Качество измерений приемочного контроля

Измерительный метод основан на информации, получаемой с использованием измерительных средств. С его помощью определяются следующие значения: масса изделия, сила тока, скорость, размер, частота вращения и др. параметры.

Измерения осуществляются в ходе использования других методов. Таким образом, специалисты по управлению качеством имеют дело с большим количеством измерений различных параметров. При этом под достоверностью контроля качества понимается вероятность правильной оценки годности данной партии деталей, изделий и т.д.

Основными факторами, влияющими на достоверность контроля, являются: погрешность измерения; величина рассеивания размеров; положение: размера относительно допуска, объем контроля (100% или выборочный), число ступеней и программа контроля.

Из-за погрешности измерений иногда трудно отнести деталь к годной или браку, в связи с чем, имеется прямая зависимость между величиной погрешности измерения и процентом сомнительных, т.е. бракованных деталей, принимаемых за годные (ложные сигналы «годен»), и годных деталей, ошибочно бракуемых (ложные сигналы «негоден»).

Положение размера относительно допуска существенно сказывается на достоверности контроля.

Следовательно, для обеспечения 95% и большей достоверности контроля качества исполнителем необходимо компенсировать погрешность измерения за счет сокращения номинального допуска от обеих границ (например, верхней и нижней). Остальная часть допуска называется «зоной доверия». Детали, размеры которых находятся в этой зоне, оцениваются исполнителем как годные. В том случае, если размеры выходят за границу зоны доверия, детали считаются сомнительными.

Сомнительные размеры контролируются повторно исполнителем или 100% приемочным контролем ОТК, при этом детали считаются годными, если их размеры, не выходят за границы гарантированного допуска, и браком в противном случае. Объем сомнительных деталей регламентируется инструкцией ОТК.

Число ступеней контроля при существующей организации имеет решающее значение для повышения его достоверности и достигает трех, а иногда четырех.

Маршрут контроля следующий:

1) Обрабатываемые детали (условно назовем их сомнительные) предъявляются на операционный контроль бюро цехового контроля (БЦК).

2) Годные детали из БЦК передаются на последующую операцию, а бракованные изолируются.

3) Принятые БЦК годные детали поступают на склад, дефектные детали дорабатываются, а бракованные изолируются.

При методе гарантированного самоконтроля качества исполнитель сам контролирует и сортирует детали на годные и сомнительные согласно операционной карте, и в случае грубой ошибки или промаха он откладывает брак.

На годные детали исполнитель заполняет карту самоконтроля и препровождает с нею детали на последующую операцию. Сомнительные детали в количестве 5% (норматив ОТК) передаются контролеру для окончательной оценки годности.

Исполнитель периодически берет выборки, общий объем которых от партии составляет от 2 до 10%, ведет статкарту и этим обеспечивает необходимую достоверность контроля качества осей, предупреждает брак. Таким образом, исполнитель активно контролирует обрабатываемые детали и гарантирует качество с первого предъявления не менее 95 – 99% от партии.

Оставшуюся часть продукции (сомнительные детали) проверяют и гарантируют контролеры – браковщики ОТК, что не противоречит системе бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления.

В случае, если ОТК или общественный контроль обнаружил, что среди деталей с картой самоконтроля имеются сомнительные или бракованные детали сверху установленного норматива, то такая партия возвращаются исполнителю, который обязан провести 100%-ю разбраковку, для чего ОТК выдает исполнителю специальный комплект измерительных средств. Маршрут и методика контроля оформляются в виде инструкции. рассмотренная выше двухступенчатая структура контроля позволяет обеспечивать достаточно высокую его достоверность.

Достоверность, по мере продвижения изделия по технологической цепочке с одного рабочего места на другое, возрастает, если исполнители используют принцип взаимоконтроля. В этом случае индивидуальная ответственность за качество продукции усиливается коллективной ответственностью всех исполнителей, занятых ее изготовлением.

Гарантированный самоконтроль качества деталей массового производства обосновывается и статистическим контролем – текущим и приемочным.

Статкарты в ряде случаев записываются автоматически на контрольных приборах и сопровождают партию обрабатываемых деталей по технологической цепочке.

Самоконтроль качества один из действенных низовых методов контроля. С переходом на самоконтроль сокращаются потери от брака на 2,4%, уменьшаются на 90% объем приемочного контроля ОТК и его трудоемкость, повышается достоверность контроля.

Вместе с тем, есть условия независящие от исполнителя. Таким условием является удовлетворительная точность системы – станок – деталь – инструмент. Она выражается коэффициентом гарантированной точности
(К_гар.). ______

К_гар. = σ_гар. / 6 σ_∑, где σ_обр. = √ σ² – σ_м,

^∑

где, σ_∑ – средняя квадратическая погрешность обработки и методы измерения;

σ_обр – средняя квадратическая погрешность обработки;

σ_м – средняя квадратическая погрешность метода измерения.

Этот коэффициент сходен с коэффициентом точности, обычно применяемым при статистическом анализе, но отличается от последнего тем, что учитывает не только погрешность обработки, но и измерения на основе гарантированных допусков.

Из опыта работы на предприятии при методе гарантированного самоконтроля требуется соблюдать условие К ≥ 1,3.

Измерение, в соответствии с положениями теоретической метрологии, может выполняться с использованием шкалы порядка (уровней), шкалы интервалов и шкалы отношений.

Во втором и третьем случаях результат является случайной величиной и может записываться выражением

ΔQ = Х + П или Q = X + Θ,

где Х – показание средства измерения; Θ – поправка.

Величина Х характеризует правильность показаний, а поправка Θ – точность измерений.

По этим параметрам измерительная техника разделяется на классы точности в соответствии с допускаемой погрешностью.

Приведенная погрешность измеряется в процентах от верхнего предела измерений, относительная погрешность – от результата самого показания.

Используется ряд классов точности, где характеристикой класса является относительная погрешность, указываемая в процентах: 0,1; 0,5% и т.д.

Правильность результата измерения обеспечивается совпадением среднего значения измерений со значением измеряемой величины.

Значение Х – случайная величина, поправка не является случайной, она характеризует относительную погрешность измерения.

Графическое изображение с помощью парабол распределения плотности вероятности при измерениях различной точности неодинаково.

Если значение поправки с течением времени не меняется, то при многократном измерении постоянного размера одним и тем же средством измерений (в одинаковых условиях) получим:

_ 1 _

Q = — ∑ Q_i = X + Θ.

n

_

где Q – средний арифметический результат измерений;

n – количество измерений;

_

Х – среднее значение показания при измерении;

Θ – значение поправки;

Θ = const.

Это выражение показывает, что точность многократного измерения выше, но правильность такая же, как и при однократном измерении.

Рассмотренные выше статистические методы анализа, управления, контроля качества позволяют решать 95% проблем, касающихся контроля и управления в самых различных областях. Оставшиеся 5% проблем должны решаться другими методами.

Такими методами являются, в частности, 7 инструментов управления качеством, применение которых эффективно, когда их используют как методы наиболее полной реализации планов на основе системного подхода в условиях сотрудничества всего коллектива предприятия.