2014-02-02
3143
Факторы, влияющие на величину производственной мощности.
Производственная мощность является переменной величиной. Она формируется под воздействием многих факторов:
- номенклатура, ассортимент и качество продукции;
- длительность производственного цикла и трудоемкость изготовления продукции, услуг;
- количество оборудования, состояние его физического и морального сноса;
- режим работы предприятия и его подразделов, от которого зависит фонд времени работы оборудования и использования площадей на протяжении года;
- использование рабочего времени;
- качество обслуживания рабочих мест и т.п.
На величину производственной мощности влияют различные факторы, которые классифицируются следующим образом:
1.Технические:
1.2 Качественный состав оборудования.
1.3 Степень прогрессивности технологии.
1.4 Уровень автоматизации и механизации.
1.5 Качество исходного сырья и материальных ресурсов.
2.Организационные:
1.1 Уровень организации производства.
1.2 Специализация и концентрация производства.
3.Экономические:
3.1 Формы и системы оплаты труда.
3.2 Стимулирование труда.
4.Социальные:
4.1 Профессиональный и квалифицированный персонал.
4.2 Условия труда.
Цель расчета производственной мощности:
1. Обосновать плановый объем производства.
2. Выявить внутрипроизводственные резервы роста производства.
3. Определить потребность в увеличении производственной мощности.
Расчеты выполняются технологическими службами предприятия. Производственные подразделы, которые по производственной мощности ниже уровня ведущих, должны рассматриваться как узкие места, по которым необходимо разработать и внедрить технические и организационные мероприятия, которые позволят довести их пропускную способность к уровню ведущих подразделов предприятия. Может быть употреблено мероприятия по замене оборудования, технологии, увеличения изменяемости труда на отдельных участках и тому подобное.
Расчет производственной мощности состоит из нескольких этапов:
- Расчитывают фонд работы оборудования.
Различают календарный, режимный (номинальный) и эффективный (полезный) фонды времени.
Календарный фонд (Ткал.) времени применяется при расчетах производственной мощности предприятий с непрерывным процессом производства (например, в химических и металлургических производствах).
(7.3)
где р - % времени на ремонт и технологические остановки оборудования;
(7.4)
где Треж - фонд режимный (часы);
Тсм - длительность рабочей смены (часы);
Др - количество рабочих дней в плановом периоде;
гн - количество нерабочих часов в предпраздничные дни;
Дп - количество предпраздничных дней в плановом периоде.
Кcм - количество смен.
(7.5)
Или
Тф = Тн – ТП, (7.6)
где ТП – текущие простои,
Тн – номинальное время
где Тф - эффективный полезный фонд работы оборудования (часы).
Длительность текущих простоев определяется в % от номинального времени.
Номинальное время определяется по формуле:
, (7.7)
где Тк – календарное время;
Кр – капитальный ремонт;
Тр – текущий ремонт.
В сборочных, монтажных, формировочных цехах и участках, в которых производственный процесс выполняется на полезных производственных площадях, режимный фонд рассчитывается с учетом этой площади за такой формулой:
(7.8)
где Треж. площадей - режимный фонд рабочего времени с учетом полезной площади цеха, участка, м2 часов (квадрато-метры-часы);
S - полезная производственная площадь цеха, участка, м2.
2.Расчет мощности одного агрегата, цеха и предприятия в целом
Мощность одного агрегата рассчитывается по формуле:
Ма = Н · Тф (7.9)
Н – производительность агрегата в единицу времени,
Тф – фактическое время работы агрегата.
Мощность предприятия рассчитывается по формуле:
Мпр = Σ (Н · Тф) (7.10)
Мпр = Тф / t · q · η (7.11)
t – длительность операции,
q – объем обработанной продукции за 1 операцию,
η – удельный вес данного вида продукции в общем объеме.
Если на предприятии установлены однотипные станки, то мощность рассчитывается по формуле:
Мпр = Н * Тф * n, (7.12)
где n – количество оборудования
Процент текучих простоев берется по нормативу или фактическим данным, если они ниже нормативных.
В расчеты производственной мощности предприятия включается оборудование установленное и неустановленное, которое есть на предприятии (кроме резервного), а также на то, что производственная мощность рассчитывается выходя из максимально возможного годового времени работы оборудования и использования производственных площадей.
Время работы оборудования планируется на основе составления его баланса.
Таблица 7.2
Планирование баланса времени работы оборудования
| Показатели | Непрерывное | Прерывное | ||||
| сутки | часы | % | сутки | часы | % | |
| 1. Календарное время | ||||||
| 2. Капитальные ремонты | ||||||
| 3. Текущие ремонты | ||||||
| 4. Выходные дни | ||||||
| 5. Праздничные дни | ||||||
| 6. Номинальное время | ||||||
| 7. Текущие простои (% к номинальному времени) | ||||||
| 8. Фактическое время (6-7) |
Часовая производительность агрегатов корректируется по следующей методике:
(7.13)
Кр.б, Кр.п. – расходный коэффициент соответственно базовый и плановый, т/т.
минус брак (или увеличение, снижение отходов).
где 
- часовая производительность агрегата, т/час;
- расходный коэффициент соответственно по базе и в плане, т/т.
Рассчитать мощность агрегата в базисном и плановом периодах по формуле 5:
Мб.пл. = Тфб.пл ·Пчас.б/пл (7.14)
3. Расчет коэффициента использования производственной мощности
эффективный фонд времени по каждой группе оборудования делят на трудоемкость программы по данному виду работ и определяют коэффициент производственной мощности цеха или участка (Кмощн.):
(7.15)
4. По ведущей группе оборудование устанавливает коэффициент производственной мощности цеха (участки) и проектирует мероприятия по расширению узких мест;
Для оценки соответствия пропускной способности ведущих цехов и остальных звеньев предприятия рассчитывают коэффициент сопряженности мощностей (Ксоп):
(7.16)
где М1, М2 – мощности цехов (участков, групп оборудования), между которыми определяется коэффициент сопряженности; Ру – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха. Если Ксоп < 1, то имеются "узкие места".
Пример.
Цех № 1 выпускает станки. Его мощность – 1200 станков. Для выпусков станков используют литье, которое выпускает цех № 2. Мощность литейного цеха – 1600 т литья. Удельный расход литья на один станок – 1,4т.
.
Ксоп меньше единицы, следовательно, литейный цех является "узким" местом.
Организационно-технические мероприятия по ликвидации "узких мест":
· перераспределение работ между исполнителями,
· увеличение сменности работы,
· внедрение научной организации труда,
· перераспределение оборудования между цехами,
· углубление специализации и кооперирования,
· улучшение технической оснащенности производства,
· модернизация и пополнение парка оборудования.
5. Определяют мощность цеха, предприятия в натуральном измерителе путем умножения количества изделий по программе на принятый коэффициент производственной мощности:
. (7.17)
Коэффициент загрузки оборудования (Кз.у.) определяется так:
(7.18)
то есть
.
При Кз.у. = 1, оборудование используется полностью; при Кз.у. > 1 - оборудование перегруженное; при Кз.у. < 1 - оно недогружено.
Коэффициент мощности используется для регулирования количества изделий, намеченных в производственной программе.
6. Кроме расчетов по ведущим цехам и участкам, определяется технологическая возможность производственных звеньев предприятия. Это необходимо для выявления несоответствия производственных мощностей отдельных подразделов принятой мощности по данным ведущих цехов, участков, а также для обеспечения технологической пропорциональности между взаимоувязанными производственными звеньями.
7. Определить темпы роста и темпы прироста мощности (ТР, ТD) по формуле:
(7.19)
; (7.20)
Проведенные выше расчеты имеющейся производственной мощности предприятия позволяют определить объем выпуска изделий, который будет обеспечен действующими основными фондами.
