Обеспечение стабильности качества продукции

Свойство технологического процесса сохранять показатели качества продукции и услуг в заданных пределах в течение некоторого времени называется стабильностью.

Стабильность качества достигается следующими способами:

- периодической проверкой оборудования и оснастки на технологическую точность и своевременным проведением ремонта этого оборудования;

- обеспечением и поддержанием технологической дисциплины;

- периодической оценкой качества продукции и услуг.

Проверка оборудования и оснастки на технологическую точность

Под технологической точностью оборудования понимают его способность обеспечивать в течение установленного периода времени соответствие поля рассеивания значений показателя качества заданному полю допуска и его расположению.

Стабильность качества может быть достигнута за счет систематической проверки оборудования.

Проверке на технологическую точность подлежит все оборудование, занятое на выполнении базовых, точных, отделочных и финишных операций.

Оборудование с установленными на нем приспособлениями проверяют обязательно в комплексе по тем параметрам, которые непосредственно определяют точность выполнения закрепленных за станком операций.

Способы проведения проверок оборудования на технологическую точность разрабатывают с учетом конструктивных особенностей обрабатываемых деталей и станка (приспособления) и установленных норм технологической точности. Результаты проверки оборудования на технологическую точность заносят в карту контроля технологической точности оборудования и приспособлений.

В случае неудовлетворительных результатов проверки оборудования на технологическую точность и невозможности восстановления ее регулировочными работами это оборудование отправляют в ремонт.

Поддержание технологической дисциплины

Утвержденный технологический процесс обязателен для выполнения всеми работниками предприятия. За это несут ответственность руководители цехов, участков, службы технического контроля и непосредственные исполнители. Контроль за соблюдением технологической дисциплины проводят с целью проверки выполнения требований конструкторской и технологической документации.

Он включает проверку наличия и состояния этой документации в цехе, на участках и рабочих местах; соответствия технологических процессов требованиям нормативно-технической документации; точности оборудования, оснастки, контрольно-измерительных приборов; знаний мастерами, рабочими и контрольными исполнителями требований нормативно-технической документации; чистоты и порядка на рабочих местах.

Особое внимание уделяется следующим операциям, несоблюдение которых приводит к браку и дефектам, характерным для ремонтного производства:

- разборочным - выполнение установленной последовательности операций, отсутствие повреждения деталей, соблюдение требований по неразукомплектованию соединений;

- очистки - соблюдение режимов (давление, температура), концентрации и чистоты моющих растворов, а также продолжительности очистки;

- дефектации - наличие необходимых средств измерения и контроля, правильность выбраковки и маркировки;

- восстановления и слесарно-механической обработки – соответствие требованиям нормативно-технической документации режимов восстановления, размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, выполнение требований по шероховатости и твердости поверхностей;

- сборки, регулировки и испытаний сборочных единиц и агрегатов - правильность комплектования деталей по размерным группам, массе и регулировке зазоров, усилий затяжки, натяжения ремней, цепей и т.д.,

- соблюдение режимов обкатки и испытаний (нагрузка, давление, температура рабочей жидкости, частота вращения, продолжительность), балансировки и проверки герметичности;

- окраски - соблюдение требований к подготовке поверхностей для нанесения лакокрасочных покрытий, используемым материалам, режимам окраски и сушки.

Контроль стабильности качества продукции и услуг

Для контроля стабильности качества продукции и услуг, соответствия техническим требованиям проводят периодическую оценку. Она предусматривает контроль соответствия требованиям нормативно-технической документации.

Особое внимание обращают на соблюдение технологической дисциплины по основным технологическим процессам, от которых зависит качество услуг технического сервиса.

Таким образом, стабильность качества продукции в первую очередь обеспечивается правильным использованием производственного, испытательного оборудования, технологической оснастки, средств контроля и измерений. Учитывая, что основной задачей системы качества является предупреждение брака, особое внимание уделяется вопросам статистического регулирования технологических процессов.

Точность измерений в процессе проведения контроля и испытаний зависит не только от правильности выбора средств измерений, но и от окружающей среды и состояния производственных помещений.

Окружающая среда и состояние производственных помещений, в которых проводятся контрольные измерения и испытания, должны поддерживаться в таком состоянии, чтобы соблюдались требования нормативных документов на методы контроля, анализа и испытаний, и исключались отрицательные воздействия на их результаты.

Помещения для проведения контроля и испытаний должны соответствовать по обеспечиваемым в них условиям (температуре, влажности, чистоте воздуха, освещенности, звуко- и виброизоляции, защите от излучений, снабжению электроэнергией, водой, воздухом, теплом, хладагентом и т. д.) предъявляемым требованиям.

В помещениях, в которых производятся измерения, должны быть установлены приборы для контроля состояния окружающей среды, показания которых регулярно фиксируются и заносятся в журналы ответственными лицами. При нарушениях условий окружающей среды, вызывающих ухудшение качества контроля и испытаний, последние приостанавливаются до приведения условий в норму.

Международные стандарты ИСО серии 9000, требуют наличия элементов контроля и испытаний. Контрольным операциям и испытаниям изделий (услуга) подвергается на всем цикле ремонта. Контроль готовой продукции, устанавливающий лишь процент брака, лишен смысла, так как он уже не может повлиять на формирование или изменение качества товара, поэтому контроль качества должен осуществляться на каждой технологической операции или на критической операции. Дефект должен быть обнаружен как можно раньше.

Особое вниманием обращается на входной контроль и выбор поставщиков комплектующих изделий. В рамках осуществления концепции предупреждения брака решить проблему можно выбором соответствующих поставщиков, продукция которых завоевала прочную репутацию. Оценка системы качества поставщиков должна основываться не только на результатах входного контроля и эксплуатации комплектующих изделий в составе конечной продукции, но и на проведении совместных работ по повышению качества на самих предприятиях-смежниках.

При этом предприятия-потребители комплектующих изделий, удостоверившись в эффективности системы качества поставщиков, сокращают число проверяемых параметров, а в некоторых случаях вообще отказываются от входного контроля конкретных изделий, полагаясь на поставщика.

Организация производственного процесса наиболее эффективна, если все виды контроля и испытаний материалов, узлов, готовых изделий составляют контрольные операции единого технологического процесса, в документации которого приведены все необходимое для этого испытательное оборудование, средства контроля и измерений, соответствующие методики испытаний и измерений, браковочные признаки.

Показатели стабильности

В большинстве отечественных стандартов на правила приемки готовой продукции заложен так называемый приемочный уровень дефектности (AQL) - допустимая доля негодных изделий, выраженная в процентах. По большинству товаров она составляет от 1,0 до 6,5%. Но два обстоятельства побуждают продвинутые фирмы переходить на новые оценочные характеристики.

Первое обстоятельство - ужесточение конкуренции - требует обеспечения повышенных характеристик стабильности качества. Второеобстоятельство связано с усложнением конструкции сельскохозяйственной техники, что обусловливает увеличение числа компонент и их параметров, влияющих на функционирование готового изделия. С ростом числа показателей (к) доля продукции с несоответствиями возрастает. В частности, если при к = 1 доля такой продукции составляет 0,27%, то при к = 10 доля продукции с несоответствиями составляет 2,67%; при к = 100 доля продукции с несоответствиями составляет 23,69%; а при к = 1000 составляет 93,3%.

В связи с этим возникла необходимость в том, чтобы процессы производства обеспечивали более низкий уровень несоответствий по ключевым показателям. Была введена единица - PPM (Part per Million). В PPM измеряется количество несоответствующих единиц на миллион выпущенных. 1 РРМ = 0,001%.

Вообще различают два вида стабильности качества: 1) стабильность в объеме; 2) стабильность во времени.

Стабильность качества в объеме - стабильность показателей качества и уровня производственного исполнения:

а) в рамках выпускаемой предприятием партии продукции;

б) в пределах последовательно выпущенных партий продукции;

в) в рамках одноименной продукции, выпускаемой в стране несколькими предприятиями одной фирмы;

г) в рамках одноименной продукции международной фирмы, выпускаемой предприятиями внутри страны и за рубежом.

Иллюстрацией варианта в) является компания ЗАО «Росар», которая ставит перед собой задачу делать на принадлежащих ей заводах в Саранске, Иванове, Омске и др. один и тот же продукт (пиво "Толстяк"), не отличающийся по вкусу.

Иллюстрацией варианта г) является итальянская фирма «Пирелли» - мировой лидер в производстве и качестве автомобильных шин, которая гарантирует высокий уровень качества автомобильных шин, выпускаемых на любом заводе фирмы в Европе.

Уровень производственного исполнения товаров устанавливается, как правило, при выборочном контроле по качественному признаку, в частности но так называемому альтернативному признаку, т.е. при сортировке партии на годные и негодные единицы продукции. Стабильность значений показателей качества проверяется при выборочном контроле по так называемому количественному признаку.

Нестабильность в объеме создает пресловутую многолетнюю проблему: в образце-эталоне все нормально, а в рекламируемых партиях встречаются брак и отклонения значений показателей качества от соответствующих показателей утвержденного образца-эталона. Нестабильность качества в объеме порождается двумя видами изменчивости.

Первый вид - изменчивость из-за случайных (обычных) причин. Она обусловлена бесчисленным набором разнообразных причин, присутствующих постоянно. Их выявить нелегко или невозможно. Каждая из этих причин составляет малую долю общей изменчивости. Тем не менее, сумма всех этих причин измерима и предполагается, что она внутренне присуща процессу. Исключение или уменьшение влияния обычных причин требует управленческих решений и выделения ресурсов на улучшение процесса.

Второй вид - изменчивость из-за неслучайных причин. К ним могут быть отнесены вариабельность (изменчивость) параметров материала оборудования, квалификация персонала, тщательность выполнения процедур. Особенно большую роль играет человеческий фактор. Эти причины могут быть устранены.

Изменчивость сравнивают в настоящее время с вирусом (известна вирусная теория менеджмента). Вирусы изменчивости компонентов изделия (сырья, материалов, комплектующих деталей), помноженные на изменчивость технологического процесса, поражают готовое изделие, ведут к «заражению» всей системы управления производством.

Отечественная практика обеспечения стабильности качества товаров

Вирусная теория говорит о том, что проблема качества не является локальной. Решать проблему стабильности качества в рамках стадий жизненного цикла продукции отдельно взятого предприятия важно, но недостаточно. Изготовитель готовой продукции должен заниматься качеством продукции всех своих поставщиков и отслеживать качество на всех этапах продвижения своей продукции до потребителей. Проблема стабильности качества в объеме решается техническим и управленческим способами.

При использовании технического способа следует иметь в виду, что самым слабым звеном в производстве является ручной труд.

Теперь рассмотрим управленческие способы. При современной организации производства в конечном продукте, особенно если это машиностроительная продукция, «покупное» качество составляет от 70 до 90%. Но независимо от этого конечный производитель несет всю ответственность за качество.

Поэтому важнейшей заботой производителя конечной продукции является снижение риска получения некачественных поставок материалов и комплектующих. Одним из гарантов решения проблемы стабильности качества конечной продукции является формирование результативной системы менеджмента качества в соответствии с ИСО 9000 и принуждение поставщиков к созданию аналогичной системы.

Закончить этот параграф лекции 7 хочется следующим.

В менеджменте качества известно «Правило 10-кратных затрат», согласно которому издержки на исправления несоответствий на один порядок возрастают на каждой последующей стадии жизненного цикла: планировании, разработке, производстве, использовании (эксплуатации). В связи с этим устранение несоответствий на стадиях планирования и проектирования требуют относительно низких затрат. Отсюда возникает актуальность задачи предупреждения несоответствий.

Предупреждение появления дефектов на стадии эксплуатации позволяет изготовителю не только резко снизить издержки, а соответственно и продажную цену, но и повысить репутацию в глазах потребителя.