Тема 4. Понятие календарного плана и виды планов

ТЕМА 3.СОДЕРЖАНИЕ И ЗАДАЧИ ОБЪМНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ

3.1. Понятие проверочных объемных расчетов производства

3.2. Содержание проверочных объемных расчетов

3.1.Проведение проверочных объемных расчетов необходимо для уточнения общего объема и содержания работ по выпуску продукции, которые должны быть выполнены в предстоящем плановом периоде каждым производственным подразделением. Для этого проводится подробный расчет необходимых производственных и трудовых ресурсов (оборудования, рабочих, производственных площадей, материалов, заготовок и других видов ресурсов).

Полученные данные расчетов сопоставляются с имеющимися наличными ресурсами, в результате чего выявляется излишек или дефицит ресурсов, и принимаются меры для ликвидации так называемых «узких мест».

Кроме данных, необходимых при определении календарно плановых нормативов, для выполнения проверочных объемных расчетов необходимо знать состав, количество и технологическую взаимозаменяемость оборудования и производственных площадей.

3.2. Поверочные объемные расчеты производства ведутся по группам однородного оборудования и площадей. Оборудование объединяется в однородные группы прежде всего по видам технологических опера­ций (токарные, фрезерные и др.). Затем каждая группа в зависимости от конкретных условий производства, состава и состояния оборудова­ния может быть подразделена на подгруппы:

1) по размеру или мощности оборудования (по длине и диаметру де­талей, обрабатываемых на токарном станке, размерам стола фрезерно­го станка, массе падающих частей молота» и др.);

2) по точности обработки с учетом фактического состояния обору­дования и сроков его эксплуатации;

3) по допустимым усилиям резания или скоростям обработки;

4) по стоимости оборудования или стоимости его эксплуатации в единицу времени;

5) по степени механизации вспомогательных операций и работ (на­личию быстродействующих зажимов, отжимов, загрузочных и разгрузоч­ных приспособлений и др., что имеет важное значение при закреплении за этим оборудованием деталей, для обработки которых требуется до­полнительное время);

6) по степени приспособленности выполнять специальные операции (оснащенность специальными приспособлениями, инструментом и т. д.).

Каждой группе и подгруппе оборудования необходимо присваивать определенный код, которым следует пользоваться при разработке тех­нологического процесса и при всех расчетах.

Проверочные расчеты представляют собой сопоставление потребных М_расч и располагаемых М_прин ресурсов (орудий труда, оборудования и площадей) на определенный период времени.

Сопоставляя величины М_расч и М_прин и полагая, что для нормально­го хода производства необходимо выполнение условия М_расч < М_прин, можно определить:

-потребное количество оборудования:

;

- потребный размер производственных площадей:

;

- необходимую сменность работы оборудования или площадей:

;

или.

В приведенных формулах приняты следующие обозначения: к_д - количество наименований деталей или изделий, обрабатываемых на обо­рудовании данной группы или, собираемых (формуемых) на данной пло­щади;Ni-количество заготовок, деталей, изделий i-го наименования, подлежащих выпуску за плановый период; ti — норма штучно-кальку­ляционного времени на обработку одной детали i-го наименования, ч;

Кфакт - коэффициент, учитывающий фактический уровень выполнения норм, Ксм.прин - принятый режим (сменность) работы участка (в одну, две или три смены); Фном - номинальный фонд времени использования оборудования или площадей в планируемом периоде при работе в одну смену (при 40-часовой рабочей недели, ч; - планируемый коэффициент потерь рабочего времени на ремонт, наладку и др.; - общая длительность цикла сборки изделия i-го наименования или получения отливки включая время естественных процессов(сушка форм, остывание и др.),ч; fi – производственная площадь, необходимая для сборки изделия или получения отливки,м²; - коэффициент учитывающий использования части производственной площади на вспомогательные нужды (проходы, места хранения заделов, приспособлений т.п.); m_прин – фактическое количество единиц оборудования группы; F_прин - располагаемая производственная,м²;

Сопоставляя расчетные величины m_расч и F_расч с располагаемыми m_прин и F_прин, выявляют излишек или дефицит оборудования и площадей.

Наличие дефицита производственных ресурсов по определенному виду оборудования или участку производства свидетельствует о том, что запланированный на предстоящий период объем работ не может быть полностью выполнен, если не будут приняты меры по ликвидации «узких мест».

Излишек ресурсов показывает, что при нормальном ходе производства в заданных параметрах программа может быть выполнена в пол­ном объеме досрочно. Вместе с тем он дает органам оперативного распорядительства (диспетчерской службе) свободу для маневрирова­ния ресурсами и позволяет выполнять запланированный объем работ даже при некоторых нарушениях в ходе производства. Эти резервы должны быть учтены и зафиксированы в календарных планах; их можно использовать только по специальному указанию руководства завода, цеха или органов оперативного распорядительства.

Расширение производственных возможностей оборудования и площадей для ликвидации «узких мест», а также выявление резервов мощностей может быть достигнуто следующим образом:

1) По оборудованию – уточнение фактических норм времени на непосредственную обработку заготовок деталей, уменьшение потерь времени на переналадку и ремонт оборудования, пересмотр номенклатуры деталей, закрепленных за перегруженной группой оборудования и передача части ее недогруженным группам, пересмотр технологического маршрута, способов обработки и организации производства деталей данного наименования с целью снижения трудоемкости. Модернизация оборудования и его специализация.

2) Уменьшение цикла сборки и трудоемкости за счет параллельного выполнения работ и совершенствования технологии; повышение степени производственной нагрузки на площадь (увеличение числа одновременно собираемых машин на ней; уменьшение размера площади, занятой сборкой единицы продукции и уменьшение потерь площади на проходы, проезды и другие вспомогательные нужды.

4.1.Понятие календарного плана

4.2.Виды календарных планов

Для моделирования пространственно-временных процессов наиболее подходящей является модель типа «расписание». Расписание – это совокупность сведений о последовательности и времени свершения многих процессов в данном месте или об отдельных частях данного процесса в разных местах. Вместе с тем расписанием является и перечень работ, выполняемых в конкретный период по всем объектам производства в данном подразделении, т.е. по изготовлению всех экземпляров продукции в течение этого времени. Расписание обычно составляют в табличной и графической форме, Последняя считается предпочтительней, так как более наглядно отражает процесс и его элементы. Составленную в табличной или графической форме модель принято называть планом-графиком. Построить план- график – значит разработать заранее модель функционирования предприятия, цеха, участка, рабочего места во времени, предусматривающую выполнение в данный момент именно той работы (и в том объеме), которая необходима для организации бесперебойного хода совокупного производственного процесса предприятия, обеспечивающего выпуск конкретного готового изделия в заранее обусловленный срок. Оперативно-календарное планирование (ОКП) заключается в разработке для каждого производственного подразделения календарных планов графиков.

4.2.Форма и вид календарного плана зависят от периода планирования, подразделения, в котором осуществляется планирование, типа производства, используемых в планировании систем ОКП (т.е. от применяемых в планировании планово-учетных единиц). Обычно на заводах составляются текущие планы-графики, определяющие программу работ производственных подразделений на месяц с разбивкой по дням, а при необходимости недельные планы-графики. Используется также сменно-суточное планирование, которое учитывает как реальный ход производства, так и идеальную модель процесса.

Оперативное планирование и управление производством осуществляется как по заводу в целом, так и по цехам, участкам и рабочим местам. В связи с этим различают межцеховое планирование и внутрицеховое планирование. Их содержание зависит от степени централизации функций управления. При централизованной системе ОКП весь объем межцехового планирования и основная часть внутрицехового осуществляются заводоуправлением. Эта система широко применяется в массовом производстве и при предметной специализации цехов в производствах других типов.

Децентрализованная система межцехового планирования осуществляется по укрупненным показателям, а детализация программы цеха и отдельных его участков возлагается на цеховые органы оперативного планирования. Эта система с большей или меньшей степенью децентрализации используется в серийном и единичном производствах со сложной производственной структурой цехов.

В единичном производстве вся работа по технической подготовке производства и изготовлению машин и оборудования по индивидуальным заказам осуществляется по единому комплексному плану графику выполнения заказа. В массовом производстве, с постоянно повторяющей номенклатурой продукции, оперативно-календарные планы разрабатываются в форме стандарт-планов. Стандарт-план – это график работы поточной линии, не привязанный к календарному времени планируемого периода (на час, на цикл обработки детали, на период оборота прерывной линии и т.д.).