цикла уменьшилось на 40%;

· Производственные издержки снизились на 10-20%;

· Значительно повысилась гибкость производства;

· Время реализации продукции сократилось в два раза;

· Затраты на внедрение JIT быстро окупилась через несколько месяцев.

(CANBAN, тянущая система, pull system) - наиболее распространенная разновидность системы "точно в срок") - система, обеспечивающая организацию непрерывного материального потока при отсутствии запасов: производственные запасы подаются не-большими партиями непосредственно в нужные точки производственного процесса, минуя склад, а готовая продукция сразу отгружается покупателям. Порядок управления производством продукции - обратный: от i-той стадии на (i - 1)-ой.

В настоящее время наметилась четкая тенденция к росту затрат на хранение запасов, что и стало причиной разработки систем "мгновенного" управления запасами, к которым относится рассматриваемая система CANBAN, разработанная корпорацией Toyota Motors - одна из первых попыток практического внедрения системы "точно в срок".

Сущность системы CANBAN состоит в том, что все производственные подразделения предприятия снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа. Заказ на готовую продукцию подается на последнюю стадию производственного процесса, где производится расчет требуемого объема незавершенного производства, которое должно поступить с предпоследней стадии. Аналогично, с предпоследней стадии идет запрос на предыдущий этап производства на определенное количество полуфабрикатов. То есть размеры производства на данном участке определяются потребностями следующего производственного участка.

Таким образом, между каждыми двумя соседними стадиями производственного процесса существует двойная связь:

· с i-той стадии на (i - 1)-ую запрашивается ("вытягиваются") требуемое количество незавершенного производства;

· с (i - 1)-ой стадии на i-тую отправляются материальные ресурсы в требуемом количестве.

Рис. 4.1. Структура запросов и движение материальных ресурсов в системе КАНБАН

Средством передачи информации в системе CANBAN являются специальные карточки ("canban", в переводе с японского языка, - карточка). Применяют два вида карточек:

· карточки производственного заказа, в которых указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующей стадии производства. Карточки производственного заказа отправляются с i-той стадии производства на (i - 1)-ый этап и являются основанием для формирования производственной программы (i - 1)-ого участка;

· карточки отбора, в которых указывается количество материальных ресурсов (компонентов, деталей, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки). Карточки отбора показывают количество материальных ресурсов, фактически полученных i-тым производственным участком от (i - 1)-ого.

Таким образом карточки могут циркулировать не только внутри предприятия, использующего систему CANBAN, но и между ним и его филиалами, а также между сотрудничающими корпорациями.

Предприятия, использующие систему CANBAN получают производственные ресурсы ежедневно или даже несколько раз в течение дня, таким образом запасы предприятия могут полностью обновляться 100-300 раз в год или даже чаще, тогда как на предприятии, использующем системы MRP или MAP - только 10-20 раз в год. Например, в корпорации Toyota Motors на один из производственных участков в 1976 году ресурсы поставлялись трижды в день, а в 1983 году - уже каждые несколько минут.

Стремление к снижению запасов становится, кроме того, методом выявления и решения производственных проблем. Накопление запасов и завышенные объемы производства позволяют скрывать частые поломки и остановки оборудования, производственный брак. Поскольку в условиях минимизации запасов производство может быть остановлено из-за брака на предыдущей стадии технологического процесса, то основными требованием системы CANBAN, кроме требования "ноль запасов", становится требование "ноль дефектов". Систему CANBAN практически невозможно реализовать без одновременного внедрения комплексной системы управления качеством.

Важными элементами системы CANBAN являются:

· информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты;

· система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров;

· системы TQM и "Дзидока";

Основные преимущества системы CANBAN:

· короткий производственный цикл, высокая оборачиваемость активов, в том числе запасов;

· отсутствуют или чрезвычайно низки издержки хранения производственных и товарных запасов;

· высокое качество продукции на всех стадиях производственного процесса.

Анализ мирового опыта применения системы CANBAN показал, что данная система дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные запасы - на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

Основные недостатки системы "точно в срок":

· сложность обеспечения высокой согласованности между стадиями производства продукции;

· значительный риск срыва производства и реализации продукции.

4.4. Комплексный метод к повышению эффективности «5S»

"5S" - это системный подход японского менеджмента к созданию эффективного производства. Свое название он получил от пяти ключевых слов - понятий, лежащих в основе концепции:

· Организация (Seiri) - четко отделить необходимые предметы от ненужных и удалить последние с участка. На производственном участке должны быть те и только те предметы, которые действительно необходимы и только в том количестве, которое необходимо.

· Порядок (Seiton) - хранить необходимые предметы в четко определенных местах для обеспечения легкого и немедленного доступа и возврата. Непродуктивная работа, такая как транспортировка и перемещение, "поиски необходимого предмета", "взять - положить обратно", и т.д. должна быть устранена, либо потери рабочего времени на нее должны быть минимизированы.

· Чистота (Seiso) - содержать рабочие площади в чистоте, а оборудование в идеальном состоянии. Рабочие зоны должны поддерживаться в идеальной чистоте, а оборудование в идеальном состоянии.

· Стандартизация (Seiketsu) - поддерживать организацию, порядок и чистоту на систематической основе. Все аспекты производственной деятельности должны подлежать стандартизации и контролю

· Дисциплина (Shitsuke) - превратить следование установленным (стандартизированным) процедурам в привычку. Установленные (стандартизированные) процедуры должны неуклонно выполняться. Проблемы, должны выявляться сразу же после возникновения и устраняться непосредственно в их источнике.

Внедрение системы "5S" протекает, соответственно, в пять этапов, соответствующих ключевым понятиям системы:

1. Организация.

Цель деятельности по организации - устранение ненужных предметов, не требующихся для осуществления текущей деятельности.

Метод - проведение "Кампании Красных Ярлыков". Пример «красного ярлыка» - на рис.4.2, проводится классификация всех предметов, они разделяются на:

- бесполезные (используются раз в год и реже, их следует удалить с участка);

- ненужные (используются меньше чем раз в месяц - хранить вне участка);

- необходимые (используются несколько раз в месяц - хранить на участке вне рабочих мест);

- крайне необходимые (используются ежедневно - разместить на рабочем месте).

Организации подлежат:

- оборудование (станки, нестандартное оборудование, оснастка, транспортировочные приспособления, механизмы и т.д.);

- места хранения ( рабочие столы, шкафы, стеллажи, полки, контейнеры и т.д.);

- инвентарь (режущий, слесарный и мерительный инструмент, запасные части, вспомогательные материалы, приборы, приспособления);

- изделия (заготовки, незавершенное производство, готовые изделия, комплектующие и т.д).

Результаты Организации – удаление лишнего оборудования, ненужного инвентаря, освобождение производственных площадей.

2. Порядок.

Задача установления Порядка - размещение предметов таким образом, чтобы любой работник мог легко понять, где они находятся, быстро получить их в свое распоряжение, а после использования - быстро вернуть обратно.

Основные принципы: "Все, что необходимо должно быть в наличии и в том месте, где оно используется" и "Доступность и экономия движений рабочего".

Основные инструменты установления Порядка - цветовая маркировка, подвесные знаки и вывески, ярлыки, силуэты, метки, разметка границ зоны, подвесные знаки - дополнение к разметке - видны на большом расстоянии, Подвесные знаки минимального и максимального уровней складирования, визуальный контроль (мгновенное визуальное выявление любым работником отклонений от стандарта, а также любых форм производственных потерь).

3. Чистота. Она складывается из внедрения систем ежедневной уборки, инспекции оборудования и поддержки идеального состояния оборудования и рабочего места.

Рис.4.2. Красный ярлык: средство Организации

4. Стандартизация.

Поддержание Организации, Порядка и Чистоты (так называемые 3S) на систематической основе.

Методы: разделение участков на зоны и назначение ответственных за поддержание в них Организации, Порядка и Чистоты, включение задач по поддержанию 3S в текущую работу каждого работника, создание процедуры "красных ярлыков", контроль результатов и оценка деятельности 3S в цехах, патруль 5S.

5. Дисциплина.

Обеспечение соблюдения стандартов за счет:

- Постоянных усилий на поддержание дисциплины. Начальники участков, мастера и бригадиры должны стать образцом для рабочих;

- Вовлечения всего производственного персонала;

- Закрепление ответственности за поддержание 5S не за отдельным человеком, а за рабочей бригадой;

- Организации соревнования между бригадами;

- Побуждения бригад к улучшению и установлению собственных стандартов;

- Постоянных усилий, направленных на то, чтобы сделать заботу о безопасности второй натурой рабочего.

Результаты внедрения 5S:

· Быстрая переналадка.

· Высокое качество.

· Низкие затраты.

· Доступность оборудования

· Надежность поставок.

· Безопасность. Безопасность повысится благодаря устранению грязи, подтеков масла и беспорядка на рабочем месте, а также более лучшей организации труда. Первые признаки опасной ситуации легко можно будет обнаружить визуально, как и любые отклонения от стандарта. Забота о безопасности становиться делом каждого.