2020-06-08
210
8.2.1. Рассверливание отверстия до выхода в полость, выдерживая размеры: 31 
; Ø23 
8.2.1.1. Расчет режимов резания:
1) Исходные данные:
· Заготовка – отливка;
· Материал заготовки – алюминиевый сплав АК7М2Мг;
· Предел прочности материала заготовки – σв = 300 Мпа;
· Твердость материала заготовки – HB 85;
· Глубина сквозного отверстия – l = 20 мм;
· Общий припуск на обработку – 
· Глубина резания – 
· Характер обработки – рассверливание отверстия.
· Модель станка –агрегатный сверлильный многошпиндельный;
2) Параметры режущего инструмента:
Сверло спиральное по ГОСТ 10903-77:
Материал рабочей части – быстрорежущая сталь Р6М5;
Геометрические параметры:
D = 23 мм;
L = 253 мм;
l = 155 мм;
3) Выбираем величину подачи:
Выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу.
S = 0,89 мм/об; [5, стр. 277, табл. 25]
4) Рассчитываем скорость резания:
Сv – постоянная, значение берется из справочника;
D – диаметр сверла;
q, у,m,x – показатели степени для конкретных условий обработки;
Т – средний период стойкости, мин;
S – подача, мм/об;
Kv – суммарный поправочный коэффициент, учитывает фактические условия резания, данные берутся из таблиц.
Сv = 34,7; q = 0,25; y = 0,4; m = 0,125; x=0,1[5, стр. 278]
Т = 75 мин; [5, стр.280]
Kv = Kmv · Kuv · Klu; [5, стр. 276]
Kmv – поправочный коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;
Kuv – поправочный коэффициент, учитывающий материал инструмента;
Klv – поправочный коэффициент, учитывающий глубину сверления
Kuv= 1,0; [2, стр.263];
Klv = 1,0; [2,стр. 280];
Kv = 0,8·1·1 = 0,8;
5) Рассчитываем частоту вращения шпинделя:
По паспорту стана выбираем n п = 500 об/мин;
6) Рассчитываем фактическую скорость резания:
7) Определяем осевую составляющую силы резания по формуле:
Ср – постоянная, значение берется из справочника;
q, у – показатели степени для конкретных условий обработки для каждой из составляющих силы резания;
S – подача, мм/об;
Cp = 9,8; qp = 1,0; yp = 0,7; [5, стр. 281]
Kp – поправочный коэффициент на осевую составляющую силы резания
Kp =1; [5, стр. 280]
8) Рассчитываем крутящий момент:
Сm – постоянная, значение берется из справочника;
q, y, x– показатели степени для конкретных условий обработки для каждой из составляющих крутящего момента;
S – подача, мм/об;
D – диаметр сверла, мм;
Kp – поправочный коэффициент на осевую составляющую силы резания.
Cm = 0,005, q = 2,0; y = 0,8; x=0,8 [5, стр. 281]
Kp= 1; [5, стр. 265, табл. 10]
9) Рассчитываем мощность резания:
10) Рассчитываем эффективную мощность резания:
Мощность привода шпинделя станка N ст = 2,2 кВт è станок модели пригоден для использования на этой операции.
8.2.1.2. Расчет нормы времени:
1) Определяем длину рабочего хода:
l 1= 5 мм– величина врезания и перебега режущего инструмента;
2) Находим основное время:
8.2.2. Зенкеровать отверстие под резьбу К3/4”
8.2.2.1. Расчет режимов резания:
1) Исходные данные:
· Заготовка – отливка;
· Материал заготовки – алюминиевый сплав АК7М2Мг;
· Предел прочности материала заготовки – σв = 300 Мпа;
· Твердость материала заготовки – HB 85;
· Глубина зенкерования – l = 20 мм;
· Глубина резания – 
· Модель станка – агрегатный сверлильный многошпиндельный;
2) Параметры режущего инструмента:
Зенкер конический ГОСТ
Материал рабочей части – быстрорежущая сталь Р6М5;
Геометрические параметры:
D зен = 24 мм;
d 0 = мм;
L = мм;
l = мм;
3) Выбираем величину подачи:
S = 1 мм/об; [5, стр. 277, табл. 25]
4) Рассчитываем скорость резания:
Сv – постоянная, значение берется из справочника;
x, q, у, m – показатели степени для конкретных условий обработки;
Т – средний период стойкости, мин;
S – подача, мм/об;
Kv – суммарный поправочный коэффициент, учитывает фактические условия резания, данные берутся из таблиц.
Сv = 27,9; q = 0,2; y = 0,4; m = 0,125; x=0,1[5, стр. 278]
Т = 40 мин; [5, стр.280]
Kv = Kmv · Kuv · Klu; [5, стр. 276]
Kmv – поправочный коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;
Kuv – поправочный коэффициент, учитывающий материал инструмента;
Klv – поправочный коэффициент, учитывающий глубину сверления
Kuv= 1,0; (2, стр.263);
Klv = 1,0; (2,стр. 280);
Kv = 0,8·1·1 = 0,8;
5) Рассчитываем частоту вращения шпинделя:
По паспорту стана выбираем n п = 400 об/мин;
6) Рассчитываем фактическую скорость резания:
7) Определяем осевую составляющую силы резания по формуле:
Ср – постоянная, значение берется из справочника;
y, x – показатели степени для конкретных условий обработки для каждой из составляющих силы резания;
S – подача, мм/об;
Cp = 38; x = 1,0; yp = 0,4; [5, стр. 281]
Kp – поправочный коэффициент на осевую составляющую силы резания
Kp =1; [5, стр. 280]
8) Рассчитываем крутящий момент:
Сm – постоянная, значение берется из справочника;
q, у, x – показатели степени для конкретных условий обработки для каждой из составляющих крутящего момента;
S – подача, мм/об;
D – диаметр отверстия, мм;
Kp – поправочный коэффициент на осевую составляющую силы резания.
Cm = 0,17; q = 0,85; x= 0,8; y=0,7 [5, стр. 281]
Kp= 1; [5, стр. 265, табл. 10]
9) Рассчитываем мощность резания:
10) Рассчитываем эффективную мощность резания:
Мощность привода шпинделя станка N ст = 2,2 кВт è станок агрегатный сверлильный модели пригоден для использования на этой операции.
8.2.2.2. Расчет нормы времени:
1) Определяем длину рабочего хода:
l 1= 5 мм– величина врезания и перебега режущего инструмента;
2) Находим основное время:
8.2.3. Зенковать фаску, выдерживая размер 1,6×45°.
8.2.3.1. Расчет режимов резания:
1) Исходные данные:
· Заготовка – отливка;
· Материал заготовки – алюминиевый сплав АК7М2Мг;
· Предел прочности материала заготовки – σв = 300 Мпа;
· Твердость материала заготовки – HB 85;
· Длина зенкования – l = 1,6 мм;
· Модель станка – агрегатный сверлильный;
2) Параметры режущего инструмента:
Зенковка коническая по ГОСТ 14953-80: обозначение 2353-0136
Материал режущей части – быстрорежущая сталь Р6М5.
Геометрические параметры:
D=31,5 мм;
L = 124 мм;
l = 32 мм;
конус морзе – 2;
3) Выбираем величину подачи:
S = 0,76 мм/об; [5, стр. 277, табл. 25]
4) Рассчитываем скорость резания:
Сv – постоянная, значение берется из справочника;
x, q, у, m – показатели степени для конкретных условий обработки;
Т – средний период стойкости, мин;
S – подача, мм/об;
Kv – суммарный поправочный коэффициент, учитывает фактические условия резания, данные берутся из таблиц.
Сv = 27,9; q = 0,2; y = 0,4; m = 0,125; x=0,1[5, стр. 278]
Т = 40 мин; [5, стр.280]
Kv = Kmv · Kuv · Klu; [5, стр. 276]
Kmv – поправочный коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;
Kuv – поправочный коэффициент, учитывающий материал инструмента;
Klv – поправочный коэффициент, учитывающий глубину сверления
Kuv= 1,0; (2, стр.263);
Klv = 1,0; (2,стр. 280);
Kv = 0,8·1·1 = 0,8;
5) Рассчитываем частоту вращения шпинделя:
По паспорту стана выбираем n п = 315 об/мин;
6) Рассчитываем фактическую скорость резания:
7) Определяем осевую составляющую силы резания по формуле:
Ср – постоянная, значение берется из справочника;
y, x – показатели степени для конкретных условий обработки для каждой из составляющих силы резания;
S – подача, мм/об;
Cp = 38; x = 1,0; yp = 0,4; [5, стр. 281]
Kp – поправочный коэффициент на осевую составляющую силы резания
Kp =1; [5, стр. 280]
8) Рассчитываем крутящий момент:
Сm – постоянная, значение берется из справочника;
q, у, x – показатели степени для конкретных условий обработки для каждой из составляющих крутящего момента;
S – подача, мм/об;
D – диаметр отверстия, мм;
Kp – поправочный коэффициент на осевую составляющую силы резания.
Cm = 0,17; q = 0,85; x= 0,8; y=0,7 [5, стр. 281]
Kp= 1; [5, стр. 265, табл. 10]
9) Рассчитываем мощность резания:
10) Рассчитываем эффективную мощность резания:
Мощность привода шпинделя станка N ст = 2,2 кВт è станок агрегатный сверлильный модели пригоден для использования на этой операции.
8.2.3.2. Расчет нормы времени:
1) Находим основное время:
8.2.4. Нарезание резьбы, выдерживая размер К3/4'' ГОСТ 6111-52.
8.2.4.1. Расчет режимов резания:
1) Исходные данные:
· Заготовка – отливка;
· Материал заготовки – алюминиевый сплав АК7М2Мг;
· Предел прочности материала заготовки – σв = 300 Мпа;
· Твердость материала заготовки – HB 85;
· Длина резьбы – l = 20 мм;
· Модель станка – агрегатный сверлильный многошпиндельный;
2) Параметры режущего инструмента:
Метчик К3/4'' по ГОСТ 6227-80: Обозначение 2680-0009
Материал режущей части – быстрорежущая сталь Р6М5.
Геометрические параметры:
Число шагов = 14;
P = 1,814 мм – шаг резьбы;
L = 95 мм;
l = 32 мм – длина режущей части;
l 1 = 21 мм – длина хвостовика;
3) Параметры нарезаемой резьбы:
d = 26,568 мм – наружный диаметр в основной плоскости;
d 1 = 23,666 мм – внутренний диаметр резьбы в основной плоскости;
d ср = 25,117мм – средний диаметр;
4) Определяем высот профиля резьбы:
5) Определяем глубину резания:
t = h = 1,451 мм; [1, стр. 44]
6) Определяем величину подачи:
Величина подачи при нарезании резьбы равна шагу резьбы.
S = P = 1,814 мм; [1, стр. 44]
7) Рассчитываем скорость резания:
Коэффициент Cv и показатели степеней находим из таблиц [5, стр. 296, табл. 49]:
Cv = 64,8;
q = 1,2;
m = 0,9;
y = 0,5;
T = 90 мин – стойкость инструмента;
Kv = Kmv · Kuv · Kτu – общий поправочный коэффициент; [5, стр. 297]
Kmv = 1; [5, стр. 298, табл. 50]
Kuv = 1; [5, стр. 298, табл. 50]
Kτu = 0,8; [5, стр. 298, табл. 50]
Kv = 1·1·0,8 = 0,8;
8) Рассчитываем частот вращения шпинделя:
По паспорту стана выбираем n п = 400 об/мин;
9) Рассчитываем фактическую скорость резания:
10) Рассчитываем крутящий момент:
Коэффициент Cm и показатели степеней находим из таблиц [5, стр. 298, табл. 51]:
Cm = 0,013;
q = 1,4;
y = 1,5;
Kp = 1 – поправочный коэффициент; [5, стр. 198, табл. 50]
11) Рассчитываем мощность резания:
12) Рассчитываем эффективную мощность резания:
Мощность привода шпинделя станка N ст = 2,2 кВт è станок агрегатный сверлильный модели пригоден для использования на этой операции.
8.2.4.2. Расчет нормы времени:
1) Определяем длину рабочего хода:
l 1= 1,814 мм– величина врезания и перебега режущего инструмента;
2) Находим основное время:
n1 = 455 об/мин – частота обратного вращения шпинделя;
8.2.5. Расчет штучного времени для всей операции:
1) Находим суммарное основное время:
2) Находим вспомогательное время:
Вспомогательное время составляет 50% от основного времени. [1, стр. 42]
T в = 0,18·0.5 = 0,09 мин;
3) Вычисляем оперативное время:
T оп = T 0 + T в; [1, стр. 42]
T оп = 0,18 + 0,09 = 0,27 мин;
4) Находим время обслуживания рабочего места:
Время обслуживания рабочего места составляет 5% от оперативного времени.
T обс. = 0, 27·0,05 = 0,0135 мин;
5) Находим время перерывов на отдых:
Время перерывов на отдых составляет 5% от оперативного времени.
T отд. = 0,27·0,05 = 0,0135 мин;
6) Вычисляем норму штучного времени:
T ш = T оп + T обс. + T отд.; [1, стр. 42]
T ш = 0, 27 + 0,0135 + 0,0135 = 0,297 мин;
