Примеры. Определить время такта в минутах

1) Дано: Спрос – 960 изд. в месяц. Месяц – сентябрь 2011г. (1-го сентября завод не работает). Рабочая неделя – 5 дней. Рабочий день – 8 час. Ттm = 10мин.

Определить время такта в минутах.

Решение: Количество рабочих дней в сентябре по календарю – 21.

Количество рабочих минут: 21х8х60=10080мин.

Определим время такта: Тт =10080:960=10,5мин.> Ттm =10мин.

2) Дано: Спрос – 1200 изд. в месяц. Месяц – октябрь 2011г. Рабочая неделя – 4 дня. Рабочий день – 8 час. Ттm = 10мин.

Определить время такта в минутах.

Решение: Количество рабочих дней в октябре по календарю – 17.

Количество рабочих минут: 17х8х60=8160мин.

Определим время такта: Тт =8160:1200=6,8мин.< Ттm =10мин. При таком Тт работа не может быть выполнена. Определим, сколько необходимо 8-ми часовых рабочих смен для выполнения данной работы при Тт = Ттm

(10х1200):(8х60)=25смен.
Для того, чтобы выполнить данную работу, необходимо перейти на 5-ти дневную рабочую неделю и еще организовать 3 рабочих смены по субботам.

3) Дано: Спрос – 2000 изд. в месяц. Месяц – ноябрь 2011г. Рабочая неделя – 5 дней. Рабочий день – 8 час. Ттm = 10мин.

Определить время такта в минутах.

Решение: Количество рабочих дней в ноябре по календарю – 20.

Количество рабочих минут: 20х8х60=9600мин.

Определим время такта: Тт =9600:2000=4,8мин.< Ттm =10мин. При таком Тт работа не может быть выполнена. Определим, сколько необходимо 8-ми часовых рабочих смен для выполнения данной работы при Тт = Ттm

(10х2000):(8х60)=41,66 ~ 42смены.
Для того, чтобы выполнить данную работу, необходимо перейти на 2-х сменную рабочую неделю и еще организовать 2 рабочих смены в одну из суббот месяца.

Время цикла – Тц – это время выполнения операций над одним изделием на одном рабочем месте конвейера. При определении времени цикла необходимо исходить из того, что должно быть обязательно соблюдено условие:

Тц < Тт (8)

Время цикла и время такта по всем рабочим местам конвейера должны быть синхронизованы. При построении схемы перемещения оператора по рабочей зоне точки окончания цикла и начала цикла должны совпадать (см. рис. 4).

Начало цикла Перемещения оператора Рабочая зона Направление движения конвейера

Рис. 4 Схема перемещений оператора по рабочей зоне

Время ожидания – Тож – это разница между временем такта и временем цикла, т.е. это время, которое остается у оператора после выполнения операции с одним изделием до начала выполнения операции с другим.

Тож = Тт – Тц (9)

Время такта определяется техническими возможностями производства.

Для упрощения расчетов в примерах мы приняли, что доступное рабочее время в смену равно 480 мин., фактически оно будет меньше, т.к. из него нужно вычесть время на «естественные надобности» работников и время на переналадку, настройку и обслуживание оборудования (Тпер). Японские менеджеры считают, что Тпер не должно превышать 10% от рабочего времени смены, т.е. 48 мин. в смену.

Время такта должно быть четко согласовано с уровнем спроса, т.к. именно спрос задает скорость или ритм работы всей фирмы.

Действительно, работа всех подразделений фирмы должна быть направлена на обеспечение выполнения времени такта сборочного участка или конвейера, а это значит, что детали и узлы на сборку должны поставляться по принципу: «точно во время».

Бережливое производство требует, чтобы между операциями или видами работ при системе «точно во время»:

- не образовывались очереди, т.е. ожидание, когда обработанные детали ждут, когда они будут обрабатываться на следующей операции;

- не создавались межоперационные запасы (на всякий случай), чтобы в случае какого-либо сбоя на предыдущей операции обеспечить работу последующей.
Непрерывная поточная система будет работать по принципу «точно во время», если каждый сотрудник и каждый механизм (станок) будут абсолютно надежными. Они должны быть готовы:

- начать работу в любой момент;

- выполнить работу правильно с первого раза;

- получить с первого раза годный продукт.
Система проектируется так, что может находиться только в двух состояниях: «все работает» или «ничего не работает».

Для того, чтобы этого добиться необходимо:

- чтобы люди в производственной команде были настоящими профессионалами в нескольких областях и могли подменять друг друга;

- оборудование должно всегда поддерживаться в полностью работоспособном состоянии;

- вся работа на участках должна быть стандартизована (причем стандартизовать работу должна сама рабочая команда, поскольку, только она знает, как лучше всего сделать эту работу);

- все рабочие (операторы) должны быть обучены тому, как наблюдать за работой машин (станков) и контролировать их работу с точки зрения качества выполнения;

- везде должны быть разработаны применяться методы «пока-йока», которые не позволяют передавать некачественную продукцию на следующую операцию или стадию производства;

- на всех рабочих местах должны быть внедрены принципы 5S;

- должна быть обеспечена «прозрачность» работы потока, при этом каждый участник процесса должен:

o видеть, что происходит;

o понимать все аспекты процесса;

o иметь возможность оценивать состояние процесса в любой момент времени.
Для этого необходимо применять средства визуального контроля производственного процесса: стенды, электронные табло или доски «андон» (по-японски).

Система «точно во время» хорошо работает при относительно небольших колебаниях спроса от номинала. Однако и при этих колебаниях спроса надо иметь в виду, что изменение времени такта Тт на конвейере в зависимости от спроса, приводит к изменению ритма работы всей фирмы. Изменение спроса должно сразу же отражаться на всех производственных процессах, т.е. должна идти корректировка Тт по всей цепочке создания ценности.

Рассмотрим случай, когда в потоке изготавливается несколько однотипных изделий. Хотя изделия однотипны, но они несколько отличаются одно от другого, поэтому при их изготовлении приходится переналаживать оборудование, например, вырубной и формовочный пресса.

Пример: имеются изделия: А, Б, С и Д, в месяц их нужно изготовить 20000шт. (А-8000, В-6000, С-4000, Д-2000), в месяце 20 рабочих смен, работа ведется в 2 смены. Каждый день требуется изготавливать следующее количество изделий: А-400, Б-300, С-200 и Д-100. Поскольку изделия требуется изготавливать ежедневно, то каждый день нужно будет 4 раза переналаживать пресса. На одну переналадку требуется - 22мин. В этом случае:

Тт = (2х8х60 – 22х4): (400+300+200+100) = 0,87мин.

Рассмотрим, как осуществляется процесс вытягивания:

Работу всего потока инициирует участок сборки, т.к. он получает график выпуска изделий. Например, на сборке находится изделие А, как только на сборке заканчиваются изделия А, тележка, на которой доставили со сварочного участка изделия А, возвращается на сварочный участок с карточкой «канбан» и сварочный участок приступает к изготовлению изделия А в количестве, указанном в карточке «канбан». Это единственный сигнал (команда) к началу работы на сварочном участке.

В свою очередь, сварочный участок берет заготовки из контейнера, который доставили с участка формовки, как только закончатся заготовки в контейнере с участка формовки, этот контейнер с карточкой «канбан» отправляют на участок формовки. Это сигнал для начала работы на участке формовки. И так далее. (Работу по системе «канбан» рассмотрим более подробно позже.)

Система «точно во время» по отношению к традиционному планированию работает как бы «снизу - вверх», а именно: каждая операция, стоящая выше по потоку от сборки начинает работать только тогда, когда получает команду от нижестоящей операции.

В этом случае, производство должно работать по принципу:

«Не делайте ничего, пока это не требуется, когда же потребуется – делайте очень быстро!»

Те, кто был на японских заводах, внедривших систему «канбан», отмечают ее простоту и эффективность - никто, никуда не спешит, но все делается вовремя. Отсутствуют запасы материалов и комплектующих, однако необходимое количество материалов и комплектующих всегда под рукой, пополнение запасов происходит по мере их расходования, все поставщики своевременно реагируют на требования о пополнении запасов. Система «канбан» приносит огромные выгоды.

Пытаясь внедрить систему «канбан» у себя, они часто сталкиваются с огромными трудностями, что связано с особенностями их предприятий, менталитетом работников, особенностями работы предприятий поставщиков, номенклатурой выпускаемых изделий и т.п.