Силовые условия прокатки

5.1 Сила и давление прокатки

Сила прокатки является одним из важнейших показателей процесса прокатки. Она лежит в основе расчета рабочей клети, передающих устройств, мощности электропривода и пр. По сути, она определяет тип и конструкцию прокатного стана. Под силой прокатки понимают равнодействующую Р всех вертикальных составляющих элементарных сил нормального давления N и сил трения Т, приложенных к металлу со стороны валков (рис. 5.1). горизонтальные составляющие и взаимно уравновешивают друг друга, т.е. , а вертикальные составляющие Р_у и Т _у в сумме дают силу прокатки .

Такая же, но противонаправленная сила действует со стороны металла на валки.

При установившемся процессе прокатки равнодействующая сила Р направлена перпендикулярно оси полосы. В противном случае продольная составляющая силы Р вызывала бы либо торможение, либо ускорение полосы.

Сила прокатки , где р_с – среднее нормальное напряжение (давление), которое было бы при условии его равномерного распределения по площади контактной поверхности, F – горизонтальная проекция площади контактной поверхности.

Контактное напряжение зависит от множества факторов, учесть которые чрезвычайно сложно, особенно механические свойства стали.

Поэтому обычно используют или чисто экспериментальные способы, или аналитические, но с учетом экспериментальных значений механических свойств.

Экспериментальным путем измеряют силу прокатки, а уже по ней определяют среднее давление: .

Точнее, измеряют не собственно силу, а упругие деформации мессдоз или стоек станин клети при прокатке, а уже по ним с использованием тарировочных кривых вычисляют силу прокатки.

Таким путем определяют силу и давление прокатки на действующих станах. Для проектируемых станов используют аналитические методы и эмпирические формулы.

Из эмпирических формул достаточно известна формула Экелунда:

, кг/мм²,

где s_Т = (14 - 0,01t) (1,4 + C + Mn + 0,3 Cr). Здесь C, Mn и Cr – содержание этих элементов в стали, %.

h - вязность стали: h = 0,01 (14 – 0,01t)К_v. Здесь К_v – скоростной коэффициент. При V £ 6 м/сек К_v = 1, при V > 6 м/сек К_v = 0,8.

u – скорость деформации.

.

При аналитическом подходе к решению этой задачи один из возможных способов предложил А.И. Целиков. Контактное напряжение зависит от двух групп факторов.

Первая группа факторов учитывает природные свойства металлов, обычно отождествляемые с пределом текучести s_Т. Предел текучести имеет разные значения не только для разных металлов, но и для одного и того же металла в зависимости от температуры прокатки, степени и скорости деформации и пр. Вторая группа - учитывает влияние напряженно-деформированного состояния металла в очаге деформации, выражаемое произведением , где m – коэффициент Лоде, учитывает влияние среднего главного напряжения и изменяется в пределах 1,0…1,15, а n_s - влияние напряженного состояния металла в очаге деформации. Тогда .

Проф. В.С. Смирнов, используя положения теории размерностей, предложил определять m по следующим зависимостям: при и при .

Второй член А.И. Целиков представил в следующем виде:

,

где - коэффициент, учитывающий влияние внешнего трения;

- коэффициент, учитывающий геометрические показатели очага деформации (фактор формы);

коэффициент, учитывающий влияние натяжения или подпора на давление;

, где К равен , или при равном до 2, от 2 до 4 и более 4, соответственно.

при и при .

, где и напряжения в переднем и заднем концах полосы, создаваемые натяжением или подпором.

- давление при отсутствии натяжения или подпора.

При простом случае прокатки .

Третий член проф. В.И. Зюзин предложил определять с помощью базового сопротивления деформации и термомеханических коэффициентов , и , учитывающих влияние, соответственно, температуры, относительного обжатия и скорости деформации: .

Базовые значения для разных металлов определяют опытным путем при постоянных значениях t = 1000⁰С, e = 10% и сек^-1 и сводят в таблицы.

Значения термомеханических коэффициентов для разных материалов определяют следующим образом: при фиксированных значениях e = 10% и сек^-1 определяют сопротивление деформации при разных температурах. По полученным значениям коэффициента строят график зависимости от температуры.

Аналогичным образом определяют значения при разных обжатиях и фиксированных значениях t = 1000⁰С и и = 10 сек^-1, а также - при разных скоростях деформации при фиксированных значениях t = 1000⁰С и e = 10%.

При машинных методах расчета удобнее пользоваться не графиками, а следующими функциональными зависимостями для определения термомеханических коэффициентов.

, и ,

где , , , , , - экспериментальные показатели для разных металлов, е – основание натурального логарифма.

Тогда .

Таким образом, определив значения m, n_s и s_Т находят давление прокатки, а по нему - силу прокатки, по которой производят прочностные расчеты рабочей клети, валков, нажимных устройств и пр.

5.2 Момент и мощность прокатки

Момент прокатки можно определять экспериментальным или аналитическим путем.

В первом случае обычно на шпиндели наклеивают проволочные датчики, по упругим деформациям которых и терировочным кривым определяют крутящий момент прокатки на валу приводного двигателя.

Во втором случае момент прокатки М_П определяют по найденным значениям сили прокатки.

, где

– момент, расходуемый на пластическую деформацию и преодоление контактных сил трения;

– момент, расходуемый на преодоление сил трения в подшипниках валков, шестеренной клети и пр.;

– момент холодного хода, расходуемый на работу главной линии стана в холостом режиме;

– момент, расходуемый на преодоление инерционных сил в период разгона и торможения двигателя (со знаком + при разгоне, со знаком - при торможении). Учитывается только на реверсивных станах.

Момент деформации для двух валков будет = 2Ра, где а – плечо приложения равнодействующей силы (рис. 5.1). Обычно плечо силы выражают через коэффициент . Тогда . Коэффициент плеча при горячей прокатке изменяется в пределах 0,4…0,6, а при холодной – 0,25…0,35. Для его определения в конкретных условиях прокатки предложены следующие формулы:

Формула Чекмарева - для горячей прокатки и формула Сафьяна и Мелешко - для холодной.

Момент трения в шейках валков , где d – диаметр шейки рабочих валков (рис. 5.2). Сила трения , Тогда , где f – коэффициент трения в подшипниках.

Для подшипников скольжения f = 0,01…0,03, для подшипников качения и жидкостного трения f = 0,003.

С учетом потерь на трение в других узлах главной линии стана , где .

Момент холостого хода можно принять в пределах 3-5% от суммы моментов M_д и M_Т, т.е. M_х = (0,03…0,05)(M_д + M_Т).

Динамический момент , где GД² – суммарный маховый момент вращающихся частей главной линии стана;

с – показатель, характеризующий ускорение или замедление двигателя.

При ускорении с = 30…40 об/мин. сек, при замедлении с = 60…70 об/мин. сек.

Маховый момент , где - маховый момент рабочих валков, шпинделей и пр., - маховый момент якоря двигателя. Обычно . Тогда . Значения - паспортные данные двигателя.

Мощность прокатки , где - угловая скорость вращения валков, . Тогда Мнм/сек (мвт).

Мощность двигателя ,

где К – скоростной коэффициент, учитывает снижение мощности двигателя вследствие ослабления магнитного потока при частоте вращения валков n выше номинальной n_н (паспортные данные): . При n < n_н, К = 1,0;

С – коэффициент временной перегрузки двигателя. Для нереверсивных двигателей С = 2,0, для реверсивных С = 2,5…3,0;

i - КПД передачи от двигателя к валкам. При наличии шестеренной клети в главной линии стана i = 0,9, при отсутствии - i = 0,95.

Мощность приводных двигателей изменяется в широких пределах для разных станов, от нескольких киловатт на лабораторных станах до 6…12 мегаватт на обжимных станах.