Определение момента очередного заказа. Резервный запас сырья

Заявки на поставку очередной партии запасов необходимо подавать заблаговременно, до их исчерпания. Предельный (минимальный) уро­вень запаса q_min, при достижении которого следует подать заявку на его пополнение, равен произведению среднего расхода запаса на период, требующийся на выполнение заявки (рис. 5.3). В рас­смотренном в подразд. 5.2.3 примере среднедневной расход сырья составил 450:360 = 1,25 м³. Если предположить, что период вы­полнения заказа 4 дня, то заказ должен быть отправлен, когда уро­вень запасов снизится до 1,25-4 = 5 м³.

Резервный (страховой) запас сырья. Рассмотренная ранее пи­лообразная модель формирования и расходования запаса (см

рис. 5.2) построена так, что удельный (приходящийся на один час, один день или другой период) расход g_Hopм запаса и пери­од t_H, необходимый для его пополнения, являются постоянны­ми. Однако на практике под воздействием случайных факторов значение этих параметров будет колебаться выше либо ниже их среднего уровня, заложенного в расчеты. Например, в периоде 1 (рис. 5.4) удельный расход превысил плановый, в результате чего запас оказался исчерпанным прежде, чем пришел новый заказ. В периоде 2 произошла задержка с исполнением заказа, в резуль­тате чего вновь производство осталось без сырья. В случае если и удельный расход g, и продолжительность (период) выполнения заказа t окажутся меньше нормативного значения, то фактичес­кий размер запаса #_ф будет несколько больше планового, наивы­годнейшего по затратам (см. период 3, рис. 5.4), что также свя­зано с определенными потерями. В тех случаях, когда удельный расход или период выполнения заказа или оба параметра пре­высят предусмотренные планом значения, возникнет разрыв в обеспечении производства сырьем. Вызванные этим потери, как правило, столь велики, что предприятию даже при небольшой вероятности появления потерь выгодно нести расходы по содер­жанию страхового запаса, гарантирующего непрерывное обеспе­чение производства необходимым сырьем и материалами. Мак­симальная величина страхового запаса q_CTp равна разности двух величин: произведения максимального суточного расхода g_max за­паса на максимальный период выполнения /_тах заказа и произ­ведения нормативного суточного расхода g_nopu на нормативный срок?_норм выполнения заказа, т.е.

Таким образом, суммарный запас, хранимый на предприятии, равен сумме основного, т. е. постоянно расходуемого, и страхово­го запасов. Соответственно издержки на содержание запасов нуж­но включать в расходы, связанные с содержанием страхового за­паса.

5.2.6. Применение метода ABC для контроля за величиной запасов

Обычно на предприятиях номенклатура запасов очень велика. Поэтому контроль критического уровня по каждому виду запасов занятие весьма трудоемкое и дорогое. В последнее время для это­го используют компьютеры, с помощью которых контролируют запасы и их остатки. Однако компьютерные системы учета и кон­троля запасов существуют пока не на всех предприятиях, где тре­буется следить за величиной и стоимостью запасов. Поэтому для сокращения издержек по контролю и управлению запасами реко­мендуется применение метода ABC, который учитывает неравно­мерное распределение на предприятиях стоимости запасов по от­дельным номенклатурным группам (рис. 5.5). Надолго ограничен­ной номенклатуры запасов приходится основная часть суммарной стоимости запасов (группа А), которая и служит главным объектом управления и контроля. В то же время суммарная стоимость на­иболее многочисленной номенклатуры дешевых материалов и из­делий (группа С) весьма и весьма мала. Запасы группы В занима­ют промежуточное положение. Возможно, что для них нет смысла использовать оптимизационные методы, но контролировать закуп­ки этой номенклатуры запасов следует более внимательно.

При использовании метода А В С основное внимание уделяется управлению запасами, входящими в группу А. Возможно, здесь имеет смысл использовать научные методы управления запасами. Стоимость этих запасов велика и даже небольшой процент эконо­мии может сохранить достаточно крупную сумму. Например, на заводе по сборке мониторов основное внимание будет уделяться запасам кинескопов, корпусов и нескольких плат. Что касается множества разъемов, кнопок и болтов, а таюке карандашей, скре­пок и других материалов, входящих в группу С, то контроль за их наличием и пополнением оптимальными партиями, как правило,

требует затрат, превышающих ожидаемый эффект. Расходовать время и деньги на оптимизацию закупок гаек, карандашей, вени­ков и прочего из множества расходных материалов, входящих в группу С, нет смысла, так как экономия вряд ли превысит расхо­ды, поэтому в управлении этими запасами будет преобладать эм­пирический подход.