Технико-экономические показатели базисного и проектируемого

вариантов

Для определения экономической эффективности разработанного технологического процесса необходимо рассчитать технологическую себестоимость двух вариантов выполнения одной операции:

Первый вариант операции на действующем предприятии и второй вариант, разработанный студентом.

Технологическая себестоимость – неполная себестоимость выполнения одной-двух операций обработки; она включает лишь те затраты, которые связаны с выполнением технологических операций и отличается в сравниваемых вариантах.

В технологическую себестоимость включаются:

1.Затраты на заработную плату рабочего-станочника;

2.Расходы на силовую энергию;

3.Расходы на амортизацию оборудования;

4.Расходы на эксплуатацию режущего инструмента

5.Расходы на эксплуатацию режущего инструмента

6.Затраты на текущий ремонт оборудования и др.

Для расчета затрат по двум вариантам выполнения одной операции используются следующие данные:

Таблица 11-Исходные данные для расчета затрат по двум вариантам

Показатели	Обозначение	Ед. изме- рения	Варианты, руб.
1 (базисный)	2(проектируемый)
1	2	3	4	5
Наименование операции	Сверлильная	–	Сверлильная	Сверлильная
Штучно-калькуляционное время	Тш.к.	Час.	0,17	0,17
Машинное время	Тмаш	Час.	0,11	0,1
Время наладки	Тнал	Час.	-	-
Марка станка			2А450	2А450
Мощность двигателя	Wуст	кВт
Тарифная ставка станочника	Сч	Руб	121,95	121,95
Стоимость станка	Цст(К)	Руб
Стоимость приспособления	Цпр	Руб
Цена 1 мин. раб. инст.	Ц1мин	Руб	0,14	0,14
Годовая программа	Nгод	Шт
Норма амортизации	Нам	%	11.7	11.7
Время на ремонт	В	%
Действительный фонд времени	Дф	Час
Разряд рабочего
Стоимость 1 кВт.ч	Цэн	Руб	2.99	2.99

Расчет технологической себестоимости:

Заработная плата станочника ЗПст, руб., определяется по формуле:

ЗПст = Сч * Тш.к. * Кд *Кдоп. (руб.)

где Сч – тарифная ставка, руб.;

Тш.к. – штучно-калькуляционное время;

Кд – коэффициент доплат, учитывающий доплаты за рабочее время.

Кд = 1,3-1,5

К доп.-1.15

Базовый и проетируемый вариант

ЗПст =121,95*0,17*1,5*1,15=35,7 (руб.)

Заработная плата наладчика рассчитывается по формуле:

ЗП нал.=t нал.*Тш.к.*Кд*Кдоп./n

Базовый вариант

Проектируемый вариант

Отчисления на социальные нужды Ос/с руб., рассчитываются по формуле:

СВВФ= 0,3 * (ЗПст + ЗПнал) (руб.)

Базовый и проектируемый вариант

СВВФ=0,3 * 35,7 =10,7 (руб.)

Расходы на силовую электроэнергию определяются по формуле:

Зсэл = (Wуст*Тмаш * Км * /(Ксети *КПДдв)*Ц эн., (руб.)

где Муст – установленная мощность электродвигателей на станки, кВт.ч.

Тмаш – время основное (машинное) на операцию в часах.

Км – коэффициент использования мощности электродвигателя,

Км = 0,7 до 0,8.

Ксет – коэффициент учитывающий потери в сети,

Ксет = 0,8 до 0,9

КПДдв – коэффициент полезного действия двигателя,

КПДдв = 0,9 до 0.95.

Цэл – стоимость 1квт. Час.

Базовый вариант

Зсэ =(11*0,11*0,8/0,8*0,9)*2.88=3,8 (руб.)

Проектируемый вариант

Зсэ = (11*0,1*0,8/0,8*0,9)*2.88 = 3,5 (руб.)

Расходы на амортизацию оборудования определяется по формуле:

Зам = Цс * Нам * Тшк / 100 Фд *КЗ (руб.)

где Цс – первоначальная стоимость оборудования, руб,

Нам – нормы амортизационных отчислений %.

Кз -коэффициент загрузки оборудования (0.8-0.9)

Базовый и проектируемый вариант

Зам = 180000*11,7*0,17/100*3740*0,9=1,06 (руб.)

Расходы на эксплуатацию приспособления определяются:

Зприс=0,6 * Цпр / Nгод (руб.)

где Цпр – первоначальная стоимость приспособления, в рублях.

Базовый вариант

З прис.= 0,6*610/8000=0,04 руб.

Проектируемый вариан

Зприс. = 0,6*1050/8000=0,07 (руб.)

Расходы на эксплуатацию режущих инструментов каждого вида определяют:

Зин=Ц1мин *Тмаш * 60 (руб.)

где Ц1мин – стоимость одной минуты режущего инструмента, в рублях.

Базовый вариант

Зин = 0,14* 0,11 *60=0,9 (руб.)

Проетируемый вариант

Зин=0,14*0,1*60=0,8

Расходы на текущий ремонт оборудования:

Зтех.рем.=Цс * Тшк * В / Фд * 100 (руб.)

Базовый и проектируемый вариант

Зт.р. =180000*0,17*4/3740*100=0,32(руб.)

Все расчетные данные заполняются в таблицу:

Таблица 12- Расчет затрат по двум вариантам техпроцесса

Затраты	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1.Заработная плата станочника	35,7	35,7
3.Отчисления на соц.страх.	10,7	10,7
4.Расходы на силовую электроэнергию	3,8	3,5
5.Расходы на амортизацию	0,59	0,59
6.Расходы на эксплуатацию режущего инструмента	0,9	0,8
7.Расходы на текущий ремонт	0,32	0,32
Расходы на эксплуатацию приспособления	0,04	0,04
Всего:	Стех1=52,05	Стех2=51,65

Так как Стех1 больше Стех2 на 0,4 руб., то выбирается более эффективный второй (проектируемый)вариант.

Определение экономической эффективности разработанного технологического процесса

Дополнительные капитальные вложения

К доп.=К2-К1

К1=180000 руб.

К2=207000 руб.

К доп.=207000-180000 (руб.)

где

К1 и К2-стоимость оборудования в базовом и проектируемом технологическом процессе с учетом транспортных расходов

Условно-годовая экономия

Эу.г.=(Стех1-Стех2)*N год. (руб.)

Э у.г.=(52,05-51,65)*8000=3200(руб.)

С1и С2- себестоимость технологическая базового и проектируемого технологических вариантов

Срок окупаемости дополнительных кап.вложений (ТОК)

ТОК=Эу.г../Кдоп..

ТОК=3200/27000=0,1

Удельные кап.вложения:К1*Тш.к./Фд*КЗ

Базовый вариант-Куд1 = К1*Тш.к./Фд*КЗ 1

Куд1= 180000*0,17/3740*0,9=9,1

Проектируемый вариант-Куд2== К2*Тш.к./Фд*КЗ2 Куд2=207000*0,17/3740*0,9=10,4

Годовой экономический эффект

Э год.=(С1+Ен*Куд1)-(С2+Ен*Куд2)

Где

Ен –нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности;

Ен=0.15

Эгод= (52,05+0,15*9,1)-(51,65+0,15*10,4)*8000=1640 (руб.)

Ен- коэффициент экономической эффективности

Снижение себестоимости в %

- по операции=(С1-С2)*100/С1 = 52,05-51,65*100/52,05=0,7 %

Таблица 14– Технико-экономические показатели участка

Показатели	Единца измерения	Показатель	Формула
1.Мощность участка	н-ч
2.Годовой выпуск продукции
2.1в натуральном выражении	шт
2.2 по трудоемкости	н-ч
3.Списочный состав работающих-всего	Чел.
-основных рабочих	Чел.
-вспомогательных рабочих	Чел.
-служащих	Чел.
4.Выработка на одного основного рабочего	Н-ч/чел		Tr/Чосн.
5.Средняя зарплата -основных рабочих
-вспомогательных
6.Количество оборудования 7.Относительное количество станков с ЧПУ	Ед. %		Станки с Чпу/все станки
8.Средний коэффициент загрузки	Кз	0,95	Расч.кол./прин.кол.
9.Электровооруженность труда	Квт/чел	2,8	Муст./Ч
10.Коэффициент использования материалов	Ким	0,38
11.Себестоимость детали:	Руб.
11.1 Цеховая	Руб.
11.2 Производственная	Руб.
11.3 Полная	Руб.
12.Снижение себестоимости	%
13.Условно-годовая экономия	Руб.
14.Срок окупаемости	лет	0,1
15.Годовой экономический эффект	Руб.
16.Снижение трудоемкости	%	0,7
17.Рост производительности труда	%	7,5	100*а/100-а

9. Выводы:

В результате проведенных расчетов видно, что проектируемый вариант обработки детали «Переходник» эффективнее базового. За счет замены оборудования удалось сократить трудоемкость обработки детали на час.

В результате проведения мероприятий себестоимость детали снижена на 0.7%, условно-годовая экономия получена в сумме 3200 рублей, окупаемость капитальных вложений 0,1 года, производительность труда повысилась на 7,5 %, коэффициент загрузки оборудования 0, 95.

Списочный состав работающих:

1. Основных рабочих 65 – человека.

2. Вспомогательных 13 – человек.

3. Инженерно-технических работников – 7человека.

Среднемесячная заработная плата:

Основных рабочих:

1. Основных рабочих - 41382 руб.

2. Вспомогательных рабочих - 15695 руб.

3. Инженерно-технических работников - 34514 руб.

10.Используемая литература

1. Липсиц И.В. «Что такое бизнес-план и как его составить?» М. Россия молодая. 1992г.