Технические условия на изготовление конструкции

Введение

 

Сваркой называется процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при нагревании и пластическом деформировании (ГОСТ 2601-84).

Сварное соединение- это неразъёмное соединение, полученное при сварке, характеризуются непрерывной структурой, связью и монолитностью строения. Сварка - один из наиболее распространённых технологических процессов. К сварке относится: собственно сварка, наплавка, сваркопайка, склеивание, пайка, напыление и некоторые другие операции.

История сварки плавлением начинается гораздо позже, чем кузнечная, которая известна за много веков до нашей эры

Впервые мысль о возможности практического применения “ электрических искр” для плавления металлов высказал в1753 году академик Российской Академии наук Г. Р. Рихман, выполнивший ряд исследований атмосферного электричества.

В 1802 году профессор Санкт-Петербургской военно-хирургической академии В. В. Петров, используя мощный гальванический элемент, открыл явление электрической дуги. Он также указал возможные области её применения.

Первый электромагнитный генератор был создан 1849 году американцем К. Стэк в 1849 году. До этого имелись лишь отдельные попытки осуществления сварки металлов с помощью гальванических элементов. В 1882 году изобретатель Н. Н. Бернадос предложил способ прочного соединения и разъединения металлов непосредственным действием электрического тока.

Н. Н. Бернадос и Н. Г. Славянов положили начало автоматизации сварочных процессов, создав первые устройства для механизированной подачи электрода в дугу.

В 1928 году американский учёный А. Александер впервые использовал газ для защиты зоны сварки. Однако этот способ в то время не нашёл промышленного применения из-за сложности получения защитных газов. Сварку угольным электродом в углекислом газе впервые осуществил

Н. Г. Остапенко.

В 1942 году американцы запатентовали сварку в защитном газе-аргоне. В 1952 году был разработан под руководством доктора наук, профессора К. Ф. Любавского высокопроизводительный и наиболее экономичный способ сварки в среде углекислого газа, который в современном машиностроении составляет около 30% объёма всех сварочных работ.

Сварка позволяет соединять практически любые применяющиеся в промышленности материалы – металлы, пластмассы, керамику. Сварка, как технологический процесс, дает возможность создавать конструкции с высокими эксплуатационными характеристиками, большой экономией материалов и времени при производстве конструкций.

 Автоматизация и механизация процесса и производства, его большая маневренность позволяет непрерывно усложнять или облегчать конструкцию, а также создавать уникальные и единственные в своём роде конструкции.

Цель курсового проекта:

Разработать технологический процесс заготовки, сборки и сварки с внедрением последних достижений сварочной техники для снижения трудоёмкости и энергоёмкости при изготовлении.                                                                             

 

 

Описание конструкции

 

Данная конструкция – воздухоохладитель предназначена для конденсации водяных паров при охлаждении воздуха. Согласно технологической классификации металлоконструкция относится к листовым конструкциям котельно-резервуарного типа, изготовляются из листовой стали. Оболочковые конструкции работают при избыточном давлении, статических нагрузках и высокой температуре, агрессивной среде, следовательно, к конструкции предъявляются следующие требования: коррозионоустойчивость, прочность, жёсткость, герметичность.

Сварные швы должны быть прочными и герметичными в связи с тем, что конструкция испытывается на статические нагрузки.

Воздухоохладитель имеет конкретные габариты:

1. Длина – 1780 мм

2. Высота – 1350 мм

3. Внешний диаметр – 1350 мм

4. Внутренний диаметр – 1080 мм

5. Масса – 1040 кг

 

Таблица 1 Конструктивное оформление

номер	Наименование позиции
1	Обечайка
2	Перегородка
3	Ребро
4	Ребро малое
5	Ребро косое
6	Фланец
7	Ребро опоры
8	Опора
9	Донце
10	Водосборник
11	Диафрагма
12	Полу диафрагма
13	Стенка
14	Планка

 

 

Технические условия

Технические условия на изготовление конструкции.

 

Воздухоохладитель изготавливается в соответствии с разработанным технологическим процессом и с осуществлением пооперационного контроля качества изделия.

Подготовка металла под сварку может производиться механическим способом или путём плазменной резки, обеспечивающими форму, размеры и качество обрабатываемых элементов.

Сборка и сварка должны быть выполнены с соблюдением размеров и допусков, указанных чертежах или ГОСТ 14771. Соединения в процессе сборки под сварку осуществляются полуавтоматической сваркой в аргоне проволокой Св-07Х19Н10Б.

Прихватки должны обеспечивать химический состав и механические свойства наплавленного металла, и быть не менее нижнего предела основного металла и.

Прихватки должны выполнятся без подрезов, прожогов и открытых кратеров. Высота прихватки не должна превышать половину площади поперечного сечения шва. Длинна прихватки должна быть равна трёх или четырёх кратной толщине более тонкой детали, но не более 35 мм. Расстояние между прихватками 300 – 350 мм. При полуавтоматической сварке некачественные прихватки вырубаются или выплавляются воздушно – дуговой строжкой, или снимаются шлифовальной машинкой.

К сварке отдельных узлов и корпуса в целом можно приступать только после принятия сборки ОТК.

Все кромки под сварку и прилегающие к ним зоны должны быть зачищены до чистого металла на ширину 20 мм. Сварку производить полуавтоматом в седее защитного газа - аргона высшего сорта. согласно указанным в чертеже или принятым при разработке технологического процесса решением применять сварочную проволоку Св - 07Х18Н10Б.

К выполнению работ по сварке воздухоохладителя допускаются сварщики, достигшие возраста 21 года, имеющие разряд не ниже 4, стаж работы по механизированной сварке не менее 6 месяцев, прошедшие специальную теоретическую и практическую подготовку и сдавшие экзамен образцы по правилам Котлонадзора, имеющие специальное удостоверение. Качество сварных соединений проверяются визуальным осмотром по ГОСТ 3242- 79. Каждый сварщик, выполнив шов должен поставить личное клеймо. После приёмки металлоконструкции контролёр ОТК ставит своё личное клеймо и оформляет акт приёмки – сдачи сварочного узла. НЕЗАКОНЧЕНО! Контроль!