Требования, предъявляемые к распределению производственной программы

Тема. Распределение производственной программы по цехам (участкам) и отрезкам планового периода

1. Требования, предъявляемые к распределению производственной программы

2. Особенности распределения производственной программы по календарным отрезкам и цехам различных типов производства

3. Задача оптимального распределения годовой производственной программы по кварталам и месяцам

Основой формирования номенклатурных и объемных заданий цехам, участкам является распределение производственной программы предприятия по цехам и отрезкам планового периода. При распределении производственной программы необходимо соблюдать требования:

1. Внешние требования:

1.1. Выполнение производственно программы по номенклатуре и объемам выпуска продукции;

1.2. Соблюдение директивных и договорных сроков выпуска изделий;

1.3. Учет наличия и возможных поставок материалов, полуфабрикатов и комплектов;

2. Внутренние требования:

2.1. Обеспечение равномерной загрузки оборудования, площадей и рабочих по месяцам;

2.2. Повышение серийности выпуска конструктивно-однородных изделий и непрерывности их выпуска в смежных плановых периодах, рост производительности труда;

2.3 Учет срока завершения технической подготовки производства;

2.4 Учет опережений запуска-выпуска деталей и сборочных единиц.

Распределение производственной программы должно проводиться с учетом имеющихся производственных площадей, оборудования, наличной численности рабочих и материальных ресурсов.

Распределение производственной программы влияет на загрузку оборудования, площадей, рабочих.

Недогрузка оборудования приводит к:

1. к доплатам за простои и использование рабочих по более низкой квалификации;

2. к увеличению условно-постоянным косвенных расходов из-за уменьшения выпуска продукции вследствие простоя рабочих.

В случае недогрузки оборудования оно может быть догружено в некоторых случаях передачей работ с других групп оборудования данного участка или других цехов. Передача (продажа, ликвидация) полностью недогруженного оборудования целесообразно только в тех случаях, когда недогрузка носит систематический характер и в перспективе не предвидится его полное использование.

Перегрузка оборудования с одной стороны влечет за собой:

1. доплаты рабочим за работу в сверхурочные часы, ночное время, выходные и праздники;

2. увеличение потерь от брака и простоев сборки.

Это приводит к уменьшению выпуска продукции и к увеличению доли условно-постоянных косвенных расходов на единицу продукции.

С другой стороны недогрузка оборудования может увеличить выпуск продукции, что приведет к снижению доли условно-постоянных косвенных расходов. Выигрыш от снижения этой доли может быть больше всех потерь, имеющихся при перегрузке оборудования, т.к. доля условно-постоянных расходов имеет значительный удельный вес в себестоимости продукции.

В случае перегрузки одной группы оборудования в каком-либо плановом периоде часть работ может быть передана на другие участки или другие цеха. Приобретение нового оборудования не всегда целесообразно, т.к. ведет к значительным капитальным вложениям.

При определении числа единиц имеющегося оборудования должно учитываться его выбытие вследствие физического и морального износа и установка нового оборудования. При этом рассчитываются следующие показатели использования оборудования и производственных площадей:

1. Коэффициент сменности работы оборудования:

q_c = t_c/N, q_c = t_cч/t_мсч

t_c – фактически отработанное число станко-(машино) смен за сутки;

N – общее количество наличных станков (машин) в парке;

t_cч – фактическое число отработанных станко-часов за сутки;

t_мсч – максимально возможное число станко-часов в одну смену.

2. Интегральный коэффициент использования оборудования:

К_Σ = К_э*К_и, К_э = Ф_ф/Ф_э, К_и = В_ф/В_п

К_э – коэффициент экстенсивной нагрузки, определяется как отношение фактического времени работы оборудования к плановому эффективному фонду времени работы оборудования;

Ф_ф – время фактической работы оборудования;

Ф_э – плановый (эффективный) фонд времени работы оборудования;

К_и – коэффициент интенсивной нагрузки оборудования, определяется отношением фактического объема продукции в единицу времени к норме выработки за этот же период или к максимально возможному выпуску;

В_ф – фактический объем выпуска продукции в единицу времени, шт.;

В_п – норма выработки продукции за этот же период.

3. Интегральный коэффициент использования производственных площадей:

q_Σ = q_s*q_su, q_s = Д_р*n/365*n_o, q_su = S_э/S

q_s – коэффициент экстенсивного использования общей производственной площади;

Д_р – число рабочих дней в году;

n - плановое (фактическое) число рабочих часов в сутки;

n_o – оптимальное (нормативное или проектное) число рабочих часов в сутки;

q_su – коэффициент интенсивного использования производственных площадей;

S_э – размер эффективно используемой рабочей производственной площади, занятой непосредственно под оборудование, формовку, сборку, охлаждение и т.д., м²;

S – общая промышленно-производственная площадь участка.