Электроискровая обработка. Электроискровая обработка характеризуется использованием искровых разрядов с малой длительностью (10~1510~7 с) при прямой полярности подключения электродов

Электроискровая обработка характеризуется использованием искровых разрядов с малой длительностью (10~¹⁵...10~⁷ с) при прямой полярности подключения электродов (заготовка — «+», инструмент — «-»). В зависимости от мощности электрических разрядов режимы обработки делятся на жесткие и средние (для предварительной обработки), мягкие и очень мягкие (для окон­чательной). Мягкий режим обработки позволяет получать раз­меры с точностью до 0,002 мм при шероховатости поверхности Ra = 0,01 мкм. Использование диэлектрической жидкости пре­дотвращает нагрев электродов.

Для проведения обработки на электроискровых режимах ис­пользуют станки, оснащенные RC генераторами (рис. 24.1), со­стоящими из зарядного и разрядного контура. Зарядный контур включает в себя конденсатор С, заряжающийся через сопротивле­ние R от источника тока с напряжением 100...200 В, а в разряд­ный контур параллельно конденсатору С включены электроды — инструмент и заготовка. Как только напряжение на электродах достигает пробойного, через межэлектродный зазор происходит искровой разряд энергии, накопленной в конденсаторе С. Про­изводительность эрозионного процесса может быть увеличена уменьшением сопротивления R.

Постоянство межэлектродного зазора поддерживается специ­альной следящей системой, управляющей механизмом автома­тического движения подачи инструмента, изготовленного из меди, латуни или углеграфитовых материалов.

Рис. 24.1. Схема электроискрового станка: 1 — электрод-инструмент; 2 — ванна; 3 — заготовка-электрод; 4 — диэлектрическая жидкость; 5 — изолятор

К недостаткам данного процесса обработки относят сравни­тельно низкую производительность обработки, большой износ электродов и образование на деталях дефектного слоя толщи­ной 0,05...0,5 мм.