2014-02-24
756
Во-первых, операторам было вменено в обязанность не только использовать оборудование, но и осуществлять его текущее обслуживание.
Система ТРМ (Total Productive Maintenance) - продуктивное обслуживания оборудования с участием всего персонала.
Без высокотехнологичного и производительного оборудования создать конкурентоспособное предприятие невозможно.
Система Total Productive Maintenance (далее – ТРМ) – система продуктивного обслуживания оборудования с участием всего персонала, была разработана и впервые реализована более 30 лет тому назад на предприятиях, входящих в группу компаний Тойота, и с тех пор непрерывно совершенствовалась.
На рубеже 40-х - 50-х годов в японских компаниях широко применялась американская система профилактики оборудования, подразумевавшая четкое разделение труда между операторами, использующими оборудование, и специалистами, осуществляющими его техническое обслуживание.
В этот же период в Японии начала формироваться собственная оригинальная концепция обеспечения качества, согласно которой ставку необходимо делать не на контроль качества извне, а на создание высокого качества непосредственно в процессе работы. Одним из естественных этапов реализации этого подхода стало появление кружков качества, в которых не обходили вниманием и такой существенный фактор обеспечения качества, как оборудование.
|
|
|
В 1969 г. обладателем премии имени Э. Деминга по качеству стала входившая в группу "Тойота" и производившая автомобильное электрооборудование компания "Ниппон дэнсо", в которой весь персонал оказался вовлеченным в кружки качества. В результате автоматизации производства в компании возникла проблема эффективного использования сложного оборудования.
Решение нашли с помощью двух основных идей.
Создавшая эту систему компания в 1971 г. стала первым лауреатом премии TPM. С этого момента поощрение предприятий, добившихся наибольших успехов во внедрении TPM, стало в Японии ежегодным.
Позднее система TPM охватила не только производственные, но и конструкторские, коммерческие, управленческие и другие подразделения, т. е. стала общефирменной. С учетом этих обстоятельств в 1989 г. определение было скорректировано, и содержание TPM было представлено в следующем виде:
- Целью TPM является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы.
• Ноль потерь из-за поломок!
• Ноль простоев по вине оборудования!
• Ноль потерь из-за приостановок!
• Ноль потерь из-за брака по вине оборудования!
Система ТРМ обычно развертывается по восьми направлениям.
|
|
|
Четыре из них непосредственно связаны с производственным сектором:
I направление - усовершенствование оборудования, осуществление отдельных улучшений, нацеленных на повышение эффективности его обслуживания;
II направление - центральное в ТРМ, «золотой столп» всей системы – организация самостоятельного обслуживания оборудования операторами. Оно построено на отказе от принципа «оператор использует оборудование, а специалист его обслуживает», и заключается в переходе к текущему обслуживанию оборудования самим оператором.
II направление – развитие планового обслуживания оборудования силами службы главного механика. Его смысл в том, чтобы наилучшим образом сочетая различные виды обслуживания (главным образом, планово-предупредительное и диагностическое) создать условия для максимально эффективной эксплуатации оборудования при минимальных затратах.
IV направление - обеспечение постоянного роста квалификации и мастерства работников, без чего цели ТРМ просто не могут быть достигнуты.
Принципиально важным здесь считается преодоление предрассудка, состоящего в том, что автоматизированное оборудование само производит продукцию, а человек только наблюдает за его работой и обеспечивает поступление материалов, т.е. осуществляет простейшие операции, не требующие особой подготовки.
Следующие четыре направления развертывания ТРМ касаются непроизводственных подразделений предприятия.
· Первое из них и пятое по счету – формирование системы управления оборудованием на начальном этапе его работы и системы разработки новых продуктов. Это позволяет синхронизировать процессы разработки продукта, легкого в изготовлении, и создания оборудования, легкого в использовании, что значительно сокращает время выхода новых производственных линий на полную мощность и сроки выпуска новых продуктов на рынок.
· Шестое направление - создание системы обслуживания, ориентированной на обеспечение качества продукции, предполагает изготовление такого оборудования и поддержание таких условий его эксплуатации, которые исключают выпуск бракованной продукции.
· Седьмое направление развертывания ТРМ - повышение эффективности функционирования конструкторских, коммерческих, управленческих и других непроизводственных подразделений включает и содействие производственным подразделениям в повышении эффективности их работы.
· Восьмое направление - построение системы поддержания благоприятной окружающей среды и безопасных условий труда.
Каждое предприятие, приступающее к внедрению системы ТРМ, самостоятельно определяет, какие направления оно будет развертывать и каким образом. Однако специалисты отмечают, что одновременное синхронизированное движение по всем выбранным направлениям или большей их части позволяет получить синергетический эффект и сокращает сроки развертывания всей системы. Реализовать такой вариант достаточно сложно, но разработчики системы ТРМ – Японская ассоциация производственного обслуживания – позаботились о том, чтобы облегчить решение этой задачи. Уникальность системы ТРМ состоит в том, что она содержит в качестве своей составной части многократно проверенные на практике пошаговые процедуры приведения в идеальное состояние четырех факторов производственной системы (Man – человек, Machine – машины, Material – материалы, Method – методы) или, иными словами, сведения к минимуму потерь 16-ти видов.
Этапы внедрения TPM.
1. Оперативный ремонт неисправностей: – сокращение времени ремонта путем систематизации ремонтной деятельности. Устранение любого проявления «хаоса».
2. Обслуживание на основе прогнозов: предупреждение поломки
|
|
|
оборудования за счет упреждающего обслуживания.
3. Корректирующее обслуживание: обслуживание, позволяющее
усовершенствовать оборудование с целью снижения
риска будущих поломок.
4. Автономное обслуживание. Основная идея – эксплуатация и обслуживание не разделимы.
5. Непрерывное улучшение: непрерывное совершенствование
оборудования и его обслуживания.
Цель внедрения TPM - достичь предельной и комплексной эффективности производственной системы. Иными словами, получить максимально возможный результат в отношении объема производства (Production - P), качества продукции (Quality - Q), себестоимости (Cost - C), сроков поставок (Delivery - D), безопасности рабочих мест (Safety - S) и инициативы персонала (Moral - M) при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов.
В таблице 4.1 приведены усредненные данные по нескольким японским предприятиям - лауреатам премии TPM, характеризующие как материальные результаты, которых им удалось добиться, так и нематериальный эффект от внедрения этой системы.
Таблица 4.1
| Материальные результаты | Нематериальный эффект | |||
| P | Производительность труда по добавленной стоимости | Увеличение в 1,5-2 раза | Текущее обслуживание оборудования операторами приобретает свою завершенность: они начинают заботиться о своем оборудовании сами, не дожидаясь указаний "сверху". | |
| Число случайных поломок и аварий | Сокращение в 10-250 раз | |||
| Загруженность оборудования | Увеличение в 1,5-2 раза | |||
| Q | Число случаев брака | Снижение в 10 раз | У работников появляется уверенность в том, что если они будут стремиться довести поломки и брак до нуля, то они смогут этого добиться. | |
| Число рекламаций от потребителей | Уменьшение в 4 раза | |||
| C | Себестоимость продукции | Снижение на 30% | ||
| D | Запасы готовой продукции и незавершенное производство | Снижение на 50% | Благодаря избавлению рабочего места от пыли, грязи, масляных пятен появляется возможность преобразить его до неузнаваемости, сделав его светлым и чистым | |
| Случаи нарушения сроков поставок | Нуль | |||
| S | Производственный травматизм, повлекший невыход на работу | Нуль | ||
| Загрязнение окружающей среды | Нуль | У посетителей создается хорошее впечатление о предприятии, что благотворно сказывается на числе заказов | ||
| M | Число рационализаторских предложений | Увеличение в 5-10 раз |
4.2. Система «Точно-в-срок» (JIT- Just-in-time)
|
|
|
Производственная система JIT (just-in-time) представляет собой систему организации управления производственным предприятием, нацеленная на эффективное удовлетворение потребностей потребителя, путем одновременного достижения:
· наилучшего качества продуктов и услуг,
· минимально возможных затрат,
· поставок точно вовремя.
Эти цели достигаются за счет устранения непроизводительных затрат во внутренних процессах предприятия.
Принцип JIT впервые применили в США на заводе Ford Motor Company. Изложен в 1922 Генри Фордом в его книге «Моя жизнь и работа». Широкое распространение системы JIT началось с конца 50-х годов XX в., когда японская компания Toyota Motors, а потом и другие автомобильные компании Японии, начали внедрять систему КАНБАН. В настоящее время система «Точно в срок» широко используется в Японии, США и Европе.
Характерными чертами JIT, являются:
· Производство изделий ровно столько, сколько необходимо в данный момент на всех операциях.
· "Тянущая" система производства - планирование от фактической потребности рынка, а не от установленных нормативов.
· Короткий цикл производства.
· Высокая оборачиваемость активов.
· Эффективное использование ресурсов.
· Минимальная величина запасов (сырье, материалы, незавершенное производство, готовая продукция).
· Цели по повышению качества, снижению затрат и сроков поставок являются совместными - достижимы одновременно.
· Уровень брака, измеряется в долях на миллион.
· Высокая производительность труда.
· Непроизводственной работе уделяется минимум времени.
· Высокая вовлеченность всего персонала в непрерывный процесс постоянных улучшений.
· Выровненное производство продукции по объему и номенклатуре.
Решение этих задач потребовало радикальной перестройки организации производства.
Система JIT, таким образом, стала принципиально новой формой организации производства, существенно отличной от традиционных.
Так же как и TQM, JIT не просто производственная технология, а прежде всего философия:
· Любые лишние действия, повышающие затраты на продукт, но не повышающие его ценности, должны быть устранены.
· JIT - это непрерывный процесс, предусматривающий определенные шаги и результаты.
· Запасы - это лишнее, их уменьшение повышает эффективность работы.
· Основными факторами, определяющими продукт и тип производства, являются предпочтения клиентов.
· Гибкость производства, включающая быстрый отклик на запросы потребителей, а также изменение качественных и количественных параметров, является исключительно важной для поддержания высокого качества и приемлемых цен на продукцию.
· Как внутри организации, так и в отношениях с поставщиками и клиентами должен господствовать принцип уважения и поддержки.
· JIT - это достижение команды. Все сотрудники предприятия должны быть членами этой команды.
· Сотрудник, хорошо понимающий свое предназначение - лучший ресурс для обеспечения процесса непрерывного улучшения.
