Толкающая система

Толкающая системапредставляет собой систему организации производства, в которой материалы, поступающие в цех, у предыдущего цеха не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде из центральной системы управления производством (рис.4.1).

Склад го- товой про- ддукции дукции

Материальный поток

Материальный поток

Информационный поток

Рис. 4.1. Толкающая система организации производства

Эти системы управления характерны для традиционных методов организации производства.

Данная система требует использования ЭВМ, что позволяет со­гласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия, тем самым связывая их в единое целое. Эффективность работы таких систем определяется системой факторов, которые влияют на деятельность, как отдельных подразделений, так и предприятия в целом, а также качеством принимаемых решений и оперативностью их внедрения в производство. Первой системой, оставшейся по своей сути толкающей, но уже использовавшей принципы логистики, была система планирования потребности в материалах MRP (Material Requirements Planning) которая возникла в начале 60-х годов, в связи с ростом популярности вычислительных машин, появилась возможность использовать их для планирования деятельности структурных подразделений предприятия и предприятия в целом.

Рис. 4.2.Программный комплекс МRР -I

Программа производства — это оптимизированный график производственного процесса на планируемый период. Вначале формируется пробная программа производства, которую тести­руют на выполнимость, чтобы определить, достаточно ли производственных мощностей для осуществления плана. Если производственная программа признана выполнимой, то она автоматически фор­мируется в основную программу производства и становится входным элементом МRР I.

Перечень составляющих конечного продукта — это список, в котором перечислены материалы и указано их количество, необходимое для производства конечного продукта. Потреб­ность в материалах рассчитывается исходя из норм расхода. Таким образом, каждый конечный продукт имеет свой пере­чень составляющих, содержащий описание структуры конеч­ного продукта, т.е. полную информацию по технологии его сборки.

Описание состояния материалов — базовый элемент, обес­печивающий работу МRР-программы, поскольку в нем отража­ется информация обо всех комплектующих, необходимых для производства конечного продукта: статус каждого материала (имеется ли на руках, или находится на складе, или включен в текущий заказ, или его заказ только планируется), объем запа­сов, местоположение, цена, возможные задержки поставок, ре­квизиты поставщиков.

Основными результатами МRР-системы являются:

• план заказов, который определя­ет, какое количество каждого материала должно быть заказано в каждый период времени в течение срока планирования. Он является руководством к дальнейшей работе с поставщиками;

• изменения к плану заказов, которые являются модификациями к ранее спланированным заказам. Отдельные заказы могут быть отменены, изменены,
задержаны или перенесены на другой период.

Возможны и некоторые второстепенные результаты в виде отчетов, цель которых — обнаружение «узких мест» в ходе пла­нируемого периода, т.е. промежутков времени, в которые тре­буется дополнительный контроль текущих заказов или кото­рые необходимы, чтобы вовремя известить о системных ошиб­ках, возникших при работе программы.

МRР-система формирует следующие дополни­тельные результаты-отчеты:

• отчет об «узких местах» планирования, предназначенный для информирова­ния пользователя о времени в течение которого может возникнуть необходимость управленческого вмешательства (непредвиденно запоздавшие заказы на комп­лектующие, избытки комплектующих на складах и т.п.);

• исполнительный отчет — основной индикатор правильности работы МRР-системы, оповещающий пользователя о критических ситуациях, возникших в процессе планирования (полное израсходование страховых запасов по отдельным комплектующим, системные ошибки в процессе ра­боты МRР-программы);

• отчет о прогнозах — документ, включа­ющий информацию о возможном изменении объемов и характеристик выпускаемой продукции, полученную в ре­зультате анализа текущего хода производственного процесса и отчетов о продажах.

Таким образом, применение МКР 1-системы в планирова­нии производственных потребностей позволяет оптимизиро­вать время поступления каждого материала, тем самым спо­собствуя значительному снижению складских издержек и об­легчая ведение производственного учета.

Главными задачами системы МRР I являются:

• гарантия поставки необходимого количества требуе­мых материалов и комплектующих в соответствии с плановым графиком;

• поддержание возможно низкого уровня запасов материаль­ных ресурсов, незавершенного производства, готовой продук­ции;

• планирование производства, времени доставки и закупки необходимых материалов.

Основными преимуществами использования системы в производстве являются:

• гарантия наличия требуемых комплектующих и сокращение времени их доставки;

• уменьшение брака в процессе сборки готовой продукции, возникающего из-за использования нестандартных комплектующих;

• установление контроля за движением каждого материала начиная от заказа до изготовления изделия.

Основная цель MRP-системы контролировать и, при необходимости, изменять время поступления заказов таким образом, чтобы все материалы для производства поступали одновременно.

По сути МRР I позволяет оптимально загружать производствен­ные мощности и при этом закупать столько материалов и сырья, сколько необходимо для выполнения текущего плана заказов. Тем самым планирование текущей потребности в материалах позволяет разгрузить как склады сырья (сырье и комплектующие закуплены точно в том объеме, который можно обработать за один производственный цикл, и поступают прямо в производственные цехи), так и скла­ды готовой продукции (производство идет в строгом соответст­вии с принятым планом заказов, и продукция будет произведена к сроку его отгрузки.

С целью повышения эффективности планирования в конце 70 годов в США была предложена идея замкнутого цикла в MRP-системах. Смысл идеи заключался во введении большего количества факторов при планировании производства.

Если прежде действовал принцип «что-то произвести, а затем постараться продать», то теперь за­дача иная — «стараться производить то, что продается». Мар­кетинг и планирование продаж непосредственно включаются в процесс планирования производства.

В дальнейшем усовершенствование системы привело к преобразованию системы MRP с замкнутым циклом в расширенную модифика­цию, которую впоследствии назвали MRP-II.

Эта система была создана для эффективного планирования всех ресурсов предприятия, в том числе финансовых и кадровых. Кроме того, систе­ма класса MRP-II способна адаптироваться к изменениям внешней среды, что и обеспечивает ей гибкость. Именно это свойство является важным для планирования. Таким образом, появляется необходимость в автоматизированной сис­теме, которая позволяет оптимизировать объемы и характеристики вы­пускаемой продукции, анализируя текущий спрос и положение на рынке в целом.

Принцип организации ра­боты системы МКР II представлен на рис. 4.3.

Размещение зака- зов и контроль за обязательными поставщиками

Оценка состояния запасов готовой продукции

Планирование и контроль продаж готовой продукции

Рис. 4.3.Логическая схема функционирования систем класса МRР II

MRP-II включает в себя функции системы MRP I. Система МНР I является составной частью МRР II.

В настоящее время системы класса МRР II считаются эф­фективным инструментом планирования для реализации стра­тегических целей фирмы в области производства, маркетинга, финансов и логистики.

Преимуществами МRР II в сравнении с МRР I:

♦ со­кращение производственного цикла;

♦ умень­шение запасов;

♦ улучшение организации поставок;

♦ ускорение реагирования на изменение спроса.

Особое значение в МRР II - системе приобретают функции об­ратной связи. Например, поставщик, не успеваю­щий поставить материалы в оговоренные сроки, обязан безот­лагательно послать информацию о задержке, узнав о возникнове­нии этой проблемы.

Современная вычислительная техника позволяют системе МRР II функциониро- вать в режи­ме реального времени, что значительно повышает эффектив­ность управле- ния материальными потоками. Кроме того, дан­ная система более, чем МЕR I, приспо- соблена к мелкосерийно­му производству.