Пригоночные работы при сборке

Процесс сборки состоит из двух этапов:

1. подготовка деталей к сборке (очистка, промывка, сушка, слесарно-пригоночные работы).

2. выполнение соединений сопрягаемых деталей с обеспечением требуемой точности их сопряжения и взаимного положения.

Перед соединением деталей необходимо провести подготовку.

Пригонка деталей необходима для компенсирования неблагоприятного суммирования допусков в многозвенной размерной цепи, а также при наличии конструктивных особенностей сопрягаемых деталей.

Если точность сборки обеспечивается пригонкой, то детали – звенья размерной цепи изготавливаются по увеличенным допускам, экономически достижимым в производстве. Допуск замыкающего звена в этом случае будет больше требуемого (заданного) . Следовательно , где - так называемая величина компенсации, представляющая собой погрешность, исправляемую пригонкой.

Процесс пригонки состоит из двух этапов: определение величины погрешности и устранение ее снятием излишнего слоя металла. В результате пригоночных работ компенсирующая деталь оказывается выполненной по месту, т.е. годной только для данного узла или данного сопряжения.

Наиболее распространенными видами пригоночных работ являются: опиливание, зачистка, притирка, полирование, шабрение, сверление отверстий по месту, развертывание отверстий, подторцовывание и гибка.

Опиливание и зачистка. Примерами этих работ являются следующие: опиливание детали по контуру для снятия неровностей, забоин и т.д.; снятие припуска на детали-компенсаторе под размер, предусмотренный сборкой; устранение дефектов на поверхности деталей, опиливание сложных поверхностей, пазов и выступов.

Опиливание считается грубым, если необходимо удалить слой металла более 0,2 мм. При тонком опиливании припуск редко превышает 0,1 мм, и при этом может быть достигнута точность до 0,02 мм. Инструменты для опиливания и зачистки: напильники, надфили, абразивные круги, головки и бруски. Для механизации работ применяют переносные пневматические и электрические машины, работающие с абразивными кругами.

Притирка. Ее используют, когда необходимо получить точный размер деталей за счет снятия очень малого припуска или достижения плотного прилегания поверхностей, обеспечивающих гидравлическую непроницаемость соединений. Точность размеров, достигаемых притиркой, до 0,1 мкмк. Притирка представляет собой процесс резания абразивными зернами, находящимися между поверхностями притира и детали.

Существуют два способа притирки деталей: одной детали по другой (притирка клапанов, пробок и др.) и каждой детали по третьей – притиру. Притирами могут быть плиты, бруски, конусы, втулки и др. детали, изготовленные из материала более мягкого, чем материал притираемых деталей. Лучшее качество дают притиры из серого чугуна с перлитно-ферритной структурой.

Полирование производят для достижения меньшей шероховатости поверхностей. Припуск под полирование оставляют очень небольшой (0,005…0,007 мм). Процесс полирования осуществляется при помощи эластичных, вращающихся со скоростью 30-50 м/сек, кругов, на поверхность которых наносят абразивную смесь с жидким наполнителем. Круги применяются из войлока, хлопчатобумажной ткани, сульфитцеллюлозной бумаги.

Шабрение – метод отделочной обработки, состоящий в соскабливании шаберами очень тонких слоев металла для получения ровной поверхности.

Сверление в процессе сборки производят, когда требуемая точность достигается проще всего путем обработки двух и более деталей в сборе.

Развертывание. Эту операцию выполняют при сборке для получения требуемой посадки в сочленениях или для обеспечения соосности отверстий монтируемых деталей. Припуск под развертывание колеблется от нескольких сотых до 0,2..0,3 мм. При большом припуске применяют несколько разверток.

Мойка деталей и узлов. Чистота узлов и деталей – одно из основных условий достижения качества сборки изделий, т.к. металлические опилки, кусочки стружки, абразивный порошок, попадая вместе со смазкой в подшипники или зазоры других подвижных соединений, могут вызвать их преждевременный износ. Для предотвращения этого детали и узлы проходят чистку и мойку. Эта работа трудоемкая и на нее расходуется до 10% времени, затрачиваемого на изготовление детали. Применяют следующие способы мойки: химический (с применением органических растворителей), электрохимический (в электролите) и ультразвуковой. Очистка деталей и узлов от твердых загрязнений может быть осуществлена механическим путем, при помощи приводных и ручных щеток, с последующей мойкой и обдувкой сжатым воздухом.