Механическая обработка корпусных деталей

К наиболее распространенным корпусным деталям относятся: корпуса редукторов подъемно-транспортных машин и оборудования, станины кузнечно-прессового оборудования и металлорежущих стан­ков и другие подобные детали,характеризующиеся наличием располо­женных определенным образом плоскостей и отверстий и предназна­ченные для соединения и координации взаимного положения основных узлов машины, агрегата, станка.

Обработку корпусных деталей выполняют в таком порядке: вна­чале обрабатывают базирующие поверхности и крепежные отверстия, которые могут быть использованы при последующей установке; затем все плоские поверхности и после них — основные отверстия. При этом для корпусов нежесткой конструкции применяют повторную (прове­рочную) обработку базовых поверхностей после черновой обработки всех плоских поверхностей и основных отверстий.Жесткие конст­рукции корпусов при точном изготовлении заготовок обрабатывают один раз.

Окончательную обработку — шлифование или другие отделочные операции — производят в том же порядке: сначала обрабатывают пло­ские поверхности, а затем основные отверстия. Этот способ обработки называется обработкой от плоскости. При использовании в качестве установочной базы отверстия и прилегающего к нему торца процесс называется обработкой от отверстия.Целесообразность обработки от плоскости или от отверстия зависит от ряда условий, а именно: точ­ности заготовки, требуемой точности обработки,производственной программы (допустимой сложности приспособлений), действующего парка оборудования и др.

Сварные конструкции корпусов, выполненные из элементов, не подвергавшихся обработке, проходят черновую, получистовую и чистовую обработки. При этом в зависимости от объема производства и точности выполнения сварочных работ корпуса обрабатывают в при­способлениях или по разметке. Поверхности сварных корпусов, вы­полненные из предварительно обработанных элементов, подвергают только чистовой обработке без разметки, так как такие корпуса сва­ривают в приспособлениях, обеспечивающих достаточную точность взаимного положения их элементов. При этом установку крупногаба­ритных корпусов производят с выверкой по обработанным до сварки поверхностям, а установку небольших корпусов — в приспособлениях.

Плоские поверхности корпусов в серийном производстве обрабаты­вают на продольно-фрезерных или продольно-строгальных станках, а в массовом — на протяжных станках, фрезерных станках непрерывного действия с карусельными столами или с барабанными устройствами.

Базовые поверхности корпусных деталей небольших размеров об­рабатывают на обдирочно-шлифовальных станках. Плоские поверх­ности корпусов окончательно обрабатывают шлифованием на плоско­шлифовальных станках,тонким строганием широким резцом, тон­ким фрезерованием и шабрением.

Основные отверстия корпусных деталей обрабатывают на универ­сальных горизонтально-расточных станках или на агрегатных много­шпиндельных станках.

Диаметральные размеры отверстий обрабатывают развертками, расточными блоками и расточными головками,установленными на расточных оправках или борштангах, а также односторонне располо­женными резцами с точной регулировкой на размер.

В массовом и крупносерийном производстве основные отверстия корпусных деталей обрабатывают на многошпиндельных станках одновременно с двух или трех сторон заготовки.Положение отвер­стий определяют соответственно расположенными в головках агре­гатных станков шпинделями и инструментом, направляемым кондук­торными втулками приспособления. Основные отверстия корпусов не­больших габаритных размеров могут быть обработаны на вертикально-сверлильных станках с применением кондукторов и многошпиндель­ных головок и на радиально-сверлильных станках с применением по­воротных кондукторов.

В серийном производстве основные отверстия в корпусных деталях обрабатывают на универсальных горизонтально-расточных станках с направлением инструмента по кондуктору.Межосевые расстояния и параллельность осей отверстий обеспечивают перемещением стола и направлением расточной скалки оправки по кондуктору, а перпен­дикулярность осей — поворотом стола станка с закрепленной на нем заготовкой. Чтобы повысить производительность труда при работе на расточных станках, применяют многошпиндельные расточные го­ловки для одновременной обработки нескольких отверстий с парал­лельными осями.

Обработку с направлением инструмента по кондукторным втулкам ведут на агрегатных станках и на универсальных расточных станках при установке обрабатываемых корпусов в кондукторе на установочные пальцы по двум базовым отверстиям, расположенным на плоской поверхности основания.Для об­работки отверстий, расположенных на раз­ной высоте, шпиндель устанавливают пере­мещая шпиндельную бабку по колонне станка.

В тяжелом машиностроении кроме рас­точных станков с подвижным столом при­меняют расточные станки с неподвижным столом, у которых все необходимые рабо­чие движения совершает шпиндельная ба­бка.

У большинства корпусных деталей проверяют: 1) прямолинейность и правильность расположения основных (базовых) поверхностей; 2) размеры и форму основных отверстий; 3) соосность ocей отверстий; 4) межосевые расстояния, параллельность и перекос осей;5) правильность расположения осей отверстия относительно основных поверхностей; 6) неперпендикулярность осей основных отверстий; 7) неперпендикулярность торцовой поверхности относительно оси отверстия.

Соосность отверстий контролируют гладкими или ступенчатыми контрольными оправками, которые вставляют в соосно расположен­ные отверстия. При проверке отверстий больших диаметров контроль­ные оправки помещают во втулки (рис. 233, а). Межосевые расстоя­ния и непараллельность осей проверяют микрометром, индикатор­ным прибором или штангенциркулем.

Правильность расположения оси отверстия относительно основ­ной поверхности, а также ее параллельность можно проверять штангенрейсмусом с точностью 0,02 мм и индикатором с точностью 0,01 мм.

Неперпендикулярность осей отверстий проверяют с помощью оп­равки с индикатором и калибром. Проверку неперпенди­кулярности торцовой поверхности относительно оси отверстия осуществляют с помощью индикатора или специального калибра