До этого применявшиеся на многих судах электрические краны с релейно-контак-

Успехи в развитии гидропривода позволили в 80-х годах 20 столетия начать переход от электрических приводов к электрогидравлическим для грузоподъемных механизмов.

торными и системами управления или, при мощности более 70…80 кВт, системы генера

тор – двигатель (Г – Д) имели два принципиальных недостатка:

1. ступенчатое регулирование скорости привода, как правило, изменением числа

пар полюсов;

2. жесткую программу управления, задаваемую командоконтроллером.

Этих недостатков лишены электрогидравлические краны.

У таких кранов работу для обеспечения работы всех трех механизмов используется масляные насосы, которые называется гидромоторами. Для привода в действие всх насосов служит один мощный электромотор, который через кардан и редуктор приводит в движение гидромоторы механизмов подъема, изменения вылета стрелы и поворота.

Распределительные устройства этих механизмов управляются при помощи электро

магнитных клапанов.

Чем больше ток в катушке клапана, тем больше подача гидронасоса, тем больше скорость движения механизма крана, например, механизма подъёма груза. Ток в катушке регулируется переменным резистором (потенциометром), связанным с рукояткой управ

ления данным механизмом («джостиком»).

Т.о., крановщик, отклоняя рукоятку управления механизмом на больший или мень-

ший угол (от нулевого положения), увеличивает или уменьшает скорость движения меха

низма.

Этой же рукояткою задается необходимое направление движения привода, напри-

мер, подъем или спуск груза.

На многих судах для управления кранами используются программируемые логиче

ские системы управления PLC (РLС – от англ. Prorammable Logic Control, в переводе – программируемое логическое управление).

Такие системы предназначены для выполнения 3-х основных функций:

1. управление краном;

2. контроль параметров крана;

3. быстрое изменение параметров крана (перенастройка параметров).

При управлении краном система получает все (входные) сигналы управления, об

раатывает их в соответствии с программой, заложенной в PLC, и выдаёт соответствующие сигналы на выходные блоки управления.

Одновременно система контролирует параметры крана, выдавая сигнал о выходе

какого-либо параметра (параметров) за установленные пределы.

Система способна к изменению программы, что позволяет при необходимости опе-

ративно изменять какие-либо параметры крана.

Конструктивно система управления выполнена в виде модульной стойки (шкафа),

состоящей из модулей управления и модулей «вход- выход».

Модули управления предназначены для получения, переработки и выдачи инфор-

мации.

Модули «вход- выход» выполняют две функции:

1. передают сигналы от первичных датчиков в модули управления;

2. передают сигналы из модулей управления к исполнительным органам механиз-

мов крана.

Например, при увеличении веса груза сигнал об этом поступает в модуль управ-

ления, который вырабатывает сигнал на уменьшение скорости перемещения груза и тем самым защищает механизм подъёма от перегрузки.

Кроме того, системы PLC имеют встроенные программы безопасной проверки вхо-

дов системы (F01), безопасной проверки датчиков давления (F02) и другие подобные программы.

Источник питания систем PLC – судовая сеть переменного тока. Однако в систе-

мах есть блоки с автономным питанием от кадмиевых батареек. Их надо заменять новыми каждые 5 лет.