Разборка машин на агрегаты, узлы и детали

Разборка- это совокупность операций предназначенных для разъединения объектов ремонта на сборочные единицы и детали определенной технологической тех. последовательности.

Трудоемкость составляет 10-15%, при этом 60% приходится на разборку резьбовых и 20% прессовых соединений.

Качественная разборка дает РП 70% пригодных деталей. Эти годные детали обходятся предприятию в 6-10% от их цены, восстановленные 30-40% от цены, а новые детали обходятся 110-150%.

Разборку производят в соответствии с картами тех. процесса.

Вначале снимают легкоповреждаемые детали и узлы(электрооборудование, топливо и масло проводы, шланги и крылья), затем сборочные единицы (радиатор, кабина, ДВС, редуктор, коробки и т.д.), агрегаты гидросистемы и топливная аппаратура после снятия направляют на свои участки для определения технического состояния и ремонта.

При разборке не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе – изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком, коленвал с маховиком), а также приработанные пары детали и годные для дальнейшей работы(конические шестерни, распредшестерни, шестерни масляных насосов и т.д.)

Такие пары метят, связывают или соединяют болтами и укладывают в отдельные корзины.

При разборке следует использовать стенды съемники, приспособления и инструменты позволяющие центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по периметру.

При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками из меди и алюминия.

При выпрессовке подшипников из втулок или стаканов усилия прикладывают к наружному кольцу, а снятие с вала к внутреннему кольцу.

При разборке резьбовых соединений детали укладываются в сетчатые корзины и отправляются на мойку.

Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, крепление маховика к коленчатому валу).

При разборке чугунных деталей для избежания трещин при перекосах в начале отпускаются все болты или гайки

Открытые полости в деталях смазки ТСА и гидросистемы следует закрывать крышками.

Разборка может быть стационарная или поточная.

Стационарная производится на одном рабочем месте. Применяется не РП с небольшой программой и ед. типом произв.

На спец.предприятиях имеющих значительную программу, может применяться поточная форма разборки.

Поточная линия при которой повышается около 20%произв. труда и интенсивность использования технологической оснастки на 50%.

Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов.

Основные – разборка резьбовых и прессовых соединений.

Вспомогательные – это (процесс) перемещения, установки и крепления изделий и агрегатов.

С целью сокращения непроизводительных затрат времени рационального использования произв. площади на рабочих местах целесообразно устраивать технологические потолки представляющих собой пространств. металлоконструкцию перекрывающая зону участка и раб. места.

На конструкции смонтированы механические инструменты, оснастка, приспособления и грузоподъемные средства.

37 Очистка и мойка деталей машин?

В процессе эксплуатации и ремонта машин на наружных и внутрен­них поверхностях узлов и деталей откладываются технологические загряз­нения и продукты коррозии. Кроме того, на внутренних поверхностях от­кладываются маслянистые загрязнения и присутствует старая краска, а на наружных - масла, асфальтосмолистые отложения, нагар и накипь.

Известны несколько способов очистки деталей: химиче­ский (струйный и в ваннах), механический (скребками, щетками, косточ­ковой крошкой), ультразвуковой, электрохимический, химико- механический, химико-термический. На ремонтных предприятиях наи­большее распространение получил способ химической очистки с примене­нием разнообразных моющих растворов и препаратов.

Очистка деталей от масляных загрязнений - это сложный физико- химический процесс, включающий механические, химические, тепловые и адсорбционное воздействия с последующим отделением загрязнений с по­верхности детали. Минеральные масла и продукты их разложения плохо смачиваются водой, поэтому в состав моющих растворов вводят щелочи и вещества с большой поверхностной активностью, облегчающие удаление загрязнений с поверхности деталей. Минеральные масла по химическому составу не- омыляемы, под действием щелочей они не разлагаются, а образуют эмуль­сии (мелкодисперсные растворы). Щелочные растворы, снижая поверх­ностное натяжение масляной пленки, не способны полностью отделить ее от детали. Поэтому в щелочные растворы добавляют эмульгаторы, способ­ствующие разрыву масляной пленки и отрыву ее от поверхности детали в виде отдельных мелких капель. Роль эмульгаторов играют поверхностно- активные вещества (мыло, ОП-7, ОП-Ю, ДС-РАС и др.). Хозяйственное мыло вводят в раствор в количестве 8-10 г/л, добавки ОП-7 и ОП-Ю (мас­лообразные жидкости или пасты) в количестве 2-6 г/л.

Моющие растворы. Остатки грязи, пыли и других загрязнений не­жирного происхождения легко удаляются струёй воды, подогретой до 70- 80 °С. Для очистки деталей от топливно-смазочных материалов применяют водно-щелочные растворы на основе каустической соды NaOH и кальци­нированной соды Ыа₂СОз.

Моющие жидкости на основе каустической соды служат для обез­жиривания стальных и чугунных деталей; они содержат 50-80 г/л каусти­ческой соды и 8-10 г/л хозяйственного мыла. Эти растворы токсичны, вы­зывают коррозию металлов, не обладают достаточной моющей способно­стью. Не допускается очистка ими алюминиевых деталей, так как каусти­ческая сода их разрушает. Для обезжиривания этих деталей применяют водные растворы кальцинированной соды (10-15 г/л), тринатрийфосфата (25-30 г/л) и жидкого стекла (10-15 г/л) с температурой раствора 80-90° С.

В последние годы получили распространение синтетические мою­щие препараты МЛ, «Лабомид», МС и др. Препараты МЛ-51 и МЛ-52 представляют собой смесь поверхностно-активных веществ с электроли­тами: натриевыми солями кремниевой и фосфорной кислот. Эти препараты выпускают в виде порошка или гранул белого и светло-желтого цвета. Препарат МЛ-51 используют для струйной очистки отложений при кон­центрации раствора в воде 10-20 г/л, препарат МЛ-52 - для очистки де­талей вываркой от смолистых отложений при концентрации 25 - 35 г/л с температурой растворов 70-80 °С. Моющая способность препаратов МЛ в 2-3 раза выше растворов на основе каустической соды.

Препараты «Лабомид» представляют собой смесь синтетических поверхностно-активных веществ с неорганическими щелочными солями в виде белого порошка. «Лабомид-101» используют в виде водных раство­ров концентрацией 10-30 г/л в моечных машинах струйного типа при тем­пературе раствора 70 - 85 °С, водный раствор «Лабомид-203» концентра­цией 25 - 35 г/л - при мойке погружением и температуре 80-100° С. Препараты «Лабомид» позволяют очищать детали из черных и цветных метал­лов, в том числе из алюминия.

Препараты МС (МС-5, МС-6, МС-8) имеют в своем составе кальци­нированную соду, триполифосфат натрия, метасиликат натрия и поверхно­стно-активные вещества. Их используют для струйной и ванной очистки агрегатов и деталей водным раствором концентрацией 10-25 г/л при тем­пературе 75-85 °С. Моющая способность препаратов МС в 1,5-2,5 раза выше, чем у препарата МЛ-51, и в 4-5 раз выше, чем у растворов каусти­ческой соды.

Синтетические препараты не вызывают коррозии металлов, не ток­сичны, имеют хорошую моющую способность, могут применяться для мойки черных и алюминиевых сплавов, не требуют после обезжиривания ополаскивания деталей. Недостаток синтетических моющих средств для струйной мойки - повышенное ценообразование.

Органический препарат AM-15 представляет собой раствор поверхностно-активных веществ в органических растворителях и используется в основном для очистки в ваннах деталей дизельных двигателей от прочных смолистых отложений, закоксовывания форсунок, для снятия нагара.

Растворители применяют при удалении синтетических смол, старых лакокрасочных покрытий, очистке деталей дизельной топливной аппара­туры, электрооборудования. Применение растворителей (бензина, кероси­на, дизтоплива, уайтспирита) на массовых технологических операциях мойки не рекомендуется, так как они токсичны, огнеопасны, имеют низ­кую растворяющую способность по отношению к неорганическим и угле­водородным компонентам загрязнений, а также имеют высокую стои­мость.

Мойка агрегатов. До очистки наружных и внутренних по­верхностей машин необходимо удалить масло из картерных плоскостей и промыть их.

Для мойки агрегатов применяют проходную однокамерную машину ОМ-837Г ГОСНИТИ с вращающимся гидрантом, при этом по габаритам моечной камеры она рассчитана на мойку агрегатов равных (или меньших) по размерам двигателю СМД-14 в сборе. Можно использовать проходную однокамерную машину АКТБ-116 с качающимися гидрантами, при этом агрегаты навешивают в горизонтальном положении на подвесном конвей­ере.

Мойка и обезжиривание деталей. Для мойки деталей реко­мендуется использовать машины ГОСНИТИ ОМ-4267 (двухкамерная с подвесным конвейером) и ОМ-2839 (двухкамерная с прутковым наполь­ным конвейером).

Ультразвуковой способ очистки основан на передаче энергии от из­лучателя ультразвука к поверхности детали через раствор. Под действием ультразвуковых колебаний в растворе образуются области разрежения и сжатия. В процессе разрежения на поверхности детали возникают кавитационные полости (пузырьки), которые через полпериода колебаний захло­пываются, происходят мощные гидравлические удары, возникают ударные волны, под действием которых жировые пленки, покрывающие поверх­ность детали, разрушаются. Ультразвуковая мойка применяется для очист­ки мелких деталей сложной конфигурации: подшипников качения, деталей дизельной топливной аппаратуры, гидросистем, карбюраторов.

Очистка деталей от нагара и накипи. Применяют следующие спо­собы очистки: механический - при помощи щеток и скребков в установке с вращающимися барабанами; пневматический-косточковой крошкой в ус­тановке ОМ-3181, - металлическим песком; гидропескоструйной обработ­кой; химический и термохимический - в расплаве солей и щелочей при температуре 400-450° С в установке ОМ-4944. Для каждого способа при­меняют специальное оборудование. Старую краску удаляют полностью химическим, пневматическим, гидропеско-струйным, дробеструйным спо­собами.

38 Контроль и сортировка деталей?

Цель дефектации – определение технического состояния и сортировки на соответствующие детали (годные, не годные и подлежащие восстановлению). Результаты дефектации и сортировки используют для определения коэффициента пригодности и распределения деталей по маршрутам восстановления. После сортировки годные детали отправляют в комплектовочные отделения, не годные на склад металлолома или используют как материал для других деталей, требующие ремонта на склад деталей требующих ремонта, далее на соответствующие участки. В процессе дефектации детали маркируют краской – годные зеленой, не годные красной, требующие восстановления желтой. После дефектации составляется дефектовочная ведомость.

Дефекты по своим последствиям подразделяются на:

- критические – использование детали по назначению практически невозможно или исключается в соответствии с ТБ;

- значительные – когда дефект существенно влияет на использование, но не является критическим;

- малозначительные – не влияет существенно на использование деталей и ее долговечность.

Дефекты по месту расположения подразделяются на:

- наружные- деформации, поломки, изменение геометрической формы и размеров, выявляются визуально или не сложными измерениями.

- внутренние – усталостные трещины, трещины термообработки, выявляются методами структуроскопии (магнито, ренгено, ультрозвуковая скопия).

Дефекты по возможности исправления делятся на: исправимые и не исправимые.

По причинам возникновения дефекты делятся на:

- конструктивные,

- производственные,

- эксплуатационные.

Конструктивные – не соответствие требованиям технологического задания. Причины – ошибочный выбор материала изделия, не верное определение размеров детали, они являются следствием несовершенства конструкции.

Производственные – выражаются в не соответствии требованиям нормативной документации на изготовление или ремонт, возникают по вине производства, в нарушении технологического процесса на восстановление и изготовление.

Эти дефекты делятся на 6 групп:

1 дефекты плавления и литья,

2 при обработки давлением (трещины, резки),

3 термической и химико – термической обработки (науглераживание, отслаивание),

4 не обработку (отделочные трещины, прижоги, нарушение размеров),

5 монтажные дефекты (обломы, нарушение посадок),

6 дефекты сварки и наплавки.

Эксплуатационные – в результате износа, усталости, коррозии и не прерывной эксплуатации.

Выбор средств контроля должен обеспечивать заданные показатели процесса контроля. Эти средства регламентируются государственными отраслевыми стандартами предприятий. В зависимости от программы могут быть использованы универсальные, механизированные и автоматические средства контроля. При ремонте наибольшее распространение получили универсальные измерительные приборы и инструменты, которые разделяются на:

1. Механические приборы – линейки, штангенциркули, пружинные, микрометрические. Они просты при высокой надежности измерений, однако имеют не высокую точность и производительность.

2. Оптические – окулярные микрометры и измерительные микроскопы. Высокая точность, однако они сложны в настройке и требуют больших затрат времени и не обладают высокой надежностью и долговечностью.

3. Пневматические – длинномеры для измерений наружных и внутренних размеров, отклонений формы поверхности.

4. Электрические – получают все большее распространение в автоматической контрольно измерительной аппаратуры.