Производственный цикл

Производственный процесс и его содержание

Характеристика типов производства

Производственный процесс представляет собой совокупность целенаправленных действий персонала предприятия по превра­щению сырья и материалов в готовую продукцию.

Основные компоненты производственного процесса, опреде­ляющие характер производства, - это:

- профессионально подготовленный персонал;

- средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.);

- предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты);

- энергия (электрическая, тепловая, механическая, световая, мышечная);

- информация (научно-техническая, коммерческая, оператив­но-производственная, правовая, социально-политическая).

Профессионально управляемое взаимодействие этих компо­нентов формирует конкретный производственный процесс и со­ставляет его содержание.

Производственный процесс является основой деятельности любого предприятия. Содержание производственного процесса оказывает определяющее воздействие на построение предприя­тия и его производственных подразделений.

Основной частью производственного процесса является тех­нологический процесс. В ходе реализации технологического про­цесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

По своему значению и роли в производстве производственные процессы подразделяются на:

- основные;

- вспомогательные;

- обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, вы­пускаемой предприятием.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспо­могательными являются процессы по ремонту оборудования, из­готовлению оснастки, выработке пара, сжатого воздуха и т.д.

Обслуживающими процессами называются такие, в ходе реа­лизации которых выполняются услуги, необходимые для нормаль­ного функционирования как основных, так и вспомогательных процессов. Это процессы транспортировки, складирования, ком­плектования деталей, уборки помещений и др.

Производственный процесс состоит из множества различных операций, которые соответственно подразделяются на основные (технологические) и вспомогательные.

Технологическая операция — это часть производственного про­цесса, выполняемая на одном рабочем месте над одним объек­том производства (деталью, узлом, изделием) одним или несколь­кими рабочими.

По виду и назначению продукции, степени технической осна­щенности операции классифицируются на ручные, машинно-руч­ные, машинные и аппаратурные.

Ручные операции выполняются вручную с использованием простого инструмента (иногда механизированного), например, ручная окраска, сборка, упаковка изделия и пр.

Машинно-ручные операции осуществляются с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего, например, перевозка грузов на электрокарах, обработка деталей на станках при ручной подаче.

Машинные операции полностью выполняются машиной при минимальном участии рабочих в технологическом процессе, на­пример, установка деталей в зону машинной обработки и снятие их по окончании обработки, наблюдение за работой машин, т.е. рабочие не участвуют в технологических операциях, а лишь кон­тролируют их.

Аппаратурные операции протекают в специальных агрегатах (сосудах, ваннах, печах и др.). Рабочий наблюдает за исправностью оборудования показаниями приборов и вносит по мере необходимости корректировку в режимы работы агрегатов в со­ответствии с требованиями технологии. Аппаратурные операции широко распространены на предприятиях пищевой, химической, металлургической и других отраслей промышленности.

Организация производственного процесса состоит в объеди­нении людей, орудий и предметов труда в единый процесс произ­водства материальных благ, а также в обеспечении рациональ-шого сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

Производственный цикл представляет собой календарный период времени от момента запуска сырья и материалов в произ­водство до полного изготовления готовой продукции. Производ­ственный цикл включает время выполнения основных, вспомо­гательных операций и перерывов в процессе изготовления изделий.

Время выполнения основных операций составляет техноло­гический цикл и определяет период, в течение которого произво­дится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управ­лением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники (сушка на воз­духе окрашенного или остывание нагретого изделия, брожение некоторых продуктов и др.).

Время выполнения вспомогательных операций включает:

- контроль качества обработки изделия;

- контроль режимов работы оборудования, их настройку, мел­кий ремонт;

- уборку рабочего места;

- транспортировку материалов, заготовок;

- приемку и уборку обработанной продукции.

Время выполнения основных и вспомогательных операций составляет рабочий период. Время перерывов обусловлено режимом труда, межопераци­онным пролеживанием деталей, а также недостатками в органи­зации труда и производства. Соответственно перерывы могут быть разделены на три группы.

1. Перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы: нерабочие дни и смены, междусменные и обе­денные перерывы, внутрисменные регламентированные переры­вы для отдыха рабочих и т.п.

2. Перерывы межоперационные, обусловленные организационно-технологическими причинами: перерывы ожидания, вызванные несинхронностью длительности смежных операций технологического процесса, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции; перерывы комплектования, возникающие в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в комплект.

3. Перерывы, связанные с простоями оборудования и рабочих по различным организационным и техническим причинам, не предусмотренным режимом работы: отсутствие сырья, энергии, поломка оборудования, невыход рабочих на работу и др.

Расчет длительности производственного цикла (Тц) произво­дится по формуле:

Тц = То + Тв + Тп,

где То - время выполнения основных операций;

Тв — время выполнения вспомогательных операций;

Тп - время перерывов.

Производственный цикл - один из важнейших технико-эконо­мических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельно­сти предприятия. На его основе рассчитываются производствен­ные мощности предприятия и его подразделений, устанавлива­ются сроки запуска изделия с учетом сроков его выпуска, опреде­ляется объем незавершенного производства, осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Сокращение длительности производственного цикла - один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на предприятиях. Чем быстрее соверша­ется производственный процесс (меньше длительность производ­ственного цикла), тем лучше используется производственный потенциал предприятия, выше производительность труда, мень­ше объем незавершенного производства, ниже себестоимость продукции.

Длительность производственного цикла зависит от сложно­сти и трудоемкости изготовления продукции, уровня техники и технологии, механизации и автоматизации основных и вспомо­гательных операций, режима работы предприятия, организации бесперебойного обеспечения рабочих мест материалами и полу­фабрикатами, а также всем необходимым для нормальной рабо­ты (энергия, инструменты, приспособления и т.п.).

Длительность производственного цикла в значительной степени определяется видом сочетания операций и порядком передачи предмета труда от одного рабочего места к другому.

Существуют три вида сочетания операций:

- последовательный,

- параллельный;

- параллельно-последовательный.

При последовательном движении обработка партии деталейв каждой последующей операции начинается после окончанияобработки всей партии на предыдущей операции. Длительность производственного цикла при последовательном сочетании операций рассчитывается по формуле:

где n – число деталей в партии;

m – число операций обработки деталей;

t_i – время выполнения каждой операции, мин.

При параллельном движении передача деталей на последую­щую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции. В этом случае длительность производственного цикла рассчитывается по формуле

где Р - размер транспортной партии;

t_max - время выполнения наиболее продолжительнойоперации, мин.

При параллельном порядке выполнения операций обеспечи­вается наиболее короткий производственный цикл. Однако на отдельных операциях при этом возникают простои рабочих и оборудования, вызываемые неодинаковой продолжительностью отдельных операций. Это говорит о том, что их параллельное сочетание не всегда является рациональным. В этом случае более эффективным может быть параллельно-последовательное соче­тание операций.

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партия­ми или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций таким образом, что вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. При таком сочетании операций продолжительность производствен­ного цикла больше, чем при параллельном, но гораздо меньше, чем при последовательном, и может быть определена по формуле

где , - суммарная экономия времени по сравнению с последовательнымвидом движения за счет частичного перекрытия времени выпол­нения каждой пары смежных операций.