2014-02-09
721
-+-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного производственного звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.
Принципиальная схема тянущей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы представлена на рис. 6-2.
Заказ на 10
|
Ы
Н
Команда на изготовление О
10 единиц продукции К
|
|
|
|
Б
для 10 заготовок деталей единиц Ы заготовок продукции Т
А
Заказ заказ заказ
на материал на 10 заготовок на 10 деталей
материальный поток; информационный поток
Рис. 4-2. Тянущая система управления материальным потоком.
|
|
|
Например, предприятие получило заказ на 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 комплектов деталей из цеха №1. Передав из своего запаса детали, цех №1 заказывает у цеха №2 с целью восполнения запаса заготовки на 10 комплектов деталей. В свою очередь, цех №2 передает заготовки в цех №1 и заказывает на складе сырья материал на переданные заготовки.
Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. При этом персонал отдельного цеха может учесть гораздо больше факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления. В идеальном случае материальные ресурсы должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи именно в тот момент, когда в них есть потребность, что исключает излишние запасы. Концепция, заключающаяся в синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической цепи в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов, носит название «точно в срок» (Just-In-Time, JIT). Такая синхронизация есть координация двух основных логистических функций: снабжения и производственного менеджмента. В дальнейшем эта концепция была успешно применена и в дистрибьюции, системах сбыта готовой продукции, а в настоящее время – и в макрологистических системах.
Логистическая концепция «точно в срок» характеризуется следующими признаками:
|
|
|
· минимальные (нулевые) запасы материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;
· короткие производственные (логистические) циклы;
· небольшие объемы производства продукции и дополнения запасов;
· взаимоотношения по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков;
· эффективная информационная поддержка;
· высокое качество готовой продукции и логистического сервиса;
· отсутствие страховых запасов.
Работу логистической системы, построенной на принципах концепции «точно в срок», можно представить как двухбункерную систему управления запасами. Один бункер (второй) в этой системе используется для удовлетворения спроса в производстве на материальные ресурсы, в то время как первый пополняется по мере расходования первого (рис.6-3).
 |
заказ
|
|
исполнение заказа
 |
Рис. 4-3. Двухбункерная систем управления запасами.
Современные логистические технологии и системы стали более интегрированными, основываются на комбинации различных логистических концепций. В частности, интеграция концепции «точно в срок» с концепциями минимизации запасов в логистических каналах, выравнивания уровня запасов, всеобщего статистического контроля и др. получила название концепции JIT II.
Системы, построенные на принципах JIT II, используют гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.
Одной из первых попыток практического внедрения концепции JITявилась разработанная корпорацией Toyota Motor микрологистическая система KANBAN. На внедрение этой системы у компании ушло около 10 лет. Такой длительный срок обусловлен созданием соответствующего логистического окружения концепции JIT, без которого система KANBAN не могла работать. Ключевыми элементами такого окружения являются:
· рациональная организация и сбалансированость производства;
· контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков (концепция всеобщего управления качеством);
· партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
· повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.
