Разгрузка, приемка грузов

При осуществлении этих операций необходимо ориентироваться на условия поставки заключенного договора (раздел «базис постав­ки»). Соответственно подготавливаются места разгрузки под указан­ное транспортное средство (трейлер, фура, контейнер) и необходи­мое погрузочно-разгрузочное оборудование. Разгрузка на современ­ных складах осуществляется на разгрузочных автомобильных или железнодорожных рампах и контейнерных площадках. Специальное оснащение мест разгрузки и правильный выбор погрузочно-разгрузочного оборудования позволяют эффективно проводить разгрузку (в кратчайшие сроки и с минимальными потерями груза), в связи с чем сокращаются простои транспортных средств, а следовательно, и снижаются издержки обращения.

Проводимые на данном этапе операции включают:

— разгрузку транспортных средств,

— контроль документальногои физического соответствия зака­зов поставки,

— документальное оформление прибывшего груза через инфор­мационную систему,

— формирование складской грузовой единицы.

37. Склады подразделяются с учетом классификации их по конструктивным особенностям и этажности зданий.

По виду конструкции (или техническому устройству) склады де­лятся на: закрытые, полузакрытые, открытые и специальные. К закрытым складам относятся здания и отдельные помещения.

К полузакрытым относят навесы. По конструкции они могут быть без стен или иметь от одной до трех стен.

Открытые являются простейшим видом складских сооружений и представляют собой бетонированные, асфальтированные площадки, имеющие уклон и водостоки для отвода поверхностных вод.

К специальным относят бункерные и элеваторные сооружения для хранения сыпучих грузов и сооружения резервуарного типа для хра­нения грузов в жидком состоянии.

Основным видом складских сооружений являются закрытые зда­ния.

В снабженческой логистике при хранении сырья и материалов (на­пример, угля, песка, пиломатериалов, содержание которых незначи­тельно в сравнении с готовой продукцией из-за более низкой себе­стоимости) используют складские площади с навесами. Для таких сы­пучих грузов, как зерно, используют элеваторные склады, а для хранения жидких (нефтепродуктов, масел, кислот и т.д.) - сооружения резервуариого типа. При хранении готовой продукции, комплектую­щих, продукции незавершенного производства, инструментов во всех функциональных областях логистики используют здания или соору­жения закрытого вида, поскольку себестоимость таких изделий высо­ка и требуется обеспечение их сохранности не только от внешних ат­мосферных воздействий и порчи, но и материальной сохранности.

В распределительной логистике помимо закрытых складов исполь­зуются полузакрытые и открытые.

Однако они имеют ограниченное распространение и служат преимущественно для хранения тары или кратковременного хранения товаров в крупной внешней таре (контей­нерах, бочках) и стройматериалов (пиломатериалов, сетки и т.д.). В системе логистики используются все виды складских сооружений, но наибольшее применение находят закрытые склады. При выборе складского здания и расчетов необходимой площади следует иметь в виду, что приоритетным направлением в развитии складского хозяйст­ва является строительство одноэтажных складов. В многоэтажных складах около 20% объемов здания отведены под лифты и лестничные клетки, что значительно сокращает полезно используемые объемы. Традиционная частота сетки колонн 6 x 6 в многоэтажных складах и невысокая допустимая нагрузка на междуэтажные перекрытия не дает возможности использовать современные технологические решения складской переработки груза. К тому же стоимость многоэтажного склада в 1,5-2 раза выше по сравнению с одноэтажным складом того же объема.

Среди одноэтажных складов, особенно с учетом удорожания стои­мости земельных участков и достижений в области складской техни­ки, предпочтение отдается складам с высотной зоной хранения. Об­щие затраты на высотный склад в несколько раз меньше, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой.

Требования к определению необходимой для фирмы складской мощности очень высоки. Точность в расчетах складского пространст­ва во многом зависит от правильного прогноза спроса на продукцию данного склада и определения необходимых товарных запасов, выраженных в натуральных единицах. Задача достаточно просто решается с помощью существующих компьютерных программ, которые анали­зируют множество возможных вариаций.

38. Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального складирова­ния — эффективное использование объема зоны хранения. Предпо­сылкой этого является оптимальный выбор системы складирования и, в первую очередь, складского оборудования. Обору­дование под хранение должно отвечать специфическим особеннос­тям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъ­емно-транспортных машин и механизмов. Для упорядоченного хра­нения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора

места складирования.

Процесс складирования и хранения включает:

а) закладку груза на хранение,

б) хранение груза и обеспечение соответствующих для этого ус­ловий,

в) контроль за наличностью запасов на складе, осуществляемый

через информационную систему.

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада.

Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.). Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:

- складируемая грузовая единица; - вид складирования; - оборудование по обслуживанию склада; - система комплектации; - управление перемещением груза; - обработка информации;

- «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

1) определяются место склада в логистической цепи и его функции;

2) устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

3) определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

4) выбираются элементы каждой складской подсистемы;

5) создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

6) осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;

7) проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;

8) осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.