Операционный контроль качества основных технологических процессов

Пооперационный контроль на заводах ЖБИ осуществляется производственно-техническим персоналом цехов под методическим руководством и при участии ОТК, с привлечением заводской лаборатории. Для каждо­го вида выпускаемых изделий должны быть составлены технические кар­ты, в которых отражаются требования к качеству материалов, полуфаб­рикатов, а также к условиям и режимам при выполнении отдельных опе­раций технологического процесса. С учетом этих карт составляют специальные карты пооперационного контроля, в которых устанавлива­ются основные этапы производственного контроля, его объекты и со­держание, а также способы контроля на данном этапе.

Первым этапом в пооперационном контроле является проверка ка­чества материалов и полуфабрикатов при поступлении их на завод. Начинается она с проверки наличия всех технологических документов, при­бывших вместе с материалами. Порядок отбора проб от каждой прибыв­шей партии материала и способы лабораторных испытаний устанавлива­ются и осуществляются согласно ГОСТ.

Контроль качества изготовления арматурных сеток, каркасов и металлических закладных деталей осуществляется производственно-техническим персоналом арматурного цеха. Проверке подлежит правильность размеров, качество и прочность сварных соединений.

Проверяется соответствие марки и вида применённой стали, ди­аметра, числа и взаимного расположения стержней требованиям проек­та, а также соответствие мест установки и способа анкеровки заклад­ных деталей и монтажных петель. Окончательная приёмка арматурных изделий производится работниками ОТК на месте их изготовления. По их же требованиям осуществляются лабораторные испытания сварных со­единений.

Контроль качества приготовления бетонной смеси заключается в проверке правильности дозирования её составляющих и тщательнос­ти перемешивания смеси, а также в проверке правильности дозирования её составляющих и тщательное перемешивание смеси, проверка подвиж­ности или чёткости бетонной смеси. В зимнее время подлежит конт­ролю температура подогрева составляющих и самой смеси при выходе ее из бетоносмесителя при укладке в формы. Дозирование составляю­щих является одним из ответственных этапов технологического про­цесса производства сборного ЖБ.

От точности дозирования цемента, заполнителей, вида различных добавок зависит качество бетонной смеси.

Подлежит систематическому контролю влажность заполнителей, с учетом которой производится уточнение и корректировка дозировки составляющих бетонной смеси. Для контроля влажности песка приме­няют приборы ВП-1. Контролируют также однородность бетона, транспортирование смеси от места ее приготовления к месту укладки, качество формования изделий. Арматурные стали должны обладать достаточной пластичностью, что важно по условиям работы конструкции под нaгpyзкой, а так­же при заготовке арматуры. Пластичность характеризуется относи­тельным удлинением при ее испытании на разрыв. Арматурная сталь не должна снижать механических свойств при сварке. К хорошо свариваемым относятся горячекатанные стали с малым содержанием углерода - Ст-3, Ст.5 и 10ГТ

Проверяется соответствие марки и вида примененной стали, ди­аметра, числа и взаимного расположения стержней требованием проек­та, а также соответствие мест установки и способа анкеровки заклад­ных деталей и монтажных петель. Окончательная приемка арматурных изделий производится работниками ОТК на месте их изготовления. По их же требованиям осуществляются лабораторные испытание сварных со­единений.

Контроль также предусматривает: проверку исправности собранных форм, их очистку и смазку, правильность укладки смеси в форму, режим уплот­нения смеси, величину предварительного натяжения арматуры. Для определения амплитуды и частоты колебаний виброплощадки или дру­гих вибрирующих элементов можно применять ручной вибратор Вр-1.

Контроль степени уплотнения можно осуществлять электрическим, механическим и равнометрическими методами с применением различных приборов.

Контролируют также режим тепловой обработки. Во время тепловой об­работки должен вестись систематический контроль температуры с по­мощью дистанционных термометров, термографов и автоматических программных регуляторов. Контроль прочности бетона к концу тепловой обработки, качества лицевой обработки изделий после расформовки, а также качества обработки и отделки поверхностей изделий.

Пооперационный контроль осуществляется на основе разрабатываемых на заводе технологических карт по каждому виду продукции.

17. ОСНОВНОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

Технологический процесс производства сборных железобетонных изделий состоит из ряда самостоятельных операций, объединяемых в отдельные процессы.

Операции условно подразделяют на основные, вспомогательные и транспортные. К основным операциям относят: приготовление бетонной смеси, включая подготовку соответствующих материалов; изготовление арматурных элементов и каркасов; формование изделий, куда входит и армирование; тепловую обработку отформованных изделий из форм и подготовка форм к очередному циклу; отделка и обработка лицевой поверхности некоторых видов изделий и т.п.

Кроме основных технологических операций на каждом этапе производят вспомогательные операции: получение и подачу пара и воды, сжатого воздуха, электроэнергии, складирование сырьевых материалов, полуфабрикатов и готовой продукции, пооперационный контроль и контроль качества готовой продукции и др.

К транспортным относятся операции по перемещению материалов, полуфабрикатов и изделий без изменения их состояния и формы.

На заводах сборного железобетона приняты поточные методы организации технологического процесса, сущность которых состоит в том, что весь процесс расчленяется на отдельные операции, которые выполняются в строгой последовательности на определённых рабочих местах (постах), оснащённых специализированным оборудованием. На каждом рабочем месте в соответствии с принятыми методами обработки, оборудованием и организационным строением выполняется одна или несколько близких между собой технологических операций.

Технологический процесс при изготовлении железобетонных изделий организуют по трём основным способам: агрегатно-поточному, конвейерному, стендовому и кассетному.

Сущность стендового метода состоит в том, что формование и твердение изделий осуществляется в стационарном положении на стенде или специальной установке без перемещений, а все материалы, формирующее и другое технологическое оборудование, а также обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой; за каждым стендом или формой закрепляется одно или несколько технологически однородных изделий. Этот способ требует больших производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации производства, высоких трудозатрат. Стендовый способ позволяет производить широкую номенклатуру изделий при сравнительно несложной переналадке оборудования.

Стенды для изготовления бывают длинные и короткие. Длинномерные линейные изделия с напряжённым армированием формуют на длинных стендах длиной 75 м и более, а также на коротких стендах, имеющих длину, равную одному изделию, а ширину двум и более.

Длинные стенды применяют для одновременного изготовления нескольких одинаковых изделий в формах, располагаемых одна за другой и образующих единую формовочную линию. На этой линии укладку и натяжение арматуры, а также бетонирование и твердение изделий, осуществляют сразу по всей длине стенда.

Разновидностью коротких стендов являются металлические силовые формы, на которых изготавливают предварительно напряжённые изделия