double arrow

ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗЕНКЕРОВ

Рис. 66. Основные конструктивные элементы зенкера

Рис. 65. Расчет исполнительных размеров диаметра

Рис. 64. Основные конструктивные элементы развертки



Углы γ и α измеряются в главной секущей площади и выбира­ются на режущей части в зависимости от условной обработки. У чер­новых разверток γ = 5 – 10° для вязких материалов и γ = 0° для хрупких. У чистовых разверток γ = 0°, т.к. срезаемый слой очень тонкий. На калибрующей части на задней поверхности зубьев делается метка шириной 0,1 – 0,2 мм по диаметру. За ленточкой α = 6-8°. Диаметр развертки является ее основным конструктивным размером. Определение размеров развертки сводится к установ­лению наибольшего и наименьшего предельных ее размеров с учетом:

1. разбивки отверстия в пределе обработки,

2. Допуска на изготовление развертки,

3. Запаса на переточку развертки.

Представим это схематично следующим образом (Рис. 65).

Pmax – максимальная разбивка отверстия,

Pmin – минимальная разбивка отверстия,

AB – верхнее отклонение диаметра развертки,

EF – нижнее отклонение диаметра развертки.

Допуск на изготовление развертки обычно равен ΔP = (0,25÷0,4)Δ0 Число зубьев разверток рекомендуют определять по эмпирическим за­висимостям:

– для вязких материалов

– для хрупких материалов,

КОНИЧЕСКИЕ РАЗВЕРТКИ

Развертки для конических отверстий работают в более тяжелых условиях, чем цилиндрические, т.к. у них нет калибрующей части и они режут всем своим лезвием.

Для обработки конических отверстий делают комплект обычно из 3-х разверток.

1 – обдирочная - ступенчатая для снятия основного припуска,

2 – промежуточная развертка со стружкоделительными канавками на лезвиях,

3 – чистовая развертка.

ТИПЫ ЗЕНКЕРОВ

Различают следующие типы зенкеров: (по способу крепления):

1. хвостовые, 2. насадные. Зенкеры изготовляют цельными, сборными ее напайными или с механическими закрепленными режущими пластика­ми. Зенкерование часто используют как промежуточную операцию перед развертыванием.

КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ЗЕНКЕРОВ

В отличие от сверла зенкер не имеет поперечной кромки, поэтому условия работы по длине режущих кромок более благоприятные. Оста­льные режущие элементы зенкера такие же, как и у сверла. Основные конструктивные элементы зенкера:

D – диаметр,

L – общая длина,

l – длина рабочей части,

l1 длина режущей части. (Рис. 66).



Двойной угол в плане. Если нет особых условий, вызванных тех­нологическими причинами для обработки стали, рекомендуют φ = 60°, для чугуна φ = 45°.

Угол наклона винтовых канавок ω. Угол ω выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала и диаметра зенке­ра. Чем больше диаметр зенкера и меньше прочность обрабатываемого материала, тем больше должен быть угол ω и наоборот. Обычно угол ω лежит в пределах от 10 до 25°.

Передний и задний углы. Передний и задний угол задают в плоскости, перпендикулярной главной режущей кромке. Угол α = 8 – 10° на режу­щей части и 5 – 6° – на калибрующей.

Передний угол зависит от свойств обрабатываемого материала, и лежит в пределах от 0 до 5°.

У твердосплавных зенкеров для обработки твердых материалов угол γ может быть отрицательным (до – 10°).

ЛЕНТОЧКА. ОБРАТНЫЙ КОНУС ЗЕНКЕРА

Для улучшения направления каждый зуб зенкера снабжают цилиндриче­скими ленточками шириной f = 0,8 – 2,0 мм, на которых задний угол равен 0°.

Для уменьшения трения о стенки обработанного отверстия дела­ют обратную конусность, т.е. угол φ1 = 2 – 3°.

КРИТЕРИИ ИЗНОСА ЗЕНКЕРОВ И РАЗВЕРТОК

Зенкеры изнашиваются по передней и задней поверхностям, лен­точке, уголкам в зависимости от обрабатываемого материала и мате­риала зенкера. Твердосплавные зенкеры при обработке стали и чугуна в основном изнашиваются по задней поверхности. Оптимальное значе­ние износа δ = 1 – 1,6 мм.

Развертки изнашиваются по задней поверхности, т.к. ее зубья очень тонкую срезают стружку. Величина износа для быстрорежущих разверток δ = 0,6 – 0,8 мм.

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЗЕНКЕРОВАНИИ И РАЗВЕРТЫВАНИИ аналогичны операции сверления

– скорость резания.

Глубина резания:

Различают подачу;

1. на 1 оборот S мм/об,

2. подачу на зуб SZ мм,

3. минутную подачу SМ = Sּn мм/мин,

Ширина резания:

мм

Толщина среза:

мм

Формула для определения скорости резания.

Для зенкеревания и развертывания V зависит от тех же факторов, что и при сверлении.

ПРОТЯГИВАНИЕ

Элементы конструкций протяжек

Протягивание является одним из наиболее производительных видов обработки металлов резанием. Этим методом обрабатывают сквозные отверстия различной формы и наружные поверхности. Точность и чистота обработки достаточно высокая. Инструментами служат протяжки и прошивки. Протяжки являются сложным и дорогостоящим инструментом. Поэтому их применение оправдано в массовом производстве.

Прошивки отличаются от протяжек различным направлением тяго­вых сил в процессе резания: прошивка работает на сжатие, протяжка на растяжение. Протяжки являются многозубными инструментами. Кине­матическая схема протягивания базируется на единственном прямоли­нейном движении, совершаемым протяжкой. Это движение является движением резания. Движение подачи при протягивании отсутствует. Оно заложено в конструкции протяжки. Каждый последующий зуб имеет превышение над предыдущим, в результате этого осуществляется сре­зание слоя металла. Такая подача называется конструктивной.

Протяжки для обработки отверстий представляют собой стержень, на котором различают следующие части: (Рис. 67).

1. Передний хвостовик ( lnx ) служит для закрепления протя­жки в патроне станка.

2. Шейка ( lш ) соединяет передний хвостовик с переходным конусом.

3. Передняя направляющая ( lnн )

4. Задняя направляющая для центрирования ( lзн ) заготовки в начале и конце про­тягивания служит для центрирования.

5. Рабочая часть ( lраб ) состоит из режущей части ( lр ), на кото­рой зубья имеют превышение и калибрующей ( lк ), на кото­рой зубья изготавливаются без превышения друг под другом.


Рис. 67. Основные конструктивные элементы протяжек для обработки отверстий


ЭЛЕМЕНТЫ И ГЕОМЕТРИЯ ЗУБА ПРОТЯЖКИ

Профиль зуба в продольном сечении протяжки имеет следующие основные элементы: (Рис. 68).

t – шаг зуба – расстояние между вершинами соседних зубьев,

h –высота зуба – глубина впадины зуба,

d – спинка – длина задней поверхности,

r – радиус закругления для впадины,

R – переходный радиус впадины зуба,

FK – активная площадь сечения впадины зуба.

Для черновых зубьев α = 3 – 4°, для калибрующих зубьев αк = 1 – 1° З0′ Чем меньше угол α тем меньше изменяется диамет­ральный размер протяжки D при переточках и возможно большее чи­сло переточек протяжки. (Рис. 69).

На вершинах калибрующих зубьев выполняют цилиндрические лен­точки шириной f = 0,2 – 0,3, которые служат запасом на переточку. После переточки калибрующие зубья переходят в режущие.

Передний угол γ оказывает влияние на форму витка стружки, от которой зависит площадь сечения впадины зуба. Для обработки сталей γ = 10 – 20° , для чугуна γ = 5 – 10°.

Для того, чтобы стружка легче свертывалась в валик на режущих зубьях делают стружкоделительные канавки. На соседних зубьях такие канавки располагают в шахматном порядке, (Рис. 70).


Сейчас читают про: