Содержание и порядок разработки процессов сборки

Разработка ТП ведется на основе анализа конструктивно-технологических свойств изделия. Основными свойствами, влияющими на сборку являются:

1) Степень и характер членения конструкции. Определяют возможности дифференциации сборочных работ.

2) Требования к точности и взаимозаменяемости функциональных контуров изделия (обводы, стыки, силовой набор). Определяют выбор методов сборки, способов базирования и сборочных баз.

3) Виды и конструктивное выполнение соединений. Определяют состав операций и выбор оборудования.

4) Жесткость конструкции и входящих элементов. Определяет состав и конструкции выполнение сборочных приспособлений.

Разработка технологических процессов сборки включает:

· выбор рациональной схемы сборки;

· выбор способов базирования и сборочных баз;

· разработка технического задания (Т3) на проектирование СП;

· назначение технических условий (ТУ) на поставку входящих узлов и деталей;

· определение состава и порядка выполнения сборочных операций;

· выбор оборудования, состава технологической и контрольной оснастки.

Выбор рациональной схемы сборки

Схема сборки отражает степень дифференциации сборочных работ – выделения отдельных элементов в самостоятельные сборочные единицы. Возможности дифференциации определяются членением конструкции. Целесообразность дифференциации устанавливается в каждом конкретном случае на основе технико-экономических расчетов. Сопоставление различных вариантов ведется обычно по технологической себестоимости С_m = А + Б / N (А – текущие затраты на каждое изделие; Б – единовременные затраты на оснащение производства; N – программа выпуска).

Выбор способов базирования и сборочных баз

Основным требованием к с6орочным базам является обеспечение заданной точности изделия. Решение вопросов точности ведется на основе анализа сборочных размерных цепей. Сборочная размерная цепь отражает процесс образования сборного контура.

Разработка ТЗ на проектирование сборочных приспособлений

В ТЗ на проектирование сборочных приспособлений указывают:

· назначение и общую компоновку приспособления, положение собираемого изделия (узла, агрегата)в приспособлении, направление и порядок закладки подсборок и деталей в стапель, выемки изделия из стапеля (вверх, вперед, вбок):

· состав базовых элементов приспособления (БЭСП) – рубильники, ложементы, упоры, плиты и пр.;

· состав фиксирующих элементов (ФЭСП) – прижимы, штыри, зажимы, фиксаторы;

· состав несущих элементов (НЭСП) – элементы каркаса стапеля (балки, колонны, опоры, кронштейны, стойки и пр.);

· средства механизации работ – механизмы подъема и опускания рубильников, поворота либо откатывания стапельных плит, перемещения фиксаторов;

· состав вспомогательных средств – стремянки, рабочие площадки, помосты, подъемники, подвод сжатого воздуха, освещение и т. д.;

· сведения о средствах изготовления и монтажа сборочных приспособлений (применение координатных стендов, эталонов, калибров, оптических средств).

Разработка ТУ на поставку входящих узлов и деталей

В картах поставки указывают:

· степень законченности деталей при подачи их в сборочный цех, соответствие чертежам, контрольно-эталонной оснастке;

· наличие припусков по соответствующим контурам;

· наличие необходимых отверстий – СО, НО, УО, КФО и пр.;

· наличие на чертежах и деталях специальных контуров разметки, рисок и другой дополнительной информации.

Определение состава и порядка выполнения сборочных операций

Основными операциями процесса сборки являются установка элементов в требуемое положение и соединение их средствами, заданными в чертежах. При выборе порядка установки деталей рекомендуется:

· первыми подавать на сборку элементы конструкции, несущие сборочные базы для других элементов;

· вторыми подавать элементы, участвующие в образовании функциональных контуров изделия и обеспечивающих жесткость конструкции;

· последними подавать остальные детали – чтобы установка данной детали не затрудняла установку последующих.

При выборе состава и порядка выполнения операций соединения деталей следует придерживаться принципа вынесения возможно большего объема работ на внестапельную сборку – на производительное стационарное оборудование (станки, прессы, установки, автоматы). Объем работ по соединению деталей в стапелях должен быть минимальным – обеспечить технологическую жесткость изделия (10–30% крепежа).

Выбор оборудования

Выбор оборудования определяется двумя факторами:

· конструктивно-технологическими особенностями изделия – формой и габаритами изделия, видом и конструктивным выполнением соединений, маркой применяемых материалов, условиями доступа и пр.;

· эффективностью использования оборудования. Основными параметрами оборудования при этом являются: производительность и уровень автоматизации; степень универсальности и т. д.

Наивысший уровень производительности имеет специальное оборудование, предназначенное для обработки единственного вида изделия. При мелкосерийном производстве коэффициент загрузки такого оборудования невелик, при смене объекта производства повторное использование такого оборудования невозможно. Стоимость проектирования, изготовления и наладки велика.

Для авиационного производства характерно применение специализированного оборудования. Оно предназначено для изготовления определенной группы изделий. По степени автоматизации и производительности такое оборудование приближается к специальному по степени обратимости (с учетом переналадки) – к универсальному.