Статистический контроль по качественному признаку

Рис. 10.6. Схема уровня несоответствий

Риск потребителя при контроле поставщика – средняя доля продукция, принимая без контроля поставщиком по плану непрерывного статистического приемочного контроля (НСПК) по альтернативному признаку при уровне несоответствий в потоке, равном NOL.

Нормативное значение риска потребителя (b₀) – план контроля, удовлетворяющий ограничению на риск потребителя при контроле поставщика.

ГОСТ Р 50779.52 – 95 приводит схемы приемочного контроля по альтернативному признаку, предназначенные для организации поставщиком, потребителем и третьей стороной.

Для получения плана или схемы статистического приемочного контроля поставщика по таблицам необходимы следующие данные:

· нормативный уровень несоответствий (NOL);

· степень доверия (Т) или нормативное значение риска потребителя (b₀);

· объем партии;

· тип плана (одноступенчатый, двухступенчатый) или схема;

· оценка ожидаемого фактического (входного) уровня несоответствий в предъявленной изолированной партии или очередной партии из последовательности партий или среднего качества процесса при применении схемы СПК.

СПКАП требует большого объема выборки при одних и тех рисках принятия ошибочных решений и менее информативен. Тем не менее, он нашел широкое применение в промышленности.

Часто бывает, что удобнее классифицировать не дефектные единицы продукции, а дефекты. Такую классификацию следует проводить тогда, когда в единице продукции встречаются не один, а несколько дефектов. Ошибочная классификация дефектов может привести к неправильному выбору выборочного контроля.

В соответствии с ИСО и ГОСТом 15467 – 79 принята следующая Классификация дефектов по их значимости: критические, значительные и малозначительные.

1. Критические дефекты – те, последствия которых угрожают жизни или здоровью персонала, который использует контролируемое изделие. Потребитель может поставить условие, чтобы поставщик проверил каждое изделие. Кроме того, потребитель может сам провести сплошной контроль.

2. Значительные дефекты – те, которые существенно влияют на использование продукции по назначению и ее долговечности, но не являются критическими. Для таких дефектов обычно устанавливают уровень несоответствий AOL =1 – 2,5%.

3. Малозначительные дефекты – те, которые существенно не влияют на использование продукции по назначению и ее долговечность. Для таких дефектов уровень несоответствий AOL = 4 – 6,5%.

Что такое уровень несоответствий? Это доля дефектных единиц продукции на 100 единиц продукции. Оценку уровня дефектности в партии в каждом конкретном случае следует решать особо. Необходимо знать, что следует определить долю дефектных продукции в единице продукции или число дефектов на 100 единиц продукции.

Пример: Партия продукции состоит из 500 ед. Установлено, что 480 – годные, 15 – имеет один дефект, 4 – по два дефекта, 1 – три дефекта.

Тогда:

а) % содержания (доли) дефектных единиц продукции будет:

число дефектных единиц продукции 20

———————————————— · 100 = —— · 100 = 4%;

число проверенных единиц продукции 50

б) число дефектов на 100 единиц продукции будет:

число дефектов 26

————————————————— · 100 = — · 100 = 5,2%.

число проверенных единиц продукции 500

т.е. в партии из 500 единиц продукции содержится 5,2 дефекта на 100 единиц продукции.

В ГОСТе 18242 – 72 (СТ СЭВ 548 – 77, СТ СЭВ 1673 – 79, ИСО 2859) на статический приемочный контроль по альтернативному признаку приведены коэффициенты, которые могут служить точной оценкой значения предела среднего выходного уровня дефектности для выбранного плана контроля при умножении их на (1 – n/N).

Если n (выборка) мала по сравнению с объемом партии N, то выражение в скобках незначительно отличается от единицы и тогда сами коэффициенты являются достаточно точной оценкой AOQL.

Пример. Допустим, на контроль поступает продукция партиями по 1000 единиц. Для контроля выбран одноступенчатый нормальный план выборочного контроля с приемочным уровнем дефектности AQL = 4%, уровнем контроля II. По таблице 1 ГОСТа 18242 – 72 (СТ СЭВ 548 – 77) находим код объема выборки. Таким образом, имеем: N = 1000, AQL = 4%, код объема выборки J. Требуется определить предел среднего выходного уровня дефектности AOQL.

Решение. Из таблицы ГОСТа 18242 – 72 N по коду объема выборки J и AQL+ 4% находим n = 80 и A)QL = 5,6%. Это значение является достаточно точной оценкой AOQL, так как объем выборки составляет 80/ 1000 =),08 от объема партии. Точное значение AQL определяется 5,6 (1 – n: N) = 5,15%.

Следовательно, выбранный план контроля с AQL = 4% гарантирует, что в принятых партиях продукции в среднем будет не более 5,15% дефектной продукции.

Схему уровня несоответствий можно представить схемой на рис.10.6.

Обоснование планов контроля, элементами которых являются выборки и приемочное число, связано с понятием приемочного и браковочного уровня дефектности.

Приемочным уровнем дефектности (AQL) называется максимальный уровень дефектности (для одиночных партий) или средний уровень дефектности (для последовательности партий), который для целей приемки продукции рассматривается как удовлетворительный.

Приемочному уровню дефектности для данного плана контроля соответствует высокая вероятность приемки.

Браковочным уровнем дефектности называется минимальный уровень дефектности в одиночной партии, который для целей приемки продукции рассматривается как неудовлетворительный (LQ).

LQ для данного плана контроля соответствует высокая вероятность забракования. Для контроля последовательности партий LQ не устанавливается.

Статистический приемочный контроль по количественному признаку (СПК КП)

Установлено, что данный контроль при одном и том же объеме выборки представляет больше информации, СПК по альтернативному признаку. Однако это не означает, что СПК КП лучше СПК АП. СПККП свойственны следующие недостатки:

1. Наличие дополнительных ограничений, сужающих область применения.

2. Разработка планов может потребовать больших затрат труда.

3. Для контроля часто требуется более сложное оборудование.

При СПККП качество партии продукции оценивается средним и средним квадратическим отклонением контролируемого параметра, а также зависящим от них уровнем несоответствий. Большинство планов СПККП содержат контрольные нормативы уровня несоответствий.

СПККП представлен ГОСТ 50779.53 – 98, ГОСТ Р 50779.21 – 96, ГОСТ Р 50779.50 –95, а также может в отдельных случаях использоваться ГОСТ 20736 – 75.

В целом, контроль по количественному признаку заключается в том, что у единиц продукции измеряют численные значения контролируемого параметра, а затем вычисляют выборочное среднеарифметическое значение Х и оценивают его несоответствие от заданных приемочных границ

Измерение контролируемых параметров необходимо проводить шкальными средствами измерений. Полученные данные в ходе измерения контролируемого параметра сравнивают с заранее установленными нормативами и по результатам этого сравнения принимают решение относительно партии продукции.

Основное преимущество данного вида контроля по сравнению с количественным заключается в том, что он позволяет по результатам контроля партии продукции не только разделить единицы продукции на годные и дефектные, но и разнести их по категориям, сортам, классам, группам качества и т.д. Его можно осуществлять с применением как простых средств измерения, например, предельных калибров (скобы, шаблоны, пробки и т.д.) так и более сложных средств измерения, включая автоматические измерительные устройства.

Основные этапы и способы применения данного вида контроля.

1. Возложение руководством предприятия данной работы на одну из технических служб или создание специальной лаборатории (бюро, группы).

2. Выбор объектов для внедрения данного метода.

3. При отсутствии опыта внедрять этот метод сначала на простой продукции.

4. Выбор показателей качества продукции, лучше на основные показатели.

Показатель качества продукции – это количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, составляющих ее качество, рассматриваемая применительно к определенным условиям ее создания, эксплуатации или потребления (твердость, пластичность и т.п.)

5. Установление контрольных постов, где производится непосредственно техническая проверка продукции на ее соответствие требованиям нормативно-технической документации. Их размещают по ходу технологического процесса.

В первую очередь такой статистический анализ проводится по тем параметрам продукции, по которым намечено внедрение статистических методов управления качеством продукции. Он проводится по следующим этапам:

· планирование исследований, в частности, определение объемов выборок и метода их получения;

· формулировка модели процесса;

· оценка параметров модели;

· изучение согласия между моделью процесса и наблюдениями.