Hazard Analysis and Critical Control Points - Анализ рисков и критические контрольные точки

Система ХАССП

КРИТЕРИЙ 9. Результаты работы вуза

КРИТЕРИЙ 8. Влияние вуза на общество

КРИТЕРИЙ 7. Удовлетворенность преподавателей и сотрудников работой в вузе

КРИТЕРИЙ 5. Управление процессами обеспечения качества подготовки специалистов

КРИТЕРИЙ 4. Управление ресурсами и взаимоотношениями с партнерами

4а. Управление финансовыми ресурсами.

46. Управление информационными ресурсами.

4в. Взаимодействие с партнерами и заинтересованными сторонами.

4г. Управление материальными ресурсами.

4д. Управление технологиями обучения и интеллектуальной собственностью.

5а. Определение процессов, наиболее важных для результатов работы вуза, оценка влияния этих процессов на качество подготовки специалистов.

56. Организация систематического проектирования и менеджмент процессов.

5в. Определение целей по совершенствованию процессов.

5г. Совершенствование процессов на основе нововведений и использования творческой активности сотрудников и обучаемых.

5д. Внесение изменений в процессы и оценка их эффективности.

КРИТЕРИЙ 6. Удовлетворённость потребителей (рынка труда) качеством подготовки специалистов

6а. Степень удовлетворенности потребителей качеством подготовки выпускников вуза.

6б. Оценка вузом удовлетворенности потребителей качеством подготовки специалистов.

7а. Степень удовлетворённости преподавателей, сотрудников и обучаемых.

76. Показатели работы вуза по повышению удовлетворенности персонала и обучаемых.

8а. Уровень восприятия вуза обществом.

86. Показатели работы вуза по повышению удовлетворенности общества.

9а. Основные финансовые показатели работы вуза. Состояние материально - технической базы.

96. Качество подготовки специалистов и другие результаты работы вуза.

Системы, направленные на обеспечение безопасности продукции в пищевой промышленности

Для современной пищевой промышленности характерно использование большого разнообразия сырья, ингредиентов и пищевых добавок, упаковочных и контактирующих с продук­цией материалов, новых технологических решений. В последние десятилетия опасность загрязнений пищевых продуктов в про­цессе их производства и обращения особенно возросла. Издавна известные нарушения требований гигиены и связанное с ними инфицирование пищевых продуктов бактериями, вирусами и паразитами до настоящего времени также являются причинами серьезных болезней большого количества людей. Чаще всего они приводят к тяжелейшим заболеваниям желудочно-кишеч­ного тракта и других органов человека. Прогресс медицины продлевает жизнь многих людей, страдающих хроническими заболеваниями, однако их иммунные системы подвержены рис­ку. Например, даже в США, где пищевые продукты считаются самыми безопасными в мире, болезни, связанные с питанием, представляют серьезную проблему. Ежегодно из-за недобро­качественной пищи болеют около 76 млн. человек, 300 тыс. из них проходят стационарное лечение и приблизительно 5 тыс. умирают. Однако существенными причинами загрязнений в на­стоящее время являются не только биологические факторы, но и химические вещества (пестициды, гербициды, нитраты, гормоны роста, антибиотики); пищевые добавки, генетически модифици­рованные организмы и т. д. Появлению в пище опасных веществ способствуют и некоторые производственные процессы, например изготовление при высокой температуре ряда изделий на крахмальной основе (бисквитов, хрустящего картофеля и др.) приводит к образованию в них канцерогенных веществ.

Болезни, инициируемые пищей, наносят огромный ущерб экономике (затраты на диагностику и лечение больного, рассле­дование причин заболевания, невыходы сотрудников на работу, снижение потенциальных способностей человека и др.). Только в США размер наносимого ущерба, связанного с заболеваниями людей, составляет несколько миллиардов долларов.

Для решения этих проблем многие страны уделяют повы­шенное внимание производству наиболее безопасных продуктов питания. Органы здравоохранения устанавливают виды сырья, ингредиенты и добавки, разрешенные для производства, и дек­ларируют допустимые уровни содержания веществ, относимых к опасным для здоровья человека. По инициативе правительств многих стран широко используются системные подходы обеспечения безопасности пищевых продуктов. Например, в Дании, Нидерландах, Ирландии, Австралии разработаны добровольные национальные стандарты и другие документы, устанавливаю­щие требования к системе менеджмента безопасности пищевых продуктов.

Г лобализация торговли продуктами питания вызва­ла необходимость в гармонизации национальных мер, направ­ленных на обеспечение безопасности пищевых продуктов на региональном и международном уровне. Это привело к созданию системы, основанной на принципах НАССР (Hazard Analysis and Critical Control Points -Анализ рисков и критические контрольные точки) и отраслевых систем менеджмента пищевых продуктов в соответствии с требованиями стандартов ИСО 15161:2001 и ИСО 22000:2005. В РФ для обозначения этого метода и соответствующих СК при­нята транскрипция ХАССП.

В настоящее время ХАССП — самая используемая в ми­ровой практике модель управления безопасностью пищевых продуктов, дающая возможность обеспечить стабильность безо­пасности пищевой продукции и продовольственного сырья за счёт упорядочения и координации работ по управлению рисками при их производстве, транспортировании, упаковке, хранении и реализации.

Концепция ХАССП была разработана в 1959г. в США для обеспечения безопасности продуктов питания, предназначенных для астронавтов NASA. С 1971г. метод ХАССП стал применять­ся и при производстве пищевых продуктов для широкого круга потребителей. Официально требования к системам ХАССП были установлены в 1993г. Директивой Совета ЕЭС (93/43) «О гигиене продуктов питания», которая потребовала от предприятий пи­щевой промышленности проведения анализа рисков, выявления в технологическом процессе параметров, являющихся критиче­скими для обеспечения безопасности продукции, и проведения адекватных мероприятий (мониторинга) в определенных критических точках технологического процесса. Директива обязывала страны-участницы организовать подготовку к внедрению систем ХАССП в течение 30 месяцев. Поэтому массовое внедрение этих систем в Европе началось с 1996г. и затем продолжилось в стра­нах третьего мира, поставляющих продукцию в страны ЕС.

Система ХАССП играет важную роль в мировом производ­стве продуктов питания. На основе метода ХАССП в разных стра­нах были разработаны национальные стандарты, содержащие требования к системам управления безопасностью продуктов пи­тания. Использование этого метода является обязательным для предприятий пищевой промышленности в странахЕвропейского Союза, США, Канаде. Во многих странах Европы после выхода упомянутой директивы Совета ЕЭС № 93/43 были разработаны национальные стандарты на основе принципов ХАССП. Наиболее распространены следующие из них:

• голландский стандарт «Требования для системы управ­ления безопасностью продуктов питания на основе ХАССП», сентябрь 2002г., Голландский Национальный Комитет Экспертов ХАССП;

• датский стандарт DS 3027:2002 «Управление безопас­ностью продуктов питания на основе ХАССП (анализ рисков и критические контрольные точки). Требования к системам управления для компаний, производящих пищевые продукты и их поставщиков»;

• «Технический стандарт и протоколы для компаний, по­ставляющих розничные продукты торговых марок», издание 3, апрель 2002г., Британский Консорциум Розничной Торговли (BRG).

В чём же состоят принципиальные различия между сис­темами ИСО 9000 и системами, основанными на принципах ХАССП? Основная цель систем менеджмента качества в соот­ветствии с требованиями ИСО 9000 — обеспечение конкуренто­способности продукции или самой организации на глобальном или локальном рынке. Цель систем управления, построенных на основе принципов ХАССП, как и требований стандарта ИСО 22000:2005, —обеспечение безопасности продукции, выпускае­мой предприятиями-изготовителями. Различия в целях моделей ИСО 9000, ХАССП и ИСО 22000:2005 предопределяют разницу содержащихся в них требований, предъявляемых к СК.

Система качества, основанная на принципах ХАССП

Система ХАССП основана:

на идентификации потенциальных рисков на всех стадиях ЖЦП;

на выявлении критических контрольных точек;

на установлении предела значений параметров процесса, а также на разработке системы мониторинга критических контрольных точек;