2015-06-10
843
1. Она имела ограниченную сферу действия, распространяясь только на рабочих цехов основного производства, т.е. распространялась на стадию производства продукции и не охватывала другие стадии ее жизненного цикла: стадии разработки и проектирования изделий, а также стадии их реализации и эксплуатации.
2. Использовался только один оценочный показатель: система работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие отрицательных факторов и различную степень их влияния на качество продукции, выпускаемой предприятием (не соблюдался принцип комплексности в системном подходе к управлению качеством).
В 1960-х годах система БИП воплотилась в зарубежных программах «ноль дефектов». С 1962 г. подобные системы начали внедряться в ГДР, ПНР, США, ФРГ, Японии и других странах.
Дальнейшее развитие система БИП получила на передовых радиотехнических предприятиях Львовской области. Так была разработана система бездефектного труда (СБТ) в 1961г. Эта система предусматривала количественную оценку качества труда не только производственных рабочих, но также инженерно-технических работников (ИТР) и служащих, способствующих своим трудом повышению качества продукции и улучшению технико-экономических показателей работы предприятия.
Целью системы бездефектного труда явилось обеспечение выпуска продукции высокого качества, надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и в целом производственных коллективов за результаты их труда.
В СБТ основным показателем качества труда являлся коэффициент качества труда – количественное выражение качества труда исполнителей.
Эффективность труда работников оценивалась ежедневно, а также суммарно за определенный календарный период. Бездефектная работа принималась за единицу (иногда за десять, сто). Все возможные дефекты в работе (например, ошибки в чертежах, неисполнение в срок поручений руководства, нарушение установленной технологии, выдача неправильной информации и т. п.) классифицировались, и каждому из них соответствовал заранее установленный и доведенный до исполнителя коэффициент снижения. Оценка качества труда производилась уменьшением исходного коэффициента качества на величину, равную сумме коэффициентов снижения за допущенные дефекты в работе:
Ккач = 1 – Σkсниж
Недостаток этого метода в том, что в нем учитывались только коэффициенты снижения, суммирующие недостатки по всем показателям, а превышения установленных значений показателей качества труда не отражались на коэффициенте качества труда. Следует отметить, что передовые предприятия все больше внимания уделяли введению коэффициента поощрения, поскольку это способствует повышению творческой активности трудящихся, поиску новых путей повышения качества продукции.
Для каждого отдела, цеха, участка устанавливались свои критерии оценки качества труда, учитывающие характер деятельности данного исполнителя и всего подразделения. Коэффициент качества труда позволил сравнивать результаты работы различных звеньев при подведении итогов социалистического соревнования, конкретизировать задачи по повышению уровня качества продукции и снижению брака. Он также служил основой для материального и морального поощрения исполнителей и коллективов и для их аттестации.
Принципы организации и функционирования СБТ на различных предприятиях имели свои особенности. Общими являются следующие элементы: сдача продукции с первого предъявления, введение коэффициента качества труда, дни оценки качества, строжайший контроль исполнения.
Система бездефектного труда распространилась не только на промышленных предприятиях, но и в НИИ, конструкторских и проектных организациях, на транспорте, в сельском хозяйстве, предприятиях бытового обслуживания и др. Она повышает коллективную ответственность, дисциплину работников, заинтересованность в повышении качества труда, что обеспечивало рост эффективности производства и повышение качества продукции. Эта система особенно хорошо проявила себя в сочетании с бригадной формой организации труда.
Как показал опыт многих предприятий, внедрение СБТ позволило:
1)количественно оценить качество труда каждого работника и коллектива;
2)повысить заинтересованность и ответственность каждого работника и коллектива за качество своего труда;
3)повысить технологическую, трудовую ипроизводственную дисциплину всех работников предприятия;
4)сократить потери от брака и рекламаций, повысить производительность труда.
Системы БИП иСБТ были ориентированы в основном на предотвращение и устранение субъективных производственных факторов. Выявление и устранение объективных производственных факторов началось со следующих вариантов и модификаций систем.
Как Саратовская система, так и ее львовский вариант были направлены на управление качеством на стадии изготовления продукции. Следующим этапом в развитии работ по обеспечению качества было усиление внимания к допроизводственным стадиям его формирования – научным исследованиям, проектированию, созданию опытных и серийных образцов продукции, технологической подготовке производства. Эти задачи решались в рамках системы КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанной ивнедренной в 1958 г. на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода).
В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет улучшения технической подготовки работы КБ (конструкторских бюро) иработы технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации (как показывали исследования, большинство дефектов, проявляющихся при эксплуатации – конструктивно-технологические). Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания.
Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она вышла за рамки стадии изготовления продукции и охватывала многие виды работ на стадиях исследования, проектирования и эксплуатации. На стадии исследования и проектирования, при изготовлении опытного образца большое внимание уделялось выявлению причин отказов иих устранению еще в допроизводственный период.
Решение этой задачи осуществлялось за счет следующих мероприятий:
1) развития исследовательской и экспериментальной базы;
2) повышения коэффициента унификации;
3) широкого применения методов макетирования и моделирования, тщательных испытаний новых образцов изделий;
4) конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства.
Отработка опытных изделий позволяла исключить или свести к минимуму исправление дефектов в серийном производстве и уже с первых образцов выпускать надежные высококачественные изделия.
Однако работа по улучшению качества изделий в данной системе не заканчивалась запуском их в серийное производство. Информация о работе изделий в различных эксплуатационных условиях помогала вносить различные изменения в их конструкцию, повышать их надежность, качество. Сбором, анализом и обобщением этой информации занимались созданные на предприятиях специальные службы надежности. Они совместно с другими специализированными службами предприятий участвовали в выработке организационно-технических мероприятий по улучшению качества продукции. Результаты эксплуатации изделий рассматривались в системе как обратная связь и использовались для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.
Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий позволило:
1) сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;
2) повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза,
3) увеличить ресурс в 2 раза;
4) снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3–2 раза.
Однако широкое распространение системы КАНАРСПИ на предприятиях, не относящихся к военно-промышленному комплексу, было затруднено. Это объяснялось тем, что для ее внедрения необходимы были значительные затраты на создание мощной конструкторско-испытательной базы.
Следующим этапом в развитии работ по обеспечению качества было планирование качества. Планирование улучшения качества продукции и управление качеством по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), впервые разработанной и внедренной на Ярославском моторном заводе (объединение «Автодизель») в 1964 году.
Эта система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством продукции на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей.
В ее основе лежит планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планируемым показателем был выбран
моторесурс двигателя. Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надежности деталей и узлов, лимитирующих его уровень.
Цель системы – повышение технического уровня и качества изделий (увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей).
В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс двигателя до первого капитального ремонта.
Организация работ в системе была построена по принципу цикличности. Планирование моторесурса было ступенчатым.
Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинался после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривал:
1) определение его фактического уровня,
2) выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс;
3) планирование оптимального уровня увеличения моторесурса;
4) разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса;
5) разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве;
6) проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ;
7) закрепление достигнутого ресурса в производстве;
8) поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.
На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования – основные положения системы КАНАРСПИ.
Внедрение системы НОРМ позволило:
1) увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта в 2,5 раза (с 4 до 10 тыс. часов);
2) увеличить гарантийный срок на двигатели на 70%;
3) снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.
Система НОРМ получила широкое распространение на машиностроительных предприятиях. Деятельность по повышению качества поднялась на принципиально новую ступень, фактически был осуществлен переход от контроля качества продукции и труда к системе управления качеством как части общей системы управления производством.
Широкое использование системного подхода стало основой создания комплексных систем управления качеством продукции. В 1972 году коллективы львовских заводов кинескопов, полиграфического оборудования, завода «Микрон», НПО им. В.И. Ленина приступили к внедрению комплексных систем управления качеством продукции (КС УКП). Создание КС УКП стало возможным в результате обобщения передового опыта и научно-методических разработок, инициированных Госстандартом (государственным комитетом СССР по стандартизации, сертификации и метрологии). Данная система разрабатывалась на принципах системно-комплексного подхода, базируясь на стандартизации (впервые организационно-технической основой управления стали стандарты предприятия – СТП).
КС УКП имела многоуровневую структуру и включала все подразделения и службы предприятия, участвующие в управлении и производстве продукции на всех стадиях ее жизненного цикла.
Ее главная цель была определена как «обеспечение постоянного роста качества и технического уровня выпускаемой продукции в соответствии с плановыми заданиями, запросами потребителей и требованиями стандартов».
С 1976 г. Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций управления качеством продукции (УКП). В связи с внедрением на предприятиях КС УКП получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также – сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП.
Эффективность внедренных КС УКП оценивалась по обобщающим показателям качества, позволяющим сравнить деятельность по УК на различных предприятиях. Например, удельный вес продукции высшей категории качества в общем объеме производства, количество изделий, выпускаемых с государственным Знаком Качества.
В 1985 г. комиссия Госстандарта отмечала, что за десятилетие на тех предприятиях, где были созданы эффективно действующие КС УКП, с их помощью удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить долю продукции высшей категории качества в 2-3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5-2 раза сроки разработки и освоения новой продукции.
Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе. Лишь 1/3 официально зарегистрированных КС УКП действовала результативно.
Основные причины трудностей внедрения КС УКП:
– экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции а, следовательно, и в системе;
– непонимание руководителями многих предприятий важности внедрения системы качества.
– внедрение систем управления качеством на предприятиях излишне административными методами.
Это породило у многих руководителей мнение, что системы управления качеством себя не оправдали и ими не следует заниматься. Вместе с тем уже при перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что качество продукции становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.
Дальнейшее развитие СУК шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных, вплоть до государственной на базе разработки программ «Качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления качеством продукции.
В 1978 году были разработаны и утверждены Госстандартом основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции
(ЕС ГУКП), идеи, принципы, задачи и структура которой представляют значительный исторический, научно-методический и практический интерес.
ЕС ГУКП являлась формой организации работ по повышению качества и конкурентоспособности продукции, соответствующей тенденциям развития плановой экономики и более полному удовлетворению потребностей общества и человека.
Основным принципом ЕС ГУКП являлась комплексность решения проблем управления качеством продукции, обеспечиваемая взаимной увязкой организационных, технических, экономических и социальных мероприятий:
§ на межотраслевом уровне – разработкой общей технико-экономической политики повышения уровня качества и конкурентоспособности продукции, межотраслевых нормативов; разработкой целевых программ повышения качества и конкурентоспособности продукции; планированием качества, в том числе планированием стандартизации и увязкой различных разделов планов, составлением балансов производства, потребления и качества продукции;
§ на отраслевом уровне – разработкой и реализацией программ и отраслевых систем управления качеством продукции и отраслевых нормативов управления качеством;
§ на уровне предприятия – разработкой и внедрением КС УКП, нормативов и мероприятий по управлению качеством продукции в НИИ и КБ, опытном и серийном производстве, снабженческих, сбытовых, транспортных и эксплуатирующих организациях.
Реализация комплексного управления требует установления и совершенствования связей между разработчиками новых образцов продукции, изготовителями, поставщиками сырья и материалов, организациями и предприятиями, обеспечивающими хранение, транспортирование и сбыт продукции, а также заказчиками и потребителями продукции.
Комплексность управления базируется на систематическом анализе соответствия качества продукции потребностям населения и народного хозяйства.
Главная цель ЕС ГУКП заключается в планомерном обеспечении использования научно-технических, производственных и социально-экономических возможностей и факторов для достижения постоянных высоких темпов улучшения качества всех видов продукции в интересах повышения эффективности производства, наиболее полного удовлетворения потребностей людей, народного хозяйства, обороны страны и экспорта.
Эта цель достигается в процессе решения следующих основных задач:
§ разработка, подготовка и развертывание в необходимом количестве и в установленные сроки производства новой продукции, отвечающей по своим показателям мировому уровню;
§ своевременное снятие с производства, замена или модернизация морально устаревшей и не отвечающей требованиям рынка продукции;
§ сохранение качества продукции в процессе доведения ее до потребителя;
§ эффективное использование качества продукции в процессе потребления (эксплуатации).
Главная цель и задачи улучшения качества продукции конкретизируются для каждого уровня управления, для каждой стадии ее жизненного цикла, для каждой отрасли, каждого предприятия (организации).
ЕС ГУКП обеспечивает реализацию общих и специальных функций управления качеством продукции на всех стадиях ее жизненного цикла: исследования и проектирования, изготовления, обращения и реализации, эксплуатации (потребления).
На стадииисследования и проектирования осуществляется управление научным поиском, опытно-конструкторской разработкой, опытным производством, испытаниями и доводкой образцов продукции до уровня, установленного в техническом задании.
На стадии изготовления обеспечивается производство продукции с техническим уровнем и качеством, сформированным на первой стадии жизненного цикла, а также принятие мер по повышению качества на основе опыта серийного (массового) производства и эксплуатации продукции, осуществляется управление технологической подготовкой производства, процессом производства в соответствии со стандартами и техническими условиями.
На стадии обращения и реализации управление качеством направлено на создание необходимых условий для сохранения свойств продукции, полученных на стадии изготовления. Внедрение КС УКП на складах, базах хранения, в транспортных предприятиях, сбытовых и торговых организациях является эффективным средством управления качеством на этой стадии жизненного цикла.
На стадии потребления и эксплуатации управление качеством направлено на организацию высокоэффективного использования продукции, проведение предусмотренных нормативно-технической документацией профилактических мероприятий и восстановление уровня качества путем проведения технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов. Особая роль на этой стадии принадлежит четким инструкциям по использованию продукции, сбору и анализу информации о дефектах и отказах и выработке рекомендаций по их предупреждению и устранению.
Организация четкого взаимодействия предприятий и организаций, осуществляющих работы на разных стадиях жизненного цикла продукции, – одна из главных задач увязки систем управления качеством продукции как по горизонтали, так и по вертикали.
Многомерная графическая модель ЕС ГУКП представлена на рисунке 1. Она отражает межотраслевой, отраслевой уровни управления и уровень предприятия, на каждом из которых используется соответствующая этим уровням нормативно-техническая документация: ГОСТы, ОСТы, СТП. В модели представлены все стадии жизненного цикла продукции и три контура управления – параметрический, функциональный и организационно-трудовой, имеющие соответствующие их названиям состав решаемых задач и выполняемых работ по управлению качеством продукции.
 |
Рисунок 1 – Модель ЕС ГУКП
Параметрический контур определяет целевое назначение, конструктивность, надежность, эргономичность, эстетичность, технологичность, транспортабельность, экономичность и другие параметры и показатели качества продукции, устанавливаемые нормативно-технической документацией и обеспечиваемые на всех стадиях жизненного цикла продукции.
В функциональный контур входят основные функции УКП: прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции; планирование обеспечения и повышения качества продукции; нормирование требований к качеству продукции, ее аттестация и сертификация; организация разработки и постановки продукции на производство; организация технологической подготовки производства; организация материально-технического обеспечения; организация метрологического обеспечения; обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции на всех стадиях ее ЖЦП; организация подготовки и повышения квалификации кадров; стимулирование повышения качества продукции; ведомственный и государственный контроль качества и испытаний продукции; государственный надзор за соблюдением стандартов и состоянием средств измерений; правовое обеспечение управления качеством продукции; информационное обеспечение системы.
Организационно-трудовой контур системы составляют: прогнозирование и регулирование отношений в трудовых коллективах; планирование и обеспечение организации труда; организация разделения и кооперации труда; обеспечение субординации, координации и дисциплины; организация профориентации и профотбора кадров; организация изучения и распространения передового опыта; организация и обслуживание рабочих мест; нормирование комфортных и санитарно-гигиенических условий в трудовых процессах; организация режима труда, питания и отдыха; организация социальных отношений вне рабочего времени и др.
Состав и содержание параметрического, функционального и организационно-трудового контуров регламентировались основополагающими стандартами. Для моделирования отдельных элементов и взаимосвязей в ЕС ГУКП применялись описательные, логические, аналитические, статистические, графические и экономико-математические методы и модели.
В ЕС ГУКП использованы следующие категории управления качеством продукции:
§ объект управления – качество труда отдельных работников и всего коллектива, а также качество продукции, ее технический уровень и конкурентоспособность;
§ цели управления – планируемое состояние качества продукции;
§ критерий управления – показатели (функции), характеризующие степень достижения цели управления по получению продукции заданного качества;
§ субъект управления – управляющие органы, работники, призванные обеспечивать достижение заданного технического уровня, качества и конкурентоспособности продукции;
§ специальные функции управления – содержание управляющих воздействий, совокупности задач УКП, сгруппированные по признакам принадлежности к общим или конкретным функциям управления народным хозяйством, отраслью, предприятием;
§ методы управления – экономические, организационно-распорядительные, социально-психологические;
§ средства управления - ЭВМ, оргтехника, нормативно-технические документы и др.;
§ управленческие отношения – отношения между людьми и коллективами, возникающие в процессе осуществления функций УКП («кружки качества» и др.);
§ управленческие решения – решения руководителя или органа управления, направленные на осуществление мероприятий для достижения целей УКП.
Применение рассмотренных категорий ЕС ГУКП и комплексное решение задач, входящих во все контуры, стадии жизненного цикла и на всех уровнях управления, весьма актуально и в современных условиях.
Внутри предприятий управление качеством продукции также шло по линии охвата широкого круга проблем. Решение задач по улучшению качества выпускаемой продукции на многих предприятиях увязывалось с эффективным использованием ресурсов. Создавались комплексные системы эффективного использования ресурсов и повышения эффективности производства (КС ЭИР и ПЭП) и, наконец, система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525.0-80).
С середины 1990-х годов в России вновь наблюдалось оживление интереса к проблемам управления качеством. При переходе к рыночным условиям исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.
Большой заслугой Госстандарта в переходный период к рынку явилась работа по гармонизации отечественных стандартов на системы качества с международными, в которых нашел отражение и отечественный опыт по УКП.
Политика Госстандарта в области управления качеством предусматривает содействие отечественным товаропроизводителям во внедрении систем качества на предприятиях в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО
серии 9000 на системы менеджмента качества.
Отечественный опыт комплексного управления качеством является хорошим фундаментом освоения стандартов ИСО 9000, которые представляют более высокий уровень развития науки управления качеством.
Основными отличиями СМК (по ИСО 9000) от КС УКП являются следующие:
• ориентация на удовлетворение требований потребителя;
• возложение ответственности за качество продукции на конкретных исполнителей;
• проверка потребителем производства поставщика;
• выбор поставщика комплектующих изделий иматериалов;
• сквозной контроль качества продукции, начиная от материалов и кончая утилизацией продукции;
• маркетинг;
• организация учета ианализа затрат на качество;
• прослеживаемость материалов и комплектующих изделий по всему циклу производства;
• решение вопросов утилизации продукции после эксплуатации.
Для освоения прогрессивного мирового опыта по управлению качеством необходимо реализовать комплекс обеспечивающих мероприятий, включающий разработку иреализацию системы мер ипреимуществ, стимулирующих работу. На это должна быть нацелена создаваемая в стране организационная структура, проводящая оценку и признание систем качества, а также обучение специалистов, способных выполнять все виды работ в области обеспечения, контроля и улучшения качества.
