2015-07-14
3310
Разовые песчано-глинистые формы выполняются объёмными, их получают путём уплотнения специальных материалов, называемых формовочными смесями. Для приготовления этих смесей используют сухой кварцевый песок, особые формовочные глины и вспомогательные материалы - мазут, угольную пыль, опилки, графит, тальк и др. Формовочные смеси должны обладать комплексом определённых свойств: пластичностью, прочностью, газопроницаемостью и противопригарностью. Выгорающие добавки (мазут, угольная пыль и др.) обеспечивают газопроницаемость формовочной смеси, а графит и тальк придают ей свойства противопригарности. Отдозированные исходные материалы тщательно перемешиваются в специальных машинах, называемых бегунами. Бегуны могут быть с вертикальными и горизонтальными катками. Наиболее распространены бегуны с вертикальными катками. Отверстия и различные полости в отливках получают с помощью специальных фасонных вставок, называемых стержнями. Стержни во время заливки формы металлом находятся в более тяжёлых условиях, чем стенки формы, так как они со всех сторон окружены расплавленным металлом. Во время кристаллизации металла они испытывают сжимающие воздействия усадки. Стержневая смесь должна обладать кроме того хорошей газопроницаемостью, выбиваемостью и непригораемостью. Технологический процесс литья в земляные формы складывается из следующих основных стадий: изготовления модельных комплектов, приготовления формовочных и стержневых смесей, изготовления форм и стержней, сборки форм, получения литейного сплава, заливки форм, выбивки отливок из форм, их очистки и обрубки. Модельным комплектом называют технологическую оснастку, включающую литейную модель, стержневой ящик, модельные плиты и модели литниковой системы. Модель служит для образования отпечатка, соответствующего наружной конфигурации отливки. Модель представляет собой несколько видоизменённую копию отливки. Размеры модели выполняются с учётом усадки и припусков на последующую механическую обработку. В зависимости от конфигурации детали модели выполняются цельными или разъёмными. При этом конфигурация модели должна обеспечивать извлечение её из формы без нарушения полученного отпечатка. В большинстве случаев модели выполняются из двух половинок – верхней и нижней, соединяемых по плоскостям разъёма. Стержневой ящик представляет собой инструментальную оснастку, предназначенную для получения стержней. В индивидуальном и мелкосерийном производствах модели и стержневые ящики изготавливаются обычно деревянными, в массовом производстве вся модельная оснастка выполняется металлической, чаще всего из алюминиевых сплавов. В моделях предусматриваются знаки – специальные выступы, образующие в форме углубления, куда устанавливаются перед заливкой стержни. Модельная плита предназначена для закрепления на ней одной или нескольких моделей и элементов литниковой системы. Для вывода газов из полости формы и для контроля заполнения её жидким металлом устраиваются вертикальные каналы – выпоры, располагающиеся на наиболее высоких частях отливки. С целью предотвращения образования усадочных раковин над массивными частями отливки в литейных формах предусматривают специальные полости – прибыли, питающие жидким металлом отливку в процессе кристаллизации. При наличии прибыли усадочная раковина образуется не в отливке, а в прибыли. Литейная форма изготовляется путём уплотнения формовочной смеси по модели. Этот процесс называют формовкой. Изготовление формы, набивку и уплотнение смеси производят в специальных рамках, называемых опоками. Опоки бывают деревянные и металлические. Опоки (нижняя I и верхняя II) предохраняют форму от разрушения при её изготовлении, сборке, транспортировке и заливке. Каждая половина модели заформовывается в отдельной опоке. После извлечения модели в нижнюю опоку устанавливается направляющий стержень, а затем на неё – верхняя опока. Формовка может производиться вручную, на специальных формовочных машинах и на автоматических линиях формовки. На современных машиностроительных предприятиях основным методом изготовления литейных форм является машинная формовка. Форма заливается при обязательном соблюдении непрерывности струи и полной чаши. Для заливки применяют ручные и механизированные ковши. После затвердевания залитого металла и охлаждения отливок производят их выбивку из форм, обрубку и очистку. Отливки выбиваются на специальных вибрационных решётках. Для этого форму ставят на раму решётки. Вследствие вибрации формовочная смесь разрушается и просыпается через ячейки решётки на ленточный транспортёр, который подаётся в землеприготовительное отделение на переработку. Отливки при этом могут оставаться на решётке или проваливаться вниз, где специальным конвейером транспортируются в отделение обрубки и очистки. Все отливки подвергаются зачистке. С этой целью удаляются литники, выпоры, прибыли, снимаются заусенцы и заливы, заглаживаются линии разъёма. Большие заливы и остатки литниковой системы зачищаются с помощью обрубки пневматическими зубилами или обрезки на специальных прессах. Малые заливы и остатки питателей удаляются, как правило, на наждаках. Для удаления с поверхности отливки пригоревшей формовочной смеси и неровностей применяют ручную или механическую очистку отливок. При ручной очистке отливку очищают стальной щёткой и зубилом удаляют неровности. Механическая очистка производится во вращающихся барабанах или в пескоструйных и дробеструйных установках. Очистку мелких отливок осуществляют чаще всего во вращающихся барабанах. С этой целью вместе с деталями загружают “звёздочки” из белого чугуна. При вращении барабана происходит перекатывание и соударение деталей и звёздочек друг о друга, вследствие чего происходит очистка поверхности. Одним из недостатков этого способа очистки является значительный шум при работе барабана. Поэтому барабаны для очистки отливок устанавливают, как правило, в отдельных изолированных помещениях, где работает как можно меньше обслуживающего персонала. После барабанной очистки отливки приобретают достаточно качественный внешний вид. Литьё в песчано-глинистые формы позволяет получать отливки самой разнообразной формы, размеров и массы. Однако этому методу присущ ряд существенных недостатков. Основными из них являются невысокая точность получаемых отливок, низкое качество их поверхности, большой грузооборот формовочных материалов, а также высокая трудоёмкость изготовления отливок, особенно на операциях обрубки и зачистки. Остаются пока тяжёлыми и условия труда, особенно в землеприготовительном и обрубном отделениях, связанные с загазованностью и запыленностью, а также наличие значительного объёма тяжёлых ручных работ.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3? Литье в кокиль. Суть метода, разновидности, применяемое оборудование и оснастка.
Кокильное литье, или литье в постоянные формы, – это литье металла, осуществляемое свободной заливкой кокилей. Кокиль – металлическая форма с естественным или принудительным охлаждением, заполняемая расплавленным металлом под действием гравитационных сил. Основные элементы кокиля – полуформы, плиты, вставки, стержни и т.д. – обычно изготовляют из чугуна или стали. Выше рассмотрен кокиль простой конструкции, но в производственной практике часто используют кокили весьма сложных конфигураций.
Основные операции технологического процесса. Перед заливкой расплава новый кокиль подготовляют к работе: поверхность рабочей полости и разъем тщательно очищают от следов загрязнений, ржавчины, масла, проверяют легкость перемещения подвижных частей, точность их центрирования, надежность крепления. Затем на поверхность рабочей полости и металлических стержней наносят слой огнеупорного покрытия – облицовки и краски Состав облицовок и красок зависит в основном от типа заливаемого сплава, а их толщина – от требуемой скорости охлаждения отливки: чем толще слой огнеупорного покрытия, тем медленнее отливка охлаждается. Вместе с тем слой огнеупорного покрытия предохраняет рабочую поверхность формы от резкого повышения ее температуры при заливке, оплавления и схватывания с металлом отливки.
Последовательность изготовления отливки в кокиле. Перед нанесением огнеупорного покрытия кокиль нагревают газовыми горелками или электрическими нагревателями до температуры 150 – 280оС. Краски наносят на кокиль обычно в виде водной суспензии через пульверизатор. Вода капель водной суспензии, попадающих на поверхность нагретого кокиля, испаряется, а огнеупорная составляющая ровным слоем покрывает поверхность.После нанесения огнеупорного покрытия кокиль нагревают до рабочей температуры, зависящей в основном от состава заливаемого сплава, толщины стенки отливки, ее размеров и требуемых свойств. Затем в кокиль устанавливают песчаные или керамические стержни, если таковые необходимы для получения отливки, половины кокиля соединяют и скрепляют специальными зажимами, а при установке кокиля на кокильной машине – с помощью ее механизма запирания, после чего заливают расплав в кокиль. Часто в процессе затвердевания и охлаждения отливки, после того как она приобретет достаточную прочность, металлические стержни «подрывают», т.е. частично извлекают из отливки. Это делают для того, чтобы уменьшить давление затвердевающей отливки на металлический стержень и облегчить последующее извлечение его из отливки. После охлаждения отливки до заданной температуры кокиль раскрывают, полностью извлекают металлический стержень и удаляют из кокиля отливку. Из отливки выбивают песчаный стержень, обрезают литники, прибыли, выпоры, контролируют качество отливки. Затем описанный выше цикл повторяется. Обычно огнеупорную краску наносят на рабочую поверхность кокиля 1 – 2 раза в смену, изредка восстанавливая ее в местах, где она отслоилась от рабочей поверхности. Так как за время извлечения отливки и окраски рабочей поверхности кокиля он охлаждается, в частности при литье тонкостенных отливок охлаждается чрезмерно, для повторения цикла требуется подогрев кокиля до рабочей температуры. Если же отливка достаточно массивная, то за счет ее теплоты кокиль может нагреваться до температуры более высокой, чем требуемая рабочая. Для такого случая в кокиле предусмотрены специальные системы охлаждения, и на следующую заливку он поступает охлажденным.
|
|
|
Процесс литья в кокиль является малооперационным. Манипуляторные операции достаточно простые и кратковременные, а лимитирующей по продолжительности операцией является охлаждение отливки в форме до заданной температуры. Практически все операции могут быть выполнены механизмами машины или автоматической установки, что относится к существенным преимуществам способа. Самым важным является то, что исключается трудоемкий и материалоемкий процесс изготовления разовой формы – кокиль используется многократно.
Особенности формирования и качество отливок. Металлическая форма по сравнению с песчаной обладает значительно большими теплопроводностью, теплоемкостью, прочностью, практически нулевыми газопроницаемостью и газотворностью.
4? Центробежное литье. Суть метода, разновидности, применяемое оборудование и оснастка.
Центробежное литье заключается в том, что полиэфирную смолу, в которую вводят инициирующие добавки, красители и перламутровую эссенцию, заливают во вращающийся барабан центрифуги, в котором происходит желатинизация и частичное отверждение материала. Количество отверждающих добавок подбирается так, что формование листов в центрифуге происходит в течение 10 - 20 мин при температуре около 25 С. Листы извлекают из барабана, пока они находятся в резиноподобном состоянии и могут подвергаться штамповке для вырубки заготовок для пуговиц. Дальнейшая обработка заготовок (шлифовка, полировка, сверление) производится после отверждения материала до глубоких стадий и приобретения им необходимой твердости. С этой целью проводят термообработку в ваннах с горячей водой или в термокамерах. МЦЛ применяют для изготовления разных изделий из полиамидов; он отличается доступностью и простой технологической оснастки.
МЦЛ характеризуется простотой технологического процесса и применяемого оборудования, поэтому может быть использован при производстве крупногабаритных мелкосерийных изделий. Недостатком центробежного литья является высокая трудоемкость процесса, низкая производительность. В целях устранения этих недостатков создаются специальные машины для центробежного литья на базе промышленных центрифуг.
МЦЛ изготавливают отливки практически из всех черных и цветных литейных сплавов в разовые или постоянные литейные формы. Центробежная заливка позволяет изготавливать также биметаллические, многослойные и армированные изделия.
МЦЛ можно изготовлять трубы со стопками из разных металлов, например, наружный слой из углеродисто.
Однако метод центробежного литья применяется только для получения деталей, имеющих симметричную ось вращения.
Возможно получение труб методом центробежного литья. Тонкие пленки из полиэтилена получают выдавливанием тонкостенных труб на шнек-машинах с последующим раздуванием их сжатым воздухом.
Трубы, полученные МЦЛ, отличаются весьма высокой герметичностью, имеют зеркальную внутреннюю поверхность и, следовательно, минимальные гидравлические потери. Высокая химическая стойкость таких труб обеспечивается благодаря наличию внутреннего слоя из чистого связующего, который может быть получен в процессе формования.
Для получения отливок МЦЛ применяются песчано-глинистые формы, металлические формы и комбинированные формы. В зависимости от варианта МЦЛ, типа и конструкции машины в той или иной степени сокращается расход металла на литники, прибыли и уменьшаются припуски на механическую обработку. Расход формовочных материалов также сводится к минимуму и даже исключается в зависимости от конструкции и характера отливок и варианта метода литья.
Недостатки производства печных труб МЦЛ:
трудность изготовления труб большой длины;
· невозможность получения труб диаметром менее трех дюймов и толщиной стенки менее / 4 дюйма;
· необходимость сваривания отдельных заготовок для изготовления труб стандартной длины;
· сложность технологии сварки заготовок труб из аустенитной стали с дендритной структурой,
· обладающей анизотропными физическими свойствами; опасность увеличения хрупкости металла;
· появление микротрещин в сварных швах и в зоне термического влияния основного металла трубы, что снижает надежность их в эксплуатации.
· Литье в оболочковые формы
5? Литье в оболочковые формы. Суть метода, разновидности, применяемое оборудование и оснастка.
Основан на получении разовых полуформ и стержней в виде оболочек толщиной 6-10 мм. Их изготавливают путем отверждения на металлической оснастке слоя смеси, в которой связующее вещество при нагреве вначале расплавляется, а затем затвердевает (необратимо), придавая оболочке высокую прочность.
Технология литья в оболочковые формы включает ряд операций, выполнение которых при литье данным способом имеет ярко выраженные особенности. К ним относятся: приготовление специальной песчано-смоляной смеси; формирование на модельной оснастке тонкостенных оболочковых форм и стержней; сборка форм и их подготовка к заливке. Для приготовления оболочковых форм выпускают специальное связующее, представляющее собой смеси фенолформальдегидной смолы с катализатором отверждения смолы, вводимым в количестве 7-8%.
Предварительное формирование оболочки наиболее часто производят, используя поворотный бункер, в который засыпают песчано-смоляную смесь. На верхнюю часть бункера, снабженную кольцевым каналом для подачи охлаждающей воды, устанавливают моделями вниз и закрепляют нагретую до 200-240 oС металлическую модельную плиту. На ней закреплена с помощью четырех направляющих колонок плита толкателей.
Толкатели, равномерно распределенные по всей плите, выходят на рабочую поверхность, как модели, так и модельной плиты. Их фиксируют специальными хвостовиками в гнездах плиты 6 и закрепляют в ней прижимной плитой 8. Модельная плита с выталкивающим устройством помещена в корпус 9. Для фиксации плиты толкателей в исходном положении на направляющих колоннах 5 установлены пружины 10.
Технология литья в оболочковые формы
Для предварительного формирования оболочки бункер 1, снабженный цапфами 11 и поворотным механизмом, поворачивают на 1800, и формовочный материал падает на горячую модельную плиту (рис.3.8, б), уплотняясь под действием гравитационных сил. В прилегающем к плите слое смеси смола плавится (при температуре 95-115 oС), смачивая зерна песка, а затем начинает полимеризоваться, загустевая и отверждаясь по мере прогрева до более высокой температуры. За 30-40 с выдержки смола успевает оплавиться в слое толщиной около 10 мм.
Слой остается на модельной плите после поворота бункера в исходное положение (рис.3.8, в) и сброса на дно бункера не прореагировавшей, сохранившей свои начальные свойства и пригодной для последующего использования части смеси.
Теперь модельную плиту со сформированной оболочковой полуформой снимают с бункера (рис.3.8, г) и подают в печь 12 (рис.3.8, д), где при температуре 300-400 oС за 90-120 с заканчивается полимеризация, и смола приобретает высокую технологическую прочность. Затем готовую оболочковую полуформу снимают с модельной плиты (рис.3.8, е) и соединяют с другой полу-формой (например, склеиванием) на специальном пневмопрессе (рис.3.8, ж). Для исключения прорыва расплава, формы с вертикальным разъемом обычно заформовывают (рис.3.8, з) в опорный наполнитель (песок, дробь и т.п.). Формы небольшой высоты с горизонтальным разъемом в большинстве случаев не заформовывают и заливают на поддонах с песчаной постелью.
В оболочковые формы получают отливки практически из любых промышленных сплавов массой до 200-300 кг. Преимущества литья в оболочковые формы по сравнению с литьем в песчано-глинистые разовые формы заключаются в следующем:
уменьшение параметров шероховатости поверхности и существенное улучшение внешнего товарного вида отливок;
возможность получения отливок с тонким и сложным рельефом, а также толстостенных отливок с литыми каналами малых сечений;
уменьшение трудоемкости ряда операций технологического процесса (приготовление смеси, изготовление формы, очистка отливок и пр.);
сокращение в 8-10 раз и более объема переработки и транспортирования формовочных материалов;
уменьшение металлоемкости формовочного оборудования. Кроме того, для литья в оболочковые формы характерна меньшая жесткость оболочки, что следует рассматривать как достоинство метода в сравнении с методами литья в кокиль.
Основные недостатки метода литья в оболочковые формы:
относительно высокая стоимость смоляного связующего;
сложность модельной и стержневой оснастки;
повышенное выделение вредных химических веществ в ходе термического разложения смоляного связующего;
недостаточная прочность оболочек при получении тяжелых отливок;
склонность к появлению некоторых специфических видов дефектов, сопровождающих низкую газопроницаемость литейной формы.
6? Литье по выплавляемым моделям. Суть метода, разновидности, применяемое оборудование и оснастка.
Литье по выплавляемым моделям по выплавляемой модели — известен с глубокой древности. Он применяется для изготовления деталей высокой точности и сложной конфигурации, невыполнимых другими методами литья (например, лопатки турбин и т. п.) Из легкоплавкого материала: парафин, стеарин и др., (в простейшем случае — из воска) путём его запрессовки в пресс-форму изготавливается точная модель изделия и литниковая система. Наиболее широкое применение нашёл модельный состав П50С50, состоящий из 50 % стеарина и 50 % парафина, для крупногабаритных изделий применяются солевые составы, менее склонные к короблению. Затем модель окунается в жидкую суспензию пылевидного огнеупорного наполнителя в связующем. В качестве связующего применяют гидролизованный этилсиликат марок ЭТС 32 и ЭТС 40, гидролиз ведут в растворе кислоты, воды и органического растворителя (спирт, ацетон). В настоящее время в ЛВМ нашли применения кремнезоли, не нуждающиеся в гидролизе в цеховых условиях и являющиеся экологически безопасными. В качестве огнеупорного наполнителя применяют: электрокорунд, дистенсилиманит, кварц, шамот и т. д. На модельный блок (модель и ЛПС) наносят суспензию и производят обсыпку, так наносят от 6 до 10 слоёв. С каждым последующим слоем фракция зерна обсыпки меняются для формирования плотной поверхности оболочковой формы. Сушка каждого слоя занимает не менее получаса, для ускорения процесса используют специальные сушильные шкафы, в которые закачивается аммиачный газ. Из сформировавшейся оболочки выплавляют модельный состав: в воде, в модельном составе, выжиганием, паром высокого давления. После сушки и вытопки блок прокаливают при температуре примерно 1000 °С для удаления из оболочковой формы веществ способных к газообразованию. После чего оболочки поступают на заливку. Перед заливкой блоки нагревают в печах до 1000 °С. Нагретый блок устанавливают в печь и разогретый металл заливают в оболочку. Залитый блок охлаждают в термостате или на воздухе. Когда блок полностью охладится его отправляют на выбивку. Ударами молота по литниковой чаше производится отбивка керамики, далее отрезка ЛПС.Таким образом получаем отливку. Преимущества этого способа: возможность изготовления деталей из сплавов, не поддающихся механической обработке; получение отливок с точностью размеров до 11 — 13 квалитета и шероховатостью поверхности Ra 2,5—1,25 мкм, что в ряде случаев устраняет обработку резанием; возможность получения узлов машин, которые при обычных способах литья пришлось бы собирать из отдельных деталей. Литье по выплавляемым моделям используют в условиях единичного (опытного), серийного и массового производства.
В силу большого расхода металла и дороговизны процесса ЛВМ применяют только для ответственных деталей.
Процесс литья по выплавляемым моделям базируется на следующем основном принципе:
• Копия или модель конечного изделия изготавливаются из легкоплавкого материала.
• Эта модель окружается керамической массой, которая затвердевает и образует форму.
• При последующем нагревании (прокалке) формы модель отливки расплавляется и удаляется.
• Затем в оставшуюся на месте удалённого воска полость заливается металл, который точно воспроизводит исходную модель отливки.
7? Литье под давлением. Суть метода, разновидности, применяемое оборудование и оснастка.
Занимает одно из ведущих мест в литейном производстве. Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30—50 % общего выпуска (по массе) продукции ЛПД. Следующую по количеству и разнообразию номенклатуры группу отливок представляют отливки из цинковых сплавов. Магниевые сплавы для литья под давлением применяют реже, что объясняется их склонностью к образованию горячих трещин и более сложными технологическими условиями изготовления отливок. Получение отливок из медных сплавов ограничено низкой стойкостью пресс-форм.
Номенклатура выпускаемых отечественной промышленностью отливок очень разнообразна. Этим способом изготавливают литые заготовки самой различной конфигурации массой от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов. Выделяются следующие положительные стороны процесса ЛПД:
· Высокая производительность и автоматизация производства, наряду с низкой трудоёмкостью на изготовление одной отливки, делает процесс ЛПД наиболее оптимальным в условиях массового и крупносерийного производств.
· Минимальные припуски на мехобработку или не требующие оной, минимальная шероховатость необрабатываемых поверхностей и точность размеров, позволяющая добиваться допусков до ±0,075 мм на сторону.
· Чёткость получаемого рельефа, позволяющая получать отливки с минимальной толщиной стенки до 0,6 мм, а также литые резьбовые профили.
· Чистота поверхности на необрабатываемых поверхностях, позволяет придать отливке товарный эстетический вид.
Также выделяют следующие негативное влияние особенностей ЛПД, приводящие к потере герметичности отливок и невозможности их дальнейшей термообработки:
· Воздушная пористость, причиной образования которой являются воздух и газы от выгорающей смазки, захваченные потоком металла при заполнении формы. Что вызвано неоптимальными режимами заполнения, а также низкой газопроницаемостью формы.
· Усадочные пороки, проявляющиеся из-за высокой теплопроводности форм наряду с затрудненными условиями питания в процессе затвердевания.
· Неметаллические и газовые включения, появляющиеся из-за нетщательной очистки сплава в раздаточной печи, а также выделяющиеся из твёрдого раствора.
Задавшись целью получения отливки заданной конфигурации, необходимо чётко определить её назначение: будут ли к ней предъявляться высокие требования по прочности, герметичности или же её использование ограничится декоративной областью. От правильного сочетания технологических режимов ЛПД, зависит качество изделий, а также затраты на их производство. Соблюдение условий технологичности литых деталей, подразумевает такое их конструктивное оформление, которое, не снижая основных требований к конструкции, способствует получению заданных физико-механических свойств, размерной точности и шероховатости поверхности при минимальной трудоёмкости изготовления и ограниченном использовании дефицитных материалов. Всегда необходимо учитывать, что качество отливок, получаемых ЛПД, зависит от большого числа переменных технологических факторов, связь между которыми установить чрезвычайно сложно из-за быстроты заполнения формы.
Основные параметры, влияющие на процесс заполнения и формирования отливки, следующие:
· давление на металл во время заполнения и подпрессовки;
· скорость прессования;
· конструкция литниково-вентиляционной системы;
· температура заливаемого сплава и формы;
· режимы смазки и вакуумирования.
Сочетанием и варьированием этих основных параметров, добиваются снижения негативных влияний особенностей процесса ЛПД. Исторически выделяются следующие традиционные конструкторско-технологические решения по снижению брака:
· регулирование температуры заливаемого сплава и формы;
· повышение давление на металл во время заполнения и подпрессовки;
· рафинирование и очистка сплава;
· вакуумирование;
· конструирование литниково-вентиляционной системы;
Также, существует ряд нетрадиционных решений, направленных на устранение негативного влияние особенностей ЛПД:
· заполнение формы и камеры активными газами;
· использование двойного хода запирающего механизма;
· использование двойного поршня особой конструкции;
· установка заменяемой диафрагмы;
· проточка для отвода воздуха в камере прессования;
8? Прокатное производство. Суть метода, разновидности, применяемое оборудование и оснастка.
Прокатка — процесс пластического деформирования тел на прокатном стане между вращающимися приводными валками (часть валков может быть неприводными). Слова "приводными валками" означают, что энергия, необходимая для осуществления деформации, передается через валки, соединённые с двигателем прокатного стана. Деформируемое тело можно протягивать и через неприводные (холостые) валки, но это будет не процесс прокатки, а процесс волочения.
Прокатка относится к числу основных способов обработки металлов давлением. Прокаткой получают изделия (прокат) разнообразной формы и размеров. Как и любой другой способ обработки металлов давлением прокатка служит не только для получения нужной формы изделия, но и для формирования у него определенной структуры и свойств.
