2014-09-02
5771
Организация производства в пространстве и во времени (см. тему 2) должна быть осуществлена с соблюдением принципов эффективной организации производства – исходных положений, на основе которых реализуется построение, функционирование и развитие производственных процессов. На всех этапах этого развития – создания бизнеса (построения новой производственной системы), оперативного руководства текущей производственной деятельностью (функционирования существующей производственной системы) и её совершенствования (стратегического развития производственной системы) – данные принципы выступают инструментом оценки и анализа уровня организации производства.
Выделяют десять принципов эффективной организации производства:
1. Принцип специализации – степень единичного разделения труда, характеризуемая номенклатурой выпускаемой продукции (деталей или изделий) и выполняемых на предприятии, в цехе, на производственном участке или на рабочем месте операций. Уровень специализации всех этих производственных систем количественно оценивается коэффициентом специализации рабочих мест подразделения (предприятия) КСП (см. раздел 1.3) и его частным случаем – коэффициентом специализации рабочего места КСРМ (там же).
|
|
|
Чем выше уровень специализации производственной системы (любой из перечисленных выше), т.е., чем ближе значение КСПдля нее к единице (см. таблицу 1.1 раздела 1.3), тем ниже трудоемкость, выше качество продукции (обработки) и больше производительность труда.
2. Принцип пропорциональности предполагает равные производственные возможности всех подразделений (цехов и участков) предприятия при выполнении ими производственной программы. Производственные возможности подразделения определяются величиной его производственной мощности, поэтому количественным показателем пропорциональности производственного процесса для любых двух соседних по его ходу цехов или участков по производственной мощности является коэффициент сопряженности смежных производственных подразделений КСС:
,
где ПМ1 – производственная мощность подающего (первого по ходу производственного процесса) производственного подразделения (цеха или участка);
ПМ2 – производственная мощность потребляющего (второго по ходу производственного процесса) производственного подразделения (цеха или участка).
В идеальном случае КСС= 1, его отклонение в обе стороны означает, что одно из смежных производственных подразделений является «узким местом» с точки зрения организации их совместной (кооперированной) производственной деятельности. Принцип пропорциональности должен быть обеспечен не только при кооперации подразделений, реализующих основной производственный процесс, но и внутри самих этих подразделений с точки зрения сбалансированности задействованных ими вспомогательных и обслуживающих производственных процессов.
|
|
|
3. Принцип непрерывности заключается в минимизации времени перерывов Тпер (см. раздел 1.2) как составляющей длительности производственного цикла. Количественным показателем данного принципа является коэффициент непрерывности КН , равный отношению времени трудовых ТТПи естественных Те процессов (там же) к величине Тпер:
.
Идеальный случай (КН= 1) недостижим, но чем ближе к этому значению реальная величина КН, тем эффективнее по данному принципу организован производственный процесс.
4. Принцип прямоточности – обеспечение кратчайшего пути движения предмета труда между всеми операциями производственного процесса. Количественным показателем данного принципа является коэффициент прямоточности КПР:
,
где tТР– время транспортных операций (см. рис. 2.1) в составе длительности производственного цикла ТП (там же).
Идеальный случай (КПР= 1) в этом случае также недостижим, но чем ближе фактическое значение КПРк единице, тем меньший удельный вес транспортные операции занимают в длительности производственного цикла и тем выше прямоточность производственного процесса. Соблюдение данного принципа в значительной степени обеспечивается за счет оптимальности производственной структуры, т.е. размещения производственных подразделений предприятия (цехов и участков) в соответствии с ходом производственного процесса.
5. Принцип параллельности означает одновременное выполнение операций (стадий) производственного процесса. Количественным показателем данного принципа является коэффициент параллельности К ПАР:
,
где ТПАР– время параллельно выполняемых операций (стадий) производственного процесса. Чем оно больше, тем выше значение КПАРи короче производственный цикл.
Предельный случай (КПАР= 1) также недостижим.
6. Принцип ритмичности – изготовление в равные промежутки времени одинакового или равномерно нарастающего количества продукции (объема работ) на всех операциях (стадиях) производственного процесса. Количественным показателем данного принципа является коэффициент ритмичности КР:
,
где Фi и Пi – соответственно фактический и плановый объем выпуска продукции (производимых работ) в i-й день планового периода;
m – число дней в плановом периоде.
Коэффициент КРоценивает точность выполнения плановых заданий по любому производственному подразделению (цеху или участку). Его значение может быть как меньше, так и больше единицы, но только оптимальное значение (КР= 1) означает соблюдение плановой дисциплины этим подразделением в каждый день планового периода.
7. Принцип автоматизации – степень выполнения операций (стадий) производственного процесса машинами-автоматами, когда за исполнителем остаются лишь функции контроля и управления за этим процессом в целом. Количественным показателем данного принципа является коэффициент автоматизации КА:
,
где ТА– время автоматизированных операций в составе длительности производственного цикла.
При КА=1 имеет место т.н. «безлюдная технология» или «безлюдное производство», что означает отсутствие в нем такой категории работающих, как основные рабочие.
8. Принцип надежности – степень бесперебойности протекания производственного процесса, характеризуемая отсутствием потерь рабочего времени из-за отказов оборудования, брака и рекламаций. Факторами, определяющими перечисленные потери, будут, соответственно, качество орудий труда, качество рабочей силы и качество конструкторско-технологической документации. С точки зрения системного подхода данный принцип дополняет принцип непрерывности (см. выше). Последний, регламентирует величину потерь рабочего времени, которая зависит от организации работы производственной системы любого уровня, т.е. от качества её внутренних связей. Как указывалось ранее (см. раздел 2.1), данное качество определяется временем перерывов Тпер. Принцип же надежности определяет величину потерь рабочего времени в зависимости от качества элементов производственной системы – орудий труда, исполнителя и предмета труда (см. рис. 1.3). Поэтому количественно данный принцип оценивается коэффициентом надежности элементов производственной системы КНЭ:
|
|
|
где ТПРВ– величина потерь рабочего времени, зависящая от качества (надежности) элементов производственной системы соответствующего уровня.
Если для критерия непрерывности производственного процесса КН(см. выше) оптимальное значение, равное единице, недостижимо, то для критерия надежности предельное значение КНЭ= 1, соответствующее ситуации, когда потерь рабочего времени, обусловленных качеством элементов производственной системы, нет (ТПРВ= 0), является принципиально возможным.
9. Принцип гибкости – способность в кратчайшие сроки при минимальных затратах на одном и том же виде оборудования переходить на изготовление новой продукции. Количественным показателем данного принципа является коэффициент гибкости КГ:
где ТВ– период времени, требующийся на выпуск новой продукции с момента поступления технического задания на её разработку в систему автоматизированного проектирования новых изделий до ввода всех параметров производственного процесса изготовления этой новой продукции в автоматизированную систему управления производством. Под временем производственного цикла в данной формуле понимается, естественно, время изготовления единицы именно этой новой продукции.
Идеальный случай (КГ= 1) опять же недостижим, но максимум значения этого критерия является одним из наиболее важных требований к современному производству в условиях рыночной экономики. Следует заметить, что, как сам принцип, так и формула для определения его количественного показателя, неприменимы для случая массового производства, т.к. для него коэффициент гибкости, по определению, равен нулю.
|
|
|
10. Принцип экономичности – минимальный уровень цеховой (технологической) себестоимости продукции при условии обеспечения заданного объема и качества её изготовления. Цеховая себестоимость больше технологической на величину общепроизводственных расходов цеха, поэтому понятие «технологическая себестоимость» относимо и к цеху, и к его отдельным производственным участкам. Количественным показателем данного принципа является коэффициент снижения цеховой (технологической) себестоимости КС:
где
СНи СП– соответственноцеховая (технологическая) себестоимость годового объема производства продукции настоящего (оцениваемого) и предыдущего плановых периодов, причем всегда СН < CП.
Идеальный случай (КС= 1) здесь также недостижим.
Степень реализации всех перечисленных принципов эффективной организации производства оценивается количественно путем сравнения расчетного (фактического) значения показателя какого-либо из этих принципов с эталонным (нормативным, плановым) значением такого же показателя. Подобная оценка имеет целью выявить резервы улучшения организации производства по каждому из её направлений (принципов) и за счет использования этих резервов повысить уровень (эффективность) данной организации. Такая совокупность задач решается в процессе оценки и анализа уровня организации производства.
Оценка уровня организации производствазаключается в расчете фактических значений количественных показателей, характеризующих степень реализации того или иного принципа эффективности данной организации (см. выше), для конкретной оцениваемой производственной системы – производственного участка, цеха, производства или предприятия в целом.
Анализ уровня организации производстваимеет своими задачами:
- оценку степени реализации того или иного принципа эффективной организации производства как частного показателя её уровня по соответствующему направлению;
- определение интегрального показателя уровня организации производства для оцениваемой производственной системы в целом.
Первая задача решается сопоставлением рассчитанного на этапе оценки уровня организации производства фактического значения показателя реализации соответствующего принципа (направления) этой организации с его эталонным максимальным значением (табл. 4.1):
Таблица 4.1
