Построение профиля кулачка

Построения начинают с построения окружности радиусом r₀ ,которую проводят в масштабе .Выбирают произвольно точку С₀ и от нее по направлению –ω откладывают угол рабочего профиля кулачка. Затем полученную дугу разбивают на 12 равных дуг, получая точки 1,2,3..12.На продолжении лучей, ограничивающих дуги откладывают перемещения, взятые с графика перемещений в соответствующих точках, получая точки 1^/,2^/,3^/..12^/.Проводя дугу через полученные точки, строят теоретический профиль кулачка. Для построения рабочего профиля необходимо выбрать радиус ролика, который выбирается из конструктивных соображений по стандартному ряду(0.25..0.35).Чтобы избежать слишком большого контактного давления этот радиус не должен быть слишком маленьким, но и слишком большим тоже иначе это может привести к уменьшению радиуса кривизны профиля кулачка, что также нежелательно. В расчетах примем радиус ролика равным R_рол=0.35*r₀ =0.071 мм. Выбрав радиус ролика, построим ряд окружностей этим радиусом в выбранном масштабе построений с центрами на теоретическом профиле. Чем чаще будут построены окружности, тем лучше. Затем строит касательные к этим окружностям, и получают рабочий профиль кулачка.

Построение графика углов давления

На фазовом портрете в каждой позиции восстанавливаем перпендикуляр и определяем угол давления в данной точке. Результаты в таблице 5.2

Таблица 5.2.

φ1 ,град	0	30	60	90	120	150	180	210	240	270	300	330	360	45	235
№ поз.	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
	0	23	18	0	0	0	0	-18	-23	0	0	0	0	30	30

Строим график угла давления в масштабе:

Заключение

В ходе выполнения курсового проекта получены следующие результаты:

1. Определен закон движения машинного агрегата, среднее значение угловой скорости кривошипа, равное ω_1ср =7.88 ,рассчитан необходимый момент инерции маховых масс, обеспечивающий заданный коэффициент неравномерности d=0,15 и равный I_I^пр =1194.3 кг*м² .Получена величина движущего момента в нулевом приближении на участке поворота кривошипа от 0 до 2π, которая равна , а также построена зависимость движущего момента в первом приближении.

2. Для заданного положения механизма j₁=150є проведен силовой расчет, определены реакции в кинематических парах механизма, приведенные в таблице 6.1 и движущий момент. Величина этого момента М_д1=2440 Н и отличается от движущего момента, полученного на первом листе, на 4.39%.

Таблица 6.1

Реакции
Величина, кН	197.3	574.5	246.9	162.6	244.5	159	244.5	157

3. Спроектирована прямозубая цилиндрическая эвольвентная зубчатая передача с модулем m=10, с числом зубьев колес z₅=11, z₆=22, коэффициентами смещения x₁=0,5; x₂=0,5, коэффициентом перекрытия ε_α=1,138 и межосевым расстоянием a_w =173.55 мм.

4. Спроектирован двухрядный планетарный редуктор со смешанным зацеплением с передаточным отношением  c z₁=42, z₂=84, z₃=36, z₄=126

5. Спроектирован кулачковый механизм с поступательно движущимся толкателем при заданном законе движения толкателя. Теоретический минимальный радиус кулачка r_0min=0.204 м, радиус ролика r_рол=0,071 м, при допустимом угле давления =30є