Тема: Допусковый контроль

1.

Количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, составляющих ее качество, называется показателем качества продукции.

Числовые значения показателей качества устанавливаются с помощью объективных и субъективных методов. Объективные методы: измерительный, регистрационный и расчетный. Субъективные методы: органолептический, социологический и экспертный. Объективные методы базируются на примене­нии технических измерительных средств, регистрации, подсчете событий, выполнении вычислений. Основа субъективных методов – анализ восприятия органов чувств человека, сбор и учет различных мнений, решения, принимаемые группой специалистов-экспертов.

Для суждения о качестве продукции при контроле проводят определение значений характеристик продукции с указанием точности и (или) достоверности. Качество продукции закладывается уже на этапе ее разработки. Здесь решающая роль отводится технологическому контролю.

Технологический контроль должен быть направлен на:

- соблюдение в разрабатываемых изделиях установленных технологических норм и требований с учетом современного уровня развития данной отрасли техники и способов изготовления, эксплуатации и ремонта изделия;

- достижение в разрабатываемых изделиях заданных показателей технологичности;

- выявление наиболее рациональных способов изготовления изделий с учетом заданного объема выпуска, требования которого должны быть отражены в конструкторской документации.

Технологическому контролю, как правило, подлежит конструкторская документация на изделия, как основного, так и вспомогательного производства.

Стадии разработки конструкторской документации, на которых она подвергается технологическому контролю, виды и номенклатура разрабатываемых изделий, подлежащих технологическому контролю, устанавливаются отраслевыми документами или документами предприятий-разработчиков.

Исходный документ для проектирования технического устройства или иной продукции —техни́ческое зада́ние. ТЗ содержит основные технические требования, предъявляемые к изделию или услуге и исходные данные для разработки; в ТЗ указываются назначение объекта, область его применения, стадии разработки конструкторской (проектной, технологической, программной и т. п.) документации, её состав, сроки исполнения и т. д., а также особые требования, обусловленные спецификой самого объекта либо условиями его эксплуатации. Как правило, ТЗ составляют на основе анализа результатов предварительных исследований, расчётов и моделирования.

Техническое предложение разрабатывается с целью выявления дополнительных или уточненных требований к изделию (технических характеристик, показателей качества и др.), которые не могли быть указаны в техническом задании, и это целесообразно сделать на основе предварительной конструкторской проработки и анализа различных вариантов изделия.

Техническое предложение — совокупность конструкторских документов, которые должны содержать уточненные технические и технико-экономические обоснования целесообразности разработки документации изделия на основании:

· анализа технического задания заказчика и различных вариантов возможных конструктивных решений;

· сравнительной оценки решений с учетом конструктивных и эксплуатационных особенностей разрабатываемого и существующих изделий и др.

На стадии технического предложения контролируется правильность выбора варианта конструктивного решения в соответствии с требованиями технологичности.

Эскизный проект разрабатывают с целью установления принципиальных (конструктивных, схемных и др.) решений изделия, дающих общее представление о принципе работы и (или) устройстве изделия, когда это

целесообразно сделать до разработки технического проекта или рабочей документации. На стадии разработки эскизного проекта рассматривают варианты изделия и (или) его составных частей. Эскизный проект может разрабатываться без рассмотрения на этой стадии различных вариантов.

На стадии эскизного проекта контролируется правильность выбора принципиальной схемы конструкции, обеспечивающей простоту компоновки изделия и технологичность. Рациональность конструктивных решений с точки зрения простоты изготовления. Обеспечение преемственности конструкции. Правильность расчленения изделия на составные части, обеспечивающие удобство обслуживания, монтажа и регулировки. Установление номенклатуры основных марок материалов и соответствие этих марок установленному перечню. Возможность применения рациональных методов обработки для наиболее сложных деталей

Технический проект (рабочий проект) — этап полномасштабной разработки образца, выполненный в объёме, позволяющем начать детальную конструкторскую разработку всех его элементов и образца в целом (рабочее проектирование). Этот этап обычно сдвинут по времени после утверждения эскизного проекта и подразумевает создание и согласование с заказчиком макетного (пилотного) образца. Согласование как правило ведется специальной комиссией заказчика с включением в её состав представителей Генерального конструктора и представителей организаций-соразработчиков. Одним из достоинств рассмотрения технического проекта является наличие полноразмерного макета (пилотного) образца и его составных частей, что даёт возможность обстоятельно рассмотреть многие компоновочные и конструктивно-схемные решения и дать по ним достаточно уверенную оценку функциональной реализуемости. Обычно, технический проект правится и согласовывается с заказчиком на протяжении всего этапа жизненного цикла проекта. Согласно договору в конце сдается пояснительная записка к техническому проекту.

На стадии технического проекта контролируется возможность проведения сборки и контроля изделия и его основных составных частей независимо и параллельно. Удобство и доступность мест сборки. Возможность исключения или доведения до минимума механической обработки при сборке. Возможность обеспечения необходимой взаимозаменяемости сборочных единиц и деталей. Выбор элементов конструкции сборочных единиц (основных составных частей) с точки зрения их технологичности. Оптимальность номенклатуры контролируемых параметров, а также методов и средств их контроля. Возможность применения стандартизованных методов выполнения и контроля.

На стадии разработки рабочей документации проверяют данные, указанные для технического проекта, а также: технологичность деталей в зависимости от технологичности сборочных единиц; технологичность сборки как изделия в целом, так и его составных частей (в том числе сварных конструкций); технологичность механически обрабатываемых, литых, горячештампуемых, холодноштампуемых и термически обрабатываемых деталей; возможность разделения сборочной единицы на составные части, сборку которых целесообразно производить параллельно; наличие сборочных баз; удобство сборки и разборки; возможность уменьшения количества и объема пригоночных операций.

Предложения технологического контроля, касающиеся различных аспектов изменения конструкции и направленные на улучшение показателей технологичности, могут быть внесены в документацию при условии их согласования с разработчиком документации. Если при этом возникают разногласия, то они разрешаются техническим руководителем предприятия-разработчика.

Во всех проверяемых документах наносят карандашом условные пометки к элементам, которые должны быть исправлены. Сделанные пометки сохраняют до подписания подлинников. В перечне (или журнале) замечаний против каждой пометки кратко и ясно излагают содержание замечаний и предложений технологического контроля. В организациях, где установлена система цифрового кодирования замечаний технологического контроля, взамен изложения содержания замечаний проставляют соответствующий цифровой код по классификатору. Все замечания и предложения технологического контроля по проекту служат исходным материалом для оценки технологичности разрабатываемого изделия.

2. На этапе производства определяются фактические значения показателей качества продукции по результатам контроля и испытаний и принимаются соответствующие решения, например, о разработке мероприятий по повышению качества продукции.
Производственный контроль – контроль, осуществляемый на стадиипроизводства продукции. Производственный контроль, как правило, охватывает все вспомогательные, подготовительные и технологическиеоперации, в том числе качество, комплектность, упаковку, маркировкуи количество предъявленной продукции. Производственный контроль включает входной, операционный, приемочный контроль, контроль технологической дисциплины, средств технологического оснащения, учет, анализ и оформление брака.

Входной контроль – контроль продукции поставщика, поступившей

к потребителю или заказчику и предназначаемой для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации. Входному контролю подвергаются исходные материалы, полуфабрикаты, готовые изделия поставщиков, техническая документация и т.п. Чтобы не допустить обработки дефектных материалов, предотвратить запуск в производство комплектующих от поставщиков, не соответствующих установленным требованиям, на предприятиях проводят входной контроль. Входной контроль (по ГОСТ 24297-37) проводят на предприятиях ив организациях с целью предотвращения запуска в производство продукции поставщиков, не соответствующей установленным требованиям (требованиям конструкторской и НТД, договоров на поставку и протоколов разрешения по ГОСТ 2.124-85). Входной контроль осуществляют по параметрам (требованиям) и методами, установленными в НТД на продукцию, в договорах на поставку и протоколах разрешения. Номенклатуру продукции, контролируемые параметры (требования),вид контроля и объем выборки или пробы определяют, исходя из ста-бильности качества продукции поставщиков, степени освоения новыхвидов продукции, важности данного параметра (требования) для функ-ционирования выпускаемой продукции и устанавливают в перечне про-дукции, подлежащей входному контролю. Перечень продукции, подлежащей входному контролю, должен содержать: – наименование, марку (чертежный номер) и тип контролируемойпродукции; – обозначение документа (НТД и т. п.), требованиям которого должна соответствовать продукция; – контролируемые параметры (требования) или пункты документа(НТД и т. п.), в которых они установлены; – вид контроля, объем выборки или пробы, контролируемые нормативы, решающие правила; – средства измерения или технические характеристики; – гарантийный срок; – указания по результатам входного контроля и способ маркировки(клеймения) продукции. Вид, объем, нормы и решающие правила приемки комплектующихизделий, если они не определены в НТД, должны устанавливаться конструкторскими службами предприятия по согласованию с ОТК. Вид, объем, нормы и решающие правила приемки сырья, материалов,полуфабрикатов, если они не определены в НТД, должны устанавливатьтехнологические службы предприятия по согласованию с ОТК. Основными задачами входного контроля являются: – проверка наличия сопроводительной документации на продукцию,удостоверяющей качество и комплектность продукции; – контроль соответствия качества и комплектности продукции требованиям конструкторской и нормативно-технологической документации и применения ее в соответствии с протоколами разрешения; – накопление статистических данных о фактическом уровне качества получаемой продукции и разработка на этой основе предложенийпо повышению качества и при необходимости пересмотр требованийНТД на продукцию; – периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения продукции поставщиков. Кроме указанных задач, подразделение входного контроля выполняет следующие мероприятия: – осуществляет вызов представителей изготовителей (поставщиков)для участия в составлении акта приемки по качеству; – участвует в разработке требований к качеству продукции при заключении договоров с поставщиками; – анализирует причины возникновения дефектов в поставляемой продукции в процессе ее использования в производстве; – информирует заинтересованные подразделения о качестве поставляемых материалов; – осуществляет контроль за устранением дефектов продукции представителями предприятия-поставщика; – принимает участие в разработке НТД предприятия на входной контроль; – извещает поставщиков о недостатках и дефектах материалов, выявленных при входном контроле и в процессе производства; – производит профилактическую работу с поставщиками по вопросам повышения качества поступающих материалов; – осуществляет контроль за проведением испытаний на линии входного контроля соответствующими лабораториями; – принимает участие совместно с предприятием-поставщиком и заказчиком в разработке организационно-технических документов по повышению качества поставляемых материалов; – составляет рекламационные акты на материалы, не прошедшие входной контроль по параметрам и срокам годности; – ведет учет и анализ брака и дефектов, обнаруженных в поступивших материалах; – ведет учет оформления рекламационных актов и контролирует ихреализацию; – дает предложения по сокращению объема приемок и пересмотруспециальных НТД по особому качеству поставляемой продукции. В сопроводительных документах на продукцию делают отметку опроведении входного контроля и его результатах, маркируют (клеймят)продукцию, если это предусмотрено перечнем продукции, подлежащейвходному контролю. При соответствии продукции установленным требованиям принимается решение о передаче ее в производство. При выявлении в процессе входного контроля несоответствия установленным требованиям продукцию бракуют и возвращают поставщику. Операционный контроль – контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции. Операционный контроль осуществляется, как правило, на всех стадиях производства. Операционный контроль должен проводиться с целью своевременного предотвращения отступлений от требований конструкторской и нормативно-технологической документации при изготовлении деталей, сборочных единиц, а также для выявления характера и причин отклонений от технологических процессов в ходе производства и разработки мероприятий, направленных на обеспечение стабильности качества выпускаемой продукции. Задачами операционного контроля являются: – проверка соответствия режимов и параметров технологическогопроцесса требованиям технологической документации; – регулирование технологического процесса, т. е. внесение необходимых корректив в ход технологического процесса по результатам проверки его режимов и параметров качества деталей или сборочных единиц. Операционный контроль проводят исполнитель операций, мастера,работники отдела технического контроля (ОТК) по планам, установленным соответствующей документацией и в зависимости от требований, предъявляемых к качеству деталей и сборочных единиц. Операционный контроль осуществляется, как правило, на всех стадиях производства. В организации операционного контроля очень важно обеспечить непрерывность контроля и охват всех технологических операций, определяющих качество изделия. Принцип непрерывности контроля основывается на непрерывной связи технологического процесса и контрольных операций. При этом технологический процесс контролируется и корректируется на протяжении всего времени его выполнения. Широкое применение активных методов контроля дает возможность своевременно скорректировать технологический процесс, производить переналадку оборудования, поддерживать оптимальные режимы обработки. Приемочный контроль – контроль продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке и (или) использованию. Приемочный контроль проводится с целью установления пригодности к поставке или использованию бездефектных укомплектованных изделий и предусматривает проведение всесторонних оценок их качества на соответствие требованиям, установленным в конструкторской, технологической и нормативно-технической документации. Задачами приемочного контроля являются проверки: – качества сборки, наладки, регулировки, эксплуатационных характеристик готовых изделий; – наличия предусмотренной сопроводительной документации, подтверждающей приемку деталей, сборочных единиц; – маркировки, консервации, упаковки и тары; – комплектности готовых изделий. Приемочный контроль качества готовых изделий проводится ОТК ипредставителем заказчика (госприемки). При организации испытанийсерийных образцов предприятие руководствуется требованиями государственных стандартов. Изделия подвергаются следующим категориям испытаний: – приемосдаточным; – периодическим; – типовым (для проверки эффективности внесения конструктивныхизменений проводит предприятие-изготовитель с участием представителя заказчика и госприемки). Особенности организации технического контроля в зависимости от типа производства Тип производства: единичное. Технология контроля разрабатывается с маршрутным описанием. Необходим тщательный сплошной операционный и приемочный контроли контролерами высокой квалификации. Применяют универсальные средства контроля. Специальные средства контроля применяются только в технически и (или) экономически обоснованных случаях Тип производства: серийное. Разрабатывается технология контроля с маршрутно-операционным и операционным описанием. Применяется выборочный операционный контроль статистическими методами, сплошной операционный контроль для ответственных и высокоточных деталей, сборочных единиц, профилактический контроль первой детали. Приемочный контроль, в основном, сплошной. Применяются универсальные средства контроля, калибры, шаблоны и специальные контрольные приспособления. На отдельных операциях применяются механизированные, полуавтоматические и автоматические средства контроля. Организуются контрольные пункты стационарного контроля. Квалификацияконтролеров, в основном, средняя Тип производства: массовое. Разрабатывается тщательная технология контроля с операционным описанием. Применяется специальное, высокопроизводительное контрольное оборудование и оснастка (сортировочные автоматы, полуавтоматы, средства автоматического и активного контроля). Универсальные средства контроля имеют ограниченное применение, используются, в основном, при наладке станков. Контрольные пункты размещаются в поточной линии. Применяются, в основном, выборочный операционный и приемочный контроли со статистическими методами. Сплошной контроль с применением механизированных и автоматизированных средств контроля предусматривается для точных и ответственных деталей и узлов. Квалификация контролеров, какправило, невысокая, ИТР ОТК – высокой квалификации 3.Сплошной контроль – контроль каждой единицы продукции в партии.Этот вид контроля применяется в условиях особо высоких требований к уровню качества изделий, у которых абсолютно недопустим пропуск дефектов в дальнейшее производство или эксплуатацию из-за существенных при этом потерь (материальных, трудовых и т. п.), или когда количество деталей недостаточно для получения выборок, проб с установленными рисками изготовителя и потребителя, а также, если технологический процесс (оборудование) не обеспечивает стабильности качества изготавливаемых деталей. Выборочный контроль – это контроль, при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам одной или нескольких выборок, проб из партии или потока продукции. Этот вид контроля целесообразен, когда количество изделий достаточно для получения выборок, проб с установленными рисками поставщика и потребителя. Выборочный контроль применяется при большой трудоемкости контроля, при контроле, связанном с разрушением деталей, на операциях, выполняемых на автоматических, полуавтоматических и поточных линиях, на автоматизированных технологических комплексах, при обработке на станках с ЧПУ и с приборами активного контроля. Выборочный контроль, как правило, применяется при операционном контроле, может применяться и при приемочном контроле готовых деталей и изделий по проверке неответственных параметров. Он дает хороший результат при наличии стабильного и отработанного технологического процесса изготовления деталей. Статистический приемочный контроль качества продукции – выборочный контроль качества продукции, основанный на примененииметодов математической статистики для проверки соответствия качества продукции установленными требованиями [ГОСТ 15895-77 (СТСЭВ 547-84,СТ СЭВ 3404-87)]. В отличие от статистического регулирования при статистическом приемочном контроле качества продукции принимают решение не о состоянии технологического процесса, а о приемке или забраковании партии продукции. Поэтому, как правило, объемы выборок для статистического приемочного контроля больше, чем для статистического регулирования технологических процессов. Термин “статистический приемочный контроль качества продукции” не следует связывать с контролем только готовой продукции. Отличительной особенностью статистического приемочного контроля является принятие решения о приемке или забраковании партии продукции по результатам контроля выборки. Статистический приемочный контроль применяют на операциях входного контроля сырья, материалов и комплектующих изделий при операционном контроле, т.е. тогда, когда необходимо принять или забраковать партию продукции. Органолептический контроль – контроль, при котором первичная информация воспринимается органами чувств. Органолептический контрольосновывается на восприятиях органами чувств (зрения, слуха, вкуса и осязания) такой информации, которая не представлена в численном выражении. Решение относительно объекта контроля принимается в таком случае только по результатам чувственных восприятий (например, оценка цветовых оттенков, оценка запаха и т. д.). При органолептическом контроле могут применяться средства контроля, не являющиеся измерительными, но увеличивающие разрешающую способность, или восприимчивость органов чувств. Особенность применения средств контроля в этом случае заключается в отсутствии выдачи информации относительно объекта контроля в численном выражении.

Этот вид контроля широко распространен в пищевой и парфюмерной промышленности и осуществляется методом экспертных оценок.

Разновидностями органолептического контроля являются визуальный контроль и технический осмотр. Визуальный контроль – органолептический контроль, осуществляемый органами зрения. Измерительный контроль – контроль, осуществляемый с применением средств измерения. При измерительном контроле различают метод количественной оценки параметров (применяются измерительные приборы и инструменты – шкальные, стрелочные, цифровые и др.) и метод качественной оценки параметров (применяются показывающие приборы и инструменты – дефектоскопы, рентгеноаппаратура, стилоскопы, шаблоны, калибры, электропробники и др.), отвечающие принципу “да” – “нет”, “проход” – “непроход”, “в допуске”– “не в допуске”. Измерительный контроль подразделяется на видыв зависимости от метода измерения (например, механический, пневматический, электрический и др.). Видом измерительного контроля является допусковый контроль. Непрерывный контроль – контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит непрерывно. Непрерывный контроль применяется для проверки технологических процессов и продукции, качество которых может быть обеспечено только при постоянном контроле и регулировании технологических процессов, или при эксплуатации продукции, когда контроль обусловлен требованиями безопасности и т.д. Непрерывный контроль осуществляется автоматическими или полуавтоматическими средствами контроля. Периодический контроль – контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит через установленные интервалы времени. Применяется при установившемся производстве и стабильных технологических процессах. Инспекционный контроль – контроль, осуществляемый специальноуполномоченными лицами с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля. Допусковый контроль – контроль, устанавливающий факт нахождения действительного значения параметра относительно его предельнодопустимых значений без измерения значения параметра. Регистрационный контроль – контроль, осуществляемый регистра-цией значений контролируемых параметров продукции или процессов. Контроль по контрольному образцу – контроль качества продукции,осуществляемый методом сравнения ее признаков с признаками контрольного образца продукции. Технический осмотр – контроль, осуществляемый при помощи органов чувств и, в случае необходимости, средств контроля, номенклатуракоторых установлена соответствующей документацией. При техническом осмотре даже без применения каких-либо средств контроля не исключается получение количественно выраженной информации относительно признаков объекта контроля. Поэтому технический осмотр не всегда сводится к органолептическому контролю даже в случае отсутствия применения средств контроля. Автоматизированный контроль – контроль, осуществляемый с частичным участием человека. Эксплуатационный контроль – контроль, осуществляемый на стадииэксплуатации продукции. Виды технического контроля устанавливаются в нормативно-технической документации при: – разработке процесса (операции) технического контроля – в технологической документации; – проектировании изделий – в технических условиях на изделие; – разработке инструкций, методических указаний, положений, стандартов организации и др.

Лекция 14

Вопросы: 1.Задача допускового контроля.

2. Допуски и посадки в машиностроении.

1. Измерительный контроль состоит из ряда элементарных действий: измерительного преобразования контролируемой величины; операции воспроизведения нормы процедуры контроля; операции сравнения; определения результата контроля.

Измерительный контроль может быть классифицирован по ряду признаков. В зависимости от числа контролируемых параметров онподразделяется на однопараметровый, при котором состояние объектаопределяется по размеру одного параметра, и многопараметровый, прикотором состояние объекта определяется размерами многих параметров. По форме сравниваемых сигналов контроль подразделяется нааналоговый, при котором сравнению подвергаются аналоговые сигналы, ицифровой, при котором сравниваются цифровые сигналы. В зависимости от вида воздействия на объект контроль подразделяетсяна пассивный, при котором воздействие на объект не производится, иактивный, при котором воздействие на объект осуществляется посредствомспециального генератора тестовых сигналов. В практике большое распространение получил так называемыйдопусковый контроль, суть которого состоит в определении путем измеренияили испытания значения контролируемого параметра объекта и сравнениеполученного результата с заданными граничными допустимыми значениями.Частным случаем допускового контроля является поверка средств измерений, впроцессе которой исследуется попадание погрешностей средства измерений вдопускаемые пределы. По расположению зоны контролируемого состояния различаютдопусковый контроль состояний: - ниже допускаемого значения Х < Хн; - выше допускаемого значения Х > Хв; - между верхним и нижним допускаемыми значениями Хн < Х < Хв.Результатом контроля является не число, а одно из взаимоисключающихутверждений: - «контролируемая характеристика (параметр) находится в пределахдопускаемых значений», результат контроля — «годен»; - «контролируемая характеристика (параметр) находится за пределамидопускаемых значений», результат контроля —«не годен» или «брак». Для определенности примем, что решение «годен» должноприниматься, если выполняется условие Хн ≤ Х ≤ Хв, где X, Хв Хн— истинноезначение и допускаемые верхнее и нижнее значения контролируемогопараметра. На самом же деле с допускаемыми значениями Хв и Хнсравнивается не истинное значение Х (поскольку оно неизвестно), а его оценкаХо, полученная в результате измерений. Значение Хо отличается от Х навеличину погрешности измерения: Х=Хо+∆. Решение «годен» при проведенииконтроля принимается в случае выполнения неравенства Хн ≤ Хо ≤ Хв. Отсюдаследует, что при допусковом контроле возможны четыре исхода. А) Принято решение «годен», когда значение контролируемогопараметра находится в допускаемых пределах, т.е. имели место событияХн≤Х≤Хв и Хн≤Хо≤Хв. Б). Принято решение «брак», когда значение контролируемого параметранаходится вне пределов допускаемых значений, т.е. имели место событияХ < Хн или Х > Хв и Хо < Хн или Хо > Хв. В). Принято решение «брак», когда истинное значение контролируемогопараметра лежит в пределах допускаемых значений, т.е. Хо < Хн или Хо > Хви Хн ≤ Х ≤ ХВ и забракован исправный объект. В этом случае принято говорить, что имеет место ошибка I рода. Г). Принято решение «годен», когда истинное значение контролируемогопараметра лежит вне пределах допускаемых значений, т.е. имели местособытия Х < Хн или Х >Хв и Хн ≤ Хо ≤ Хв и неисправный объект признангодным. В этом случае говорят, что произошла ошибка II рода. Очевидно, что ошибки I и II родов имеют разное значение дляизготовителей и потребителей (заказчиков) контролируемой продукции. Ошибки I рода ведут к прямым потерям изготовителя, так как ошибочноепризнание негодным в действительности годного изделия приводит кдополнительным затратам на исследование, доработку и регулировку изделия. Ошибки II рода непосредственно сказываются на потребителе, которыйполучает некачественное изделие. При нормальной организации отношениймежду потребителем и производителем брак, обнаруженный первым из них,приводит к рекламациям и ущербу для изготовителя. Рассмотренные вероятности Рг, Рнг, Р1 и Р2 при массовом контролепартии изделий характеризуют средние доли годных, негодных, неправильнозабракованных и неправильно пропущенных изделий среди всейконтролируемой их совокупности. Очевидно, что Рг+Рнг +Р1+Р2 =1. Достоверность результатов допускового контроля описываетсяразличными показателями, среди которых наибольшее распространениеполучили вероятности ошибок I (Р1) и II (Р2) родов и риски изготовителя изаказчика (потребителя): P1 R изг =, P1 + P нг P2 R зак =, P2 + Pг Приведенные формулы позволяют осуществить целенаправленныйпоиск таких значений погрешности измерения, которые бы при заданныхверхнем и нижнем значениях контролируемого параметра обеспечили быдопускаемые значения вероятностей ошибок I и II родов (Р1д и Р2д) илисоответствующих рисков. Этот поиск производится путем численного илиграфического интегрирования. Следовательно, для рационального выбораточностных характеристик средств измерений, используемых при проведенииконтроля, в каждом конкретном случае должны быть заданы допускаемыезначения Р1д и Р2д.

2.

До́пуск — разность между наибольшим и наименьшим предельными значениями (размеров, массовой доли, массы), задаётся на геометрические размеры деталей, механические, физические и химические свойства. Выбирается исходя из технологической точности или требований к изделию. Любое значение параметра, оказывающееся в заданном интервале, является допустимым. В российских стандартах допуск — абсолютная величина.