Перечень оборудования, обработанного противоизносным антифрикционным ремонтно-восстановительным составом

№	Оборудование	Узлы	Результат
1.	МЖД, Локомотивное депо «Москва-2», Ярославской ЖД.
	Встроенный двух шпиндельный, двух суппортной токарный станок для обточки колесных пар модели КЖ 20ТМ	Обработка редукторов главного привода, шпинделей и приклада	Биение шпинделя не более 0,05 мм.
	Двух шпиндельный, двух суппортной токарный станок для обточки колесных пар К32-04	Обработка редукторов главного привода, шпинделей и приклада	Биение шпинделя не более 0,05 мм.
2.	ОАО «Аэроприбор Восход», г Москва
	Координатно-расточной станок модели КРС	Редуктор шпинделя, редуктор главного привода	Снижение биения с 6 до 2 мкм.
	Координатно-расточной станок модели КРС		До обработки	После обработки
Биение шпинделя в мм	0,01	0,002
Люфт шпинделя в мм	0,02	0,018
Шумность db
Точность позиционирования по координатам Х, Y, Z	В соответствии с паспортными данными станка
3.	ФГУП ММПП «Салют»
	Круглошлифовальный станок модели BHV-25 Tos Hostivar	Редуктор и шпиндель передней бабки крепления обрабатываемой детали	До обработки	После обработки
0,005 мм.	0,001 мм.
	Плоскошлифовальный станок модели SFW-315	Редуктор и шпиндель передней бабки крепления обрабатываемой детали	До обработки	После обработки
0,008 мм.	0,003 мм.
4.	ОАО «Трансвит»
	Термопласт-автомат типа Е-3332	Давление режима	До обработки	После обработки
смыкания
загрузки
размыкания
5.	МЭЗ г. Москва
	Вертикального фрезерного 1-но инструментального станка модели 6Т13Ф3-1	Шпиндельный узел и шаровые координатные пары	Восстановлены параметры шпиндельного узла и шаровые координатные пары. Зазор шаровой пары уменьшен на 0,013-0,015 мм
6.	ОАО МРТЗ г. Москва
	Токарный станок с ЧПУ модели 16К20Т1	Гидропривод, главный привод, шаровые пары направляющих.	Восстановлены шпиндельный узел станка, редуктора главного привода и приклада.
	Токарный обрабатывающий центр фирмы «OKUMA» модели LC 20N-2SC	Гидропривод, главный привод и редуктор, 4 комплекта шаровые пары.	Восстановлены узлы главного привода и приклада: редукторы перемещения станины и консоли суппорта, шариковый механизм перемещения по координатам.

№	Оборудование	Узлы	Результат
7.	Курьяновская станция аэрации МОСВОДОКАНАЛ
	Горизонтальный фрезерный станок модели 2820Г		До обработки	После обработки
Биение шпинделя в мм	0,02	0,00±0,005
Износ направляющей по X, мм максимальный	0,016	0,007
Износ направляющей по Y, мм максимальный	0,002	0,002
Износ направляющей по Z, мм максимальный	0,022	0,019
Точность позиционирования по X, Y, Z	В соответствии с паспортными данными

ВЫВОДЫ

Применение противоизносных антифрикционных ремонтно-восстановительных составов позволяет восстановить гидропривод станков с ЧПУ, автоматических линий, кузнечного и прессового оборудования, пластавтоматов и роторных линий. Уменьшается биение шпинделя на прецизионных станках до 0,001 мм, на обычных станках до 0,003 мм, на тяжелом оборудовании до 0,005¸0,01 мм. Восстанавливаются до оптимальных значений характеристики подшипников электромоторов, редукторов главного привода и приклада, снижаются вибрация и шум.

Кроме того:

1. Повышается КПД оборудования.

2. Снижается расход электроэнергии (на 15-20 процентов).

3. Продлевает ресурс станочного и вспомогательного оборудования.

4. Исключает затраты, связанные с демонтажем оборудования разборкой узлов и его транспортировкой на ремонтный завод, повторной сборкой, регулировкой и наладкой.

Обработка противоизносным

антифрикционным ремонтно-восстановительным составом

ПРОМЫШЛЕННЫХ КОМПРЕССОРОВ

В период с 2000 года по настоящее время технология обработки противоизносным антифрикционными ремонтно-восстановительным составом (РВС) применялась для восстановления компрессоров различных типов. В таблице № 1 указаны типы компрессоров, данные по изменению производительности в результате применения РВС, температуры масла, снижение потребления электроэнергии и величины тока.

Табл. № 1

№ п/п	Наименование предприятия и тип компрессора	Время накачки ДО / ПОСЛЕ обработки, мин.	Рабочее давление компрессора, кгс/см2	Температура масла, С0	Величина рабочего тока под нагрузкой А.	Увеличение производительности, %	Снижение расхода электроэнерии. %
1.	ОАО МРТЗ, компрессор ПКС 5.25	5/5	6 / 7	70 / 59	17,5/16	16,7 %	8,6 %
2.	ОАО «Петрохолод», винтовой компрессор FMS3-2500 TANDEM	-	5 / 5,9	48 / 39	-	18,0 %	-
3.	Роторно-лопостной компрессор Mahle-5041512/10	-	7 / 7	-	6,5 / 6	-	7,7 %
4.	ПФ «Красный Пролетарий», компрессор лопаточный DCL-80	-	7 / 8	-	7 / 6,7	14,3 %	4,3 %
5.	Завод «Стройфарфор», вертикальный двухступенчатый двухцилиндровый компрессор 2ВА 10/8	-	5,4 / 6	78 / 75	179 / 98	11,1 %	45,3 %
6.	ГП «Адмиралтейские верфи», турбокомпрессор К-250-61-2	-	-	-	205 / 166	-	19 %
7.	МПС МЖД ЛД «Сортировочная», электровозный тормозной компрессор КТ-6	2,3 / 1,9	6,5 / 6,5	56 / 52	-	17,4 %	-
8.	МПС МЖД ЭЛД «Москва-2», тормозной компрессор К-604,	3 / 1,8	6 / 6	-	-	40,0 %	-
9.	ОАО «Фруктовые воды», двухступенчатый компрессор 302ВП-10/8У4	2 / 0,75	5,5 / 5,5	-	150 / 120	62,5 %	20,0 %
10.	ОАО «Бабаевский»* двух ступенчатый оппозитный компрессор 2,5 ВМ-10/12	6 / 5,4	6 / 6	-	-	10,0 %	-
11.	Аммиачный компрессор	14 / 8	4 / 6	-	-	43,0 %	-
12.	ОАО «ВЗСАК», компрессор 4М 10-100/83	20 / 12	6 / 6	-	24,3 / 21	40,0 %	13,6 %
13.	Завод МЭЛ 2ВМ4-24/9	12 / 11	8 / 8	-	190 / 175	8,3 %	13,2 %
14.	МОСЭНЕРГО Подстанция “Белый Раст”, Турбокомпрессор ВШ-2,3/230	24 / 17	230 / 230	-	240 / 212	29,2 %	11,7 %
15.	Компрессор 5Г 100/8	3,28 / 3	7 / 7	-	63 / 62	8,5 %	1,6 %
16.	Компрессор 2М10-100/2,2 поршневой двухрядный одноступенчатый	1,1 / 0,7	6 / 6	-	275 / 245	36,4 %	10,9 %
17.	Центробежный шестиступенчатый компрессор типа ЦК-100-61	0,6 / 0,5	6 / 6	-	315 / 297	16,7 %	5,7 %
18.	ГУП «Горьковский металлургический завод», Компрессор двухрядный двухступенчатый 4М10-40/70	14 / 11	6 / 6	-	76 / 72	21,4 %	5,3 %
19.	Завод МЭЛ, компрессор типа 103ВП 20/8.	23 / 15,5	6 / 6	-	24 / 21	32,6 %	12,5 %
20.	Локомотивное депо «Ожерелье», Компрессор ВП3-20/9	8,0 / 2,8	6 / 6	-	118 / 98	65,0 %	17,0 %

Из перечисленных в таблице № 1 компрессоров два были разобраны заказчиком для визуального контроля воздействия РВСна поверхности трения.

Первым был разобран компрессор 2,5 ВМ-10/12 кондитерского комбината «Бабаевский».

Выписка из акта: «По окончании обработки компрессор был остановлен и разобран. Визуальная оценка поверхностей трения (вкладыши, шейки коленвала, зеркала цилиндров) подтвердила, что неравномерный износ был компенсирован вновь образованным слоем. Поверхности трения выглядели гладкими, без видимых следов износа (рисок, микрозадиров и т.д.)».

Вторым - компрессор модели ВП-3-20/9 инв.№ 206, установленный в локомотивном депо «Ожерелье» МЖД МПС.

Выписка из акта: «Все узлы трения данного компрессора были сфотографированы до обработки РВС и после однократной обработки через 1500 часов непрерывной работы (6 месяцев). После обработки и полугодовой непрерывной работы поверхности узлов резко отличаются. Исчезли задиры, борозды износа заполнились коричневым веществом, в нижней части поверхность гладкая и зеркальная»

Параметры работы стационарного компрессора ВП-3-20/9 до и после обработки РВС приведены в таблице № 2. Температура охлаждающей жидкости поддерживалась постоянной 40°С.

Таблица № 2.

Давление сжатого воздуха, кгс/см2	Время работы компрессора с момента включения, сек	Потребляемый ток приводного электродвигателя, А	Давление масла, кгс/см2
До обработки	После обработки	До обработки	После обработки
Через 24 и 480 ч.	Через 6 мес.	Через 24 и 480 ч.	Через 6 мес.
							1,83
							1,83
							1,83
							1,83
							1,83
							1,83

Для наглядности результаты обработки компрессора представлены в виде графика на рис.1.

Рис.1.

За время эксплуатации компрессоров марки ВП3-20/9, прошедших обработку РВС, из цикла планово-предупредительных ремонтов было упразднено проведение текущего ремонта после отработки компрессора 1500 часов. Проводилось техническое обслуживание - ТО-1, ТО-2 и ТО-3 (только в части пополнения масла в картере и лубрикаторе, промывка прямоточных клапанов согласно правилам безопасной эксплуатации).

ВЫВОДЫ

Положительный эффект при обработке компрессоров противоизносным антифрикционным ремонтно-восстановительным составом возникает за счет снижения коэффициента внутреннего трения узлов и снижения вибрационных нагрузок на опоры, оптимизации геометрии сочленений деталей механизма и как следствие, улучшение теплотехнических и экономических характеристик компрессоров.

1. Не требуется непроизводительных простоев компрессора и специально оборудованных помещений для ремонта. Кроме этого восстановление технического состояния компрессоров не требует затрат на запасные части.

2. Позволяет заменить плановые ремонты, на планово-предупредительные обработки с увеличением ресурса компрессора в среднем на 60 %.

3. Снижение потребления электроэнергии от 5 до 18%, в некоторых случаях более, за счет увеличения работы компрессора в режиме холостого хода или его отключения при наборе рабочего давления;

4. Повышение производительности компрессора от 8 до 20% в некоторых случаях до 62%. За счет стабилизации и приближения к оптимальной величине зазоров в поршневой группе между трущимися деталями по всей площади пятен контакта. В среднем главные параметры рабочего процесса повышаются: компрессия растет, а время накачки уменьшается, что свидетельствует о наличии на поверхностях пар трения модифицированных слоев.

5. Снижение вибрации подшипниковых узлов и шума компрессора в целом. Улучшаются все остальные диагностируемые вибрационные параметры (стуки по причине износов различной природы, стуки от наличия раковин на поверхностях качения или скольжения).

6. Снижается интенсивность износа шеек коленчатого вала компрессора. Зазоры в шатунных и коренных подшипниках не увеличились, о чем свидетельствует увеличение давления масла в системе после обработки в среднем на 4¸8%.

7. Снижаются затраты на поддержание эксплуатационных характеристик компрессора. Предварительный расчет экономической эффективности показал, что для компрессора стоимость обработки в два – три раза ниже стоимости ремонта по традиционной технологии.