Толкающие системы в производственной логистике

Толкающая система – это система организации производства, в которой предметы труда поступают на производственный участок по команде централизованной системы управления производством в соответствие с заранее составленным жестким производственным графиком (рис.6-1).

- материальный поток

- информационный поток

Рис. 4-1. Толкающая производственная система

В такой системе материальные ресурсы и полуфабрикаты «выталкиваются» с одного звена логистической производственной системы на другое. Аналогичным образом готовая продукция выталкивается в дистрибутивную сеть. Появились толкающие системы в 1960-е гг. в связи с массовым распространением вычислительной техники в производстве (сама идея известна с середины 1950-х гг., США). Эти системы позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений и служб предприятия. Система эффективна настолько, насколько управляющая система способна учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на отдельном участке.

На практике применяются различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (планирование потребности в материалах, производственное планирование потребности в ресурсах) – МРП I, МРП II, МРП III.

Цели системы МРП I –

· повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах,

· снижение уровня запасов материальных ресурсов и готовой продукции,

· совершенствование процедур контроля за уровнем запасов,

· уменьшение затрат на эти логистические функции.

Основная идея системы МРП I –объем запасов должен соответствовать объему заказа; главное – количество заказанной продукции. Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, первоначально переводят спрос на готовую продукцию в общий объем исходных материальных ресурсов. Затем программы вычисляют цепь требований на исходные материальные ресурсы, полуфабрикаты, объем незавершенного производства. Далее размещаются заказы на объем входных материальных ресурсов для участков производства и сборки готовой продукции. Заказы учитывают объемы требований в материальных ресурсах и время их доставки на рабочие места и склады. После завершения всех необходимых вычислений соответствующие документы передаются производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по материальному обеспечению производственных участков и складов.

Недостатком системы МРП I является недостаточно чуткое реагирование на спрос и обязательное создание страховых запасов. В результате хранения запасов замедляется оборачиваемость оборотных средств предприятия, что увеличивает себестоимость производства готовой продукции. Но именно наличие страховых запасов позволяет учесть изменение спроса и предотвратить сбои в производстве. Поэтому при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков система МРП I обладает большей устойчивостью, чем другие системы.

Системы МРП I преимущественно используются, когда спрос на исходные материалы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Система МРП I может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов (многоассортиментными исходными материальными потоками). Наиболее эффективна эта система для фирм, имеющих длительные производственные циклы в условиях неопределенного спроса. Применение систем МРП I позволяет добиваться сокращения длительности полного логистического цикла и устранения излишних запасов, если время принятия решения по управлению производственными операциями и закупками материальных ресурсов сопоставимо с периодичностью изменения проса.

Недостатки и некоторые ограничения использования системы МРП I способствовали разработке второго поколения этих систем - МРП II (начало 1980-х гг.).

Системы МРП II представляют собой интегрированные микрологистические системы, в которых объединены финансовое планирование и логистические операции. Система МРП II преемственна системе МРП I и включает ее задачи по планированию потребности в материальных ресурсах. Но решает более широкий круг задач, чем МРП I:

· прогнозирование и управление спросом;

· расчет производственного расписания (график выпуска готовой продукции);

· расчет плана загрузки производственных мощностей;

· размещение заказов и контроль закупок материальных ресурсов;

· контроль и регулирование уровня запасов материальных ресурсов, объема незавершенного производства и готовой продукции.

В комплекс задач по управлению запасами входят:

· выбор стратегии пополнения запасов,

· расчет критических точек и точек заказа,

· анализ структуры запасов по методу АВС, сверхнормативных запасов и др.

Современная микропроцессорная техника и программное обеспечение позволили апробировать на практике микрологистические системы, основанные на схеме МРП II, но в режиме реального времени («on-line»). Ежедневное обновление баз данных значительно повысило эффективность планирования и управления материальными потоками.

В 90-е годы были предприняты попытки создать комбинированные системы МРП II – KANBAN, для взаимного устранения недостатков, присущих каждой из систем в отдельности. Обычно в таких комбинированных системах МРП II используется для прогнозирования и планирования спроса, сбыта и закупок, а систему KANBAN – для оперативного управления производством. Иногда такую интегрированную систему называют МРП III.