Часть 5. Станки строгальной группы

Методические указания по проведению учебной станочной практики.

Часть 5. Станки строгальной группы.

ОГЛАВЛЕНИЕ

1. Цель работы....................................................................................................................4

2. Назначение и классификация строгальных станков..................................................4

3. Строгальные станки.......................................................................................................6

3.1. Устройство поперечно-строгального станка модели 7М36.........................6

3.2. Продольно-строгальные станки............................................……………….8

3.3. Долбежные станки.........................................................................................10

4. Режущий и вспомогательный инструмент для строгальных работ........................11

4.1. Разновидности строгальных резцов и их применение...............................11

4.2. Специальный режущий и вспомогательный инструмент..........................12

5. Приспособления для установки и крепления обрабатываемых деталей...............15

5.1. Приспособления для установки и закрепления обрабатываемых деталей непосредственно на столе станка...................................................................................15

5.2. Универсальные приспособления..................................................................20

6. Контрольно-измерительный инструмент..................................................................23

6.1. Общие понятия...............................................................................................23

6.2. Линейки, метры..............................................................................................23

6.3. Штангенинструменты....................................................................................24

6.4. Скобы, шаблоны, щупы.................................................................................26

6.5. Угольники и угломеры..................................................................................26

7. Обработка деталей строганием..................................................................................28

7.1. Строгание деталей на поперечно-строгальных и долбежных станках....28

7.2. Строгание деталей на продольно-строгальных станках............................31

8. Организация рабочего места строгальщика..............................................................35

9. Техника безопасности.................................................................................................38

Основная литература.......................................................................................................40

Дополнительная литература...........................................................................................40

1.ЦЕЛБ РАБОТЫ

Целью прохождения студентами-механиками учебной практики на станках строгальной группы является изучение ими основных типов стро­гальных станков и видов работ, выполняемых на них. Ознакомление с ме­таллорежущим и мерительным инструментом, приспособлениями приме­няемыми при работе на строгальных станках, способами крепления инстру­мента и заготовок. Освоение практических приемов работы на одном из ти­пов строгальных станков.

После прохождения учебной практики студент должен знать:

- назначение и классификацию строгальных станков;

- основы обработки заготовок на строгальных станках;

-основной режущий и вспомогательный инструмент, используемый при выполнении строгальных работ;

- приспособления для установки и крепления обрабатываемых заготовок на строгальных и долбежных станках;

- применяемый контрольно-измерительный инструмент;

- основные способы обработки деталей строганием;

- основы организации рабочего места строгальщика;

- технику безопасности при работе на строгальных станках. Студент должен уметь:

- выполнять безопасные приемы работы;

- управлять строгальным станком;

- выполнять различные виды строгальных работ с применением приспо­соблений;

- читать рабочий чертеж (эскиз) детали и технологический процесс на её изготовление;

- назначать режимы резания при строгании в соответствии с заданием.

2.НАЗНАЧЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКОВ

Строгальные станки предназначены для обработки резцами горизон­тальных, вертикальных и наклонных поверхностей (плоских и линейчатых). Применяются в ремонтных и инструментальных цехах, а также в механиче­ских цехах машиностроительных заводов в условиях единичного и мелкосе­рийного производства.

Строгальные станки относятся к седьмой группе (согласно классифика­ции металлорежущих станков), разработанной ЭНИИМС, и разделяются на поперечно-строгальные (3-тья подгруппа), продольно-строгальные (односто­ечные - 1-я подгруппа и двухстоечные - 2-я подгруппа), долбежные (4-я подгруппа).

В продольно-строгальных станках главным движением является воз­вратно-поступательное движение стола, с установленной на нем заготовкой, а движением подачи - периодическое перемещение резца в поперечном на­правлении. В поперечно-строгальных станках, как и в долбежных, главное движение совершает закрепленный в суппорте станка резец (возвратно-поступательное движение), движением подачи является периодическое пе­ремещение стола.

Точность обработки при строгании соответствует 11...13 квалитету, ше­роховатость обработанной поверхности - Ra = 3,2... 12,5 мкм.

Процесс строгания имеет много общего с точением. Особенности стро­гания: переменная скорость рабочего и холостого хода; резец при строга­нии находится под воздействием факторов резания только во время рабочего хода, а во время холостого - охлаждается; врезание резца в заготовку сопро­вождается ударами; подача имеет прерывистый характер и осуществляется в конце холостого хода.

Глубина резания t при строгании равна толщине срезаемого слоя за один проход резца (рис. 1, а). При долблении глубина резания равна ширине резца (рис. 1, б). Подача при строгании s — величина перемещения детали (на поперечно-строгальных и долбежных сталях) или инструмента (на про­дольно-строгальных станках) в миллиметрах за один ход резца (стола) - мм/дв.ход. Скорость резания V -средняя скорость рабочего хода резца (или детали при продольном строгании),м/мин.

Рис.1: а – схема строгания, б – схема долбления

Глубину резания при черновом и получистовом строгании определяют в зависимости от припуска на обработку. Подачу выбирают максимально до­пустимую по технологическим требованиям (в зависимости от требований к шероховатости обработанной поверхности, прочности державки резца, прочности механизмов станка и т.д.). Скорость резания рассчитывают по по­луэмпирической формуле

V=C_v/(T^m∙t^x∙S^y), м/мин

где С v- константа, учитывающая условия обработки (применение СОЖ, геометрия резца и т.д.); T - период стойкости резца, мин; т, х, у - показатели степени. Величины С v, Т, т, х, у - берутся из нормативно-справочной лите­ратуры.

В эту формулу вводят поправочный коэффициент на тип станка (для продольно-строгальных - 1,0; для поперечно-строгальных - 0,8; для долбеж­ных-0,6). По найденной скорости резания определяют число двойных ходов резца (или стола). Согласно паспорту станка принимают ближайшее мень­шее значение двойных ходов в минуту и затем определяют фактическую среднюю скорость резания. Выбранный режим проверяют по мощности.

3. СТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ

3.1. Устройство поперечно-строгального станка модели 7М36

Поперечно-строгальный станок с гидравлическим приводом модели 7М36 является универсальным и предназначен для обработки резцом пло­ских и фасонных поверхностей в индивидуальном и мелкосерийном произ­водстве.

Основные узлы станка

Данный раздел изучается с помощью мастера производственного обуче­ния, который объясняет принцип работы станка и показывает его основные узлы до начала работы студентов на станке. Содержание раздела в отчете по станочной практике студентом не отражается.

Станок состоит из следующих основных узлов: станины 1, коробки по­дач 2, ползуна с цилиндром 3, гидравлического привода 4, суппорта 5, стола 6, механизма механической подачи суппорта 7 и электрооборудования 8 (рис. 2).

Рис. 2. Поперечно-строгальный станок с гидравлическим приводом модели 7М36. Пояс­нения в тексте

Станина станка представляет собой литой чугунный корпус коробчатой формы, усиленный внутренними продольными и поперечными ребрами же­сткости, укрепленный на фундаментной плите. На передней стенке станины расположены направляющие для вертикального перемещения стола. На верхней части станины имеются прямоугольные направляющие, по которым перемещается ползун. К задней стенке станины крепится гидронасоса, к пра­вой стенке крепится плита с гидропанелью. На левой стенке предусмотрено окно для монтажа внутри станины гидропривода. Емкостью для масла гид­росистемы станка служит внутренняя часть станины.

Коробка подач расположена с правой стороны поперечины станка и предназначена для осуществления поперечных и вертикальных подач стола на каждый двойной ход ползуна, а также для быстрого перемещения стола в горизонтальном и вертикальном направлениях. Ускоренное перемещение стола в этих направлениях осуществляется отдельным электродвигателем

Ползун с цилиндром является одним из основных узлов станка. Он предназначен для передачи прямолинейных возвратно-поступательных дви­жений резцовому суппорту и состоит из длинной чугунной полой отливки с прямоугольными направляющими и гидравлического цилиндра. Гидравличе­ский цилиндр представляет собой стальную трубу с закрепленными на кон­цах крышками. Внутри цилиндра находится поршень со штоком, конец ко­торого соединяется с ползуном.

Гидравлический привод предназначен для осуществления главного движения - возвратно-поступательного перемещения ползуна, поперечной и вертикальной подач стола, пуска и останова ползуна в любом положении. Гидропривод дает возможность осуществить бесступенчатое изменение ско­рости главного движения и скорости подачи.

Суппорт предназначен для закрепления и подачи режущего инструмен­та. Суппорт может перемещаться в ручную и механически. Строгание под углом осуществляется путем поворота суппорта вокруг горизонтальной оси, необходимое положение которого фиксируется. Отсчет угла поворота произ­водится по шкале, нанесенной на поворотном кругу.

Узел "стол" состоит из стола коробчатой формы с Т-образными пазами для крепления обрабатываемых деталей и приспособлений, вертикальной плиты, имеющей с одной стороны горизонтальные прямоугольные направ­ляющие для перемещения по поперечине, а с другой — горизонтальные Т-образные пазы для закрепления приспособлений при снятом столе, и попере­чины, представляющей собой балку с горизонтальными и вертикальными прямоугольными направляющими. По горизонтальным направляющим пе­ремещается вертикальная плита с прикрепленным к ней столом, а по верти­кальным - поперечина. Горизонтальное перемещение стола осуществляется при помощи винтовой пары, гайка которой прикреплена к вертикальной пли­те, а винт соединен с коробкой подач. Вертикальное перемещение стола осуществляется при помощи червячного редуктора. Как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях стол может перемещаться и механически и вручную.

Электрооборудование. К электрооборудованию станка относятся: электродвигатель главного привода, электродвигатель привода ускоренных перемещений стола, электромагнит подъема откидной доски с резцом во время холостого хода ползуна, токосъемник и электроаппаратура. Защита электродвигателей и аппаратуры от тока короткого замыкания производится плавкими предохранителями, а защита главного электродвигателя от пере­грузок - тепловым реле. Включение электрооборудования станка осуществ­ляется пакетным выключателем, расположенным на задней стенке элек­трошкафа. Электрооборудование, смонтированное на станке, выполнено на напряжение 380 В.

3.2. Продольно-строгальные станки

Продольно-строгальные станки подразделяются на одностоечные и двухстоечные в чисто строгальном (рис. 3) и комбинированных исполнени­ях, кромкострогальные, ямные и портально-строгальные. Одностоечные станки предназначены для обработки плоскостей крупногабаритных и тяже­лых деталей большой ширины и длины.

Станок имеет два вертикальных и один боковой правый суппорты. При­вод стола осуществляется от реверсивного электродвигателя постоянного тока через двухскоростную коробку скоростей и червячно-реечную переда­чу. Бесступенчатое и независимое регулирование скоростей рабочего и об­ратного ходов стола производится электроприводом по системе генератор -двигатель. Привод станка обеспечивает плавное врезание резца и замедлен­ный выход его из обрабатываемой детали. Управление станком производится с пульта управления и подвесной кнопочной станции.

Рис. 3. Продольно-строгальный двухстоечный станок модели 7231А

На одностоечных и двухстоечных продольно-строгальных станках мо­гут обрабатываться и детали средних размеров, тогда на столе станка их ус­танавливают рядами с целью более полного и рационального использования габаритов и хода стола.

Комбинированные продольно-строгальные станки предназначены для строгания и фрезерования (модели 7243Ф, 7288Ф), для строгания, фрезеро­вания и шлифования (модель 7225) с одной установки крупногабаритных изделий. Каждый такой станок оснащен тремя строгальными суппортами (два вертикальных на поперечине и один горизонтальный боковой на стойке) и двумя фрезерными суппортами (один вертикальный на поперечине и один горизонтальный на стойке). Станок модели 7225 оснащен еще и шлифоваль­ной головкой.

Кромкострогальные станки предназначены для строгания кромок лис­тов, а также снятия фасок под различными углами. Обрабатываемый лист на таких станках прижимается к неподвижному столу подвижным прижимным устройством, смонтированным на каретке в виде трех подпружиненных роликов с регулируемым усилием прижатия листов. Кроме того, лист дополни­тельно прикрепляется вручную прихватами. Строгание кромок листов про­изводится двумя суппортами при прямом и. обратном ходе каретки. Электро­привод перемещения каретки выполнен по системе генератор-двигатель и обеспечивает бесступенчатое регулирование скоростей хода каретки. Управ­ление станком осуществляется с пульта управления на каретке.

Ямные продольно-строгальные и портально-строгальные станки пред­назначены для обработки тяжелых деталей крупных размеров (станин про­катных станов, рам крупных двигателей и т.п.). В отличие от обычных про­дольно-строгальных станков в ямных строгальных станках обрабатываемая деталь устанавливается на горизонтальной или вертикальной плитах, распо­ложенных в яме, а порталу станка, состоящему их двух стоек и поперечины с вертикальными суппортами, сообщается возвратно-поступательное движе­ние.

3.3. Долбежные станки

Долбежные станки применяют для обработки внутренних (шпоночные канавки, пазы, многогранные отверстия) и наружных плоских и линейчатых поверхностей.

Принцип работы долбежных станков рассмотрим на примере работы долбежного станка модели 7430 (рис. 4).

Характеристика станка. Пределы хода долбяка от 20 до 320 мм; диа­метр рабочей поверхности стола 500 мм; пределы чисел двойных ходов дол­бяка от 40 до 163 дв.ход/мин; мощность электродвигателя главного движе­ния 3 кВт.

Рис. 5. Схемы применения основных типов строгальных резцов: а - проходной для обра­ботки горизонтальных плоскостей со свободным выходом резца; б - проходной для об­работки горизонтальных плоскостей, если резец не имеет свободного выхода; в -подрезной; г, д - комбинированные для обработки вертикальных и горизонталь­ных плоскостей; е - подрезной для обработки вертикальных плоскостей большой ши­рины с большой подачей; ж, з - отогнутый для обработки угловых плоскостей; и, л -боковой для обработки различных пазов; к - прорезной; м – фасонный

4.2. Специальный режущий и вспомогательный инструмент

Сборные строгальные резцы с механическим креплением режущих пла­стинок из быстрорежущей стали. На рис. 6 приведены некоторые типы сборных строгальных резцов с механическим креплением режущих пласти­нок из быстрорежущей стали, предназначенных для тонкого строгания раз­нообразных поверхностей корпусных деталей: станин, кареток, стоек, сала­зок и т.д.

Строгальные резцы с напайными пластинками из твердого сплава. Та­кие резцы, предназначены для тонкого строгания корпусных деталей (рис. 7).

Строгальные резцы с клиновым креплением режущих вставок. На рис. 8 показан строгальный резец с клиновым креплением режущей вставки, со­стоящий из державки и режущей вставки (рис. 8, а), а на рис. 8, б - набор ре­жущих вставок, из которых можно быстро собрать необходимый тип стро­гального резца. Режущая вставка усилием резания заклинивается в державке и удерживается в дальнейшем в таком положении

Рис.6. Строгальные чистовые резцы с механическим креплением режущих пластин из быстрорежущей стали: а, б - для обработки плоскостей; в - для обрезки; г - для обработки направляющих типа "ласточкин хвост"; д - подрезной; е - для обработки V- образных направляющих; ж- профильный

Рис. 7. Строгальные резцы с напайными пластинками из твердого сплава: а - для обрез­ки;

б - наклонно-подрезной; в - односторонний для обработки направляющих типа "ласточкин хвост";

г — двусторонний для обработки направляющих типа "ласточкин хвост";

д - для двусторонней подрезки.

Рис. 8. Строгальный резец с клиновым креплением сменных режущих вставок с напайными пластинками из твёрдого сплава: 1 — прорезная чистовая; - проходная правая и левая; 3 - обрезная правая и левая; 5 - калибровочная; 6-фасочная; 7 - универсальная правая и левая; 8 - для обработки направляющих типа «ласточкин хвост» правая и левая;

9 - для обработки Т-образных пазов правая и левая; 10 - чистовая широкая

Многолезвийный строгальный резец с механическим креплением режу­щей пластинки. Преимущество такого резца заключается в том, что в калиб­рованный паз державки резца можно вставить необходимую многолезвий­ную пластинку. При затуплении лезвий с одной стороны пластинку повора­чивают на угол 180° и работают другими лезвиями.

Повышение производительности труда при работе на строгальных стан­ках во многом зависит и от конструкции вспомогательных инструментов -резцедержателей, державок и т.п. Применение универсальных резцедержате­лей позволяет обрабатывать детали под различными углами. Некоторые из них оснащены откидными планками, предназначенными для приподнимания резца при обратном ходе стола станка. Использование такого вспомогатель­ного инструмента сокращает время, облегчает труд станочников, повышает производительность.

Для сокращения машинного времени при строгании следует стремиться к увеличению глубины резания (при заданном припуске на обработку), пода­чи и скорости резания. Для этой цели и для полного использования мощно­сти станка целесообразно применять многорезцовое строгание с делением подачи и снимаемого припуска по глубине резания между резцами (рис. 9).

Рис. 9. Схемы многорезцового строгания: а-строгания с разделением глубины реза­ния между двумя резцами в специальных многорезцовых головках; в - строгания с разделением глубины резания между тремя резцами; г, д - строгания с разделением подачи между двумя и тремя резцами; е — многорезцовая наладка с черновым резцом

и резцом с калибрующей кромкой

5. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ УСТАНОВКИ И КРЕПЛЕНИЯ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ

5.1. Приспособления для установки и закрепления обрабатываемых деталей непосредственно на столе станка

Установка и крепление обрабатываемых деталей, независимо от их га­баритов, формы и вида обработки, на столе строгального станка производят­ся при помощи нормализованных деталей, узлов и приспособлений. К нор­мализованным зажимным деталям относятся болты, гайки, прихваты, под­кладки, прижимные планки, универсальные опоры, угольники и т.д. (рис. 10). Из различных сочетаний этих деталей собирают нормализованные зажимные узлы (рис. 11).

Рис. 4. Долбежный станок модели 7430

Движения в станке осуществляются следующим образом. Обраба­тываемая деталь может получать продольную, поперечную или круго­вую подачи. Для этого на основном столе станка 2, расположенном на горизонтальных направляющих станины, помещен другой вращающийся круглый стол с делительным механизмом. Резец закреплен на ползуне 5, установленном на вертикальных направляющих станины, и ему сооб­щается возвратно-поступательное движение в вертикальном направлении. На фундаментной плите 1 в станине станка 7 расположены все меха­низмы станка. В вертикальных направляющих, расположенных на корпу­се станка 3, движется ползун 5, совершающий вниз рабочий и вверх холостой ходы.

В резцедержателе крепят резец. Деталь устанавливают на столе 2, Станок имеет коробку подач 8, пульт управления 4 и электродвига­тель 6.

4. РЕЖУЩИЙ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ

СТРОГАЛЬНЫХ РАБОТ

4.1. Разновидности строгальных резцов и их применение

Резцы являются основным режущим инструментом, применяемым на строгальных станках. Строгальные резцы подразделяются:

а) по расположению режущей кромки - на правые и левые;

б) по виду выполняемой работы - на проходные, подрезные, отрезные, прорезные, фасонные, фасонные;

в) по характеру обработки - на черновые и чистовые;

г) по расположению головки относительно стержня резца — на прямые и отогнутые;

д) по способу изготовления — на цельные и составные.

В настоящее время строгальные резцы в основном изготавливают со­ставными, т.е. головки резцов (режущая часть) — это пластины из быстроре­жущей стали или твердого сплава, а стержни выполнены из качественной конструкционной стали - сталь 45,50,40Х.

Схемы применения основных типов строгальных резцов показаны на рис. 5.

Рис 10. Нормированные зажимные детали: 1- гайка; 2 - шпилька; 3 - сухарь; 4,W№ -планки;

7,11 - подкладки; 8,16,20-упоры; 9 -клин; 10-опора ступенчатая; 12,14,15,17 -прихваты;

13-колодкаупорная; 8,19-опоры составные универсальные; 23-винт установочный; 24-винт пазовый; 25-угольник; 26-болт; 27-колодка прижимная;

28 – ключ

Рис. 11. Нормализованные зажимные узлы, собираемые из нормализованных зажимных деталей: 1,2,3,4,9 - винтовые прихваты;5,6 - клиновый зажим;7 - крепление на угольни­ке; 8,10 - винтовые зажимы; d – деталь

Если обрабатываемые детали сложной формы и крепление их на столе станка затруднено, их крепят на установочных угольниках (рис. 12). Для на­дежного крепления деталей, имеющих неровную поверхность, применяют прижимы с самоустанавливающейся шаровой опорой (рис. 13).

Рис. 12. Установочные угольники для закрепления обрабатываемых деталей: а - обыч­ный;

б - поворотный; в – универсальный

Рис. 13. Прижим с самоустанавливающейся шаровой опорой

На рисунке 14 показаны клиновые прижимы, предназначенные для по­перечного и продольного крепления деталей.

Для установки на столах станков корпусных деталей применяют регу­лируемые опоры - винтовые и клиновые домкраты, распорные винты, опор­ные разъемные колодки, а также наборы мерных подкладок.

Винтовые домкраты обычно применяют для установки деталей с необ­работанными установочными поверхностями. Они бывают различных конст­рукций, в зависимости от грузоподъемности, высоты подъема и устройства опорных частей (рис. 15).

Клиновые домкраты (рис. 16) применяются для установки деталей при чистовой обработке. Они позволяют осуществлять вертикальное перемеще­ние устанавливаемой детали с большой точностью (0,01-0,03 мм).

Рис. 14. Клиновые прижимы для крепления деталей: а - поперечного; б - продольного

Рис. 15. Винтовые домкраты: а и б-простые; в и г - со сферическими самоустанавли­вающимися шайбами

Рис. 16. Клиновый домкрат

Для установки высоких, неустойчивых деталей со свисающими концами и создания им дополнительных опор применяют распорные винты (рис. 17).

Рис. 17. Распорные винты: а - изготовляют длиной до 400 мм; б - изготовляют длиной от

400 до 2 600 мм

Применение составных подставок позволяет уменьшить время на под­бор опор необходимой высоты (рис. 18). В качестве стационарных опор под обрабатываемые детали применяют наборы мерных подкладок (рис. 19). Для крупного продольного строгального станка достаточен, например, набор из восьми подкладок различных размеров (таб. 1). Из 1 - 3 подкладок этого на­бора можно собрать опоры необходимой высоты.

Рис. 18. Составные подставки

Рис. 19. Мерные подкладки

Таблица 1

Набор мерных подкладок для крупного продольно-строгального станка

Параметры подкладок, мм	Номер подкладки
Высота, Н Ширина, В Длина, А	Форма мерной подкладки (рис. 19, а)	Форма (рис.19,6)	Форма (рис. 19, в)

5.2. Универсальные приспособления

К универсальным приспособлениям относятся: машинные (станочные) тиски, поворотные и делительные столы, делительные головки и др. Наи­большее применение на строгальных станках получили машинные тиски.

Машинные тиски применяют для закрепления обрабатываемых дета­лей на поперечно-строгальных станках. Они подразделяются на простые, по­воротные и универсальные (рис. 20).

Рис. 20. Машинные тиски, а - простые; б - поворотные; в – универсальные

Машинные тиски крепятся на столе строгального станка при помощи болтов, головки которых вводят в Т-образные пазы стола. Наиболее жестки­ми являются простые тиски. Поворотные тиски менее жесткие, но зато обрабатываемую деталь можно повернуть в горизонтальной плоскости на необ­ходимый угол, величина которого отсчитывается по лимбу.

В отличие от поворотных, универсальные тиски позволяют поворачивать обрабатываемую деталь, как в горизонтальной, так и в вертикальной плоско­стях.

Станочные тиски изготовляются с ручным, гидравлическим и пневма­тическим приводом. Применение тисков с механизированным приводом по­зволяет облегчить труд рабочего и уменьшить время на закрепление и рас­крепление обрабатываемых деталей, а также обеспечивает получение макси­мальной точности обработки.

Поворотные столы (рис. 21) применяются для установки и закрепления обрабатываемых деталей при строгании прямолинейных участков под раз­личными углами друг к другу.

Рис. 21. Поворотный стол: 1 - рукоятка для поворота стола; 2 - рукоятка для стопорения поворотной части стола; 3 - гильза эксцентриковая для вывода из зацепления и регули­ровки зазора червячной пары; 4 - рукоятка для стопорения эксцентриковой гильзы; 5 -передвижной ограничитель поворота стола; 6-рукоятка для освобождения ограничите­ля поворота стола; 7 - винт для фиксации лимба; 8 - винт для фиксации рискоуказателя

Обрабатываемые детали могут закрепляться непосредственно на столе, а также с помощью установочно-зажимных приспособлений. Поворотные столы могут применяться и как делительные приспособления. Отсчет деле­ний производится по шкале стола с ценой деления 1 и по лимбу с ценой де­ления 2.

Делительные столы (рис. 22) предназначены для установки и закреп­ления обрабатываемых деталей при механической обработке, связанной с делением на

2, 3, 4, 6, 12 и 24 части, на строгальных и других станках. Де­тали закрепляются как непосредственно на столе, так и с помощью установочно-зажимных приспособлений. Наладка на требуемое деление произво­дится заменой перекрывающего диска. Поворот стола осуществляется вруч­ную.

Рис. 22. Делительный стол: I - рукоятка для поворота стола; 2 — рукоятка для стопорения поворотной части стола; 3 - рукоятка фиксатора; 4 - перекрывающий диск

Рис. 23. Делительная головка: 1 - рукоятка для вывода фиксатора; 2 - рукоятка для за­крепления шпинделя; 3 - рукоятка для поворота шпинделя; 4 - сменный перекрываю­щий диск; 5 - сменный делительный диск

Делительные головки (рис. 23) предназначены для установки, закреп­ления и поворота обрабатываемых деталей при механической обработке на строгальных и других станках. Головки имеют сменный делительный диск с 24 впадинами, которые обеспечивают поворот шпинделя на углы, кратные 15. Поворот шпинделя на другие углы производится при замене основного делительного диска с соответствующим расположением необходимого ко­личества впадин. Перекрытие нерабочих впадин делительного диска обеспе­чивается специальным перекрывающим диском. Конструкция делительной головки позволяет также производить деление по шкале с ценой деления 1, нанесенной на фланце шпинделя. Ось шпинделя делительной головки может устанавливаться горизонтально или вертикально и оснащаться трехкулачковым патроном.

6. КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ

6.1. Общее понятие

Детали, подлежащие обработке, обрабатываемые и обработанные, под­вергают контролю (измерению), т.е. определяют степень точности их изго­товления путем сравнения размеров, полученных при измерении, с размера­ми, указанными в чертеже. На точность измерений влияет качество самого измерительного инструмента, умение пользоваться измерительным инстру­ментом, условия работы, метод измерений и др. Наиболее широкое приме­нение на заводах получил контактный метод измерения. Он основан на не­посредственном соприкосновении измерительного инструмента с измеряе­мой деталью. Строгальщики применяют следующие стандартные контроль­но-измерительные инструменты - линейки, метры, штангенинструменты (штангенциркули, штангенглубиномеры, штангенрейсмасы), калибры, шаб­лоны, угольники, угломеры, индикаторы, поверочные линейки и др.

6.2. Линейки, метры

Линейки измерительные металлические изготовляются с одной или двумя шкалами с пределами измерений 150, 300, 500 и 1 000 мм. Они предназначе­ны для наружных и внутренних измерений с точностью до 0,5 мм. На линей­ках нанесены деления (штрихи) на расстоянии 0,5 или 1 мм друг от друга. Началом шкалы линейки служит торцовая грань, перпендикулярная к про­дольному ребру линейки. Конец линейки закруглен и имеет отверстие для подвешивания. Линейки изготовляются из стальной пружинной термообработанной ленты со светлой полированной поверхностью.

Метры складные металлические предназначены для линейных измере­ний с точностью 0,5 мм путем непосредственного сравнения измеряемых размеров со шкалой мер. Метры изготовляются из десяти стальных упругих пластин-звеньев, шарнирно соединенных между собой. В развернутом виде такой метр имеет длину 1 000 мм. На каждой пластине нанесены деления (штрихи) на расстоянии 1 мм друг от друга. Пластины-звенья изготовляются из холоднокатаной светлой полированной стальной ленты. Началом и концом метра служат торцовые грани, перпендикулярные к продольным рёбрам метра.

6.3. Штангенинструменты

Штангенциркули выпускают трех типов: с двусторонним и односто­ронним расположением губок (рис. 24).

Рис.24. Штангенциркули: а-типШЦ-1 с двусторонними т губками; б-типШЦ-П с двусторонними губками; в - тип ШЦ-111 с односторонними т губками;

г — примеры измерения

Штангенциркули предназначены для наружных и внутренних измере­ний, для измерения глубин и высот с пределом измерений 0,.. 125, 0...200, 0...320 и 0...500 мм с величиной отсчета по нониусу 0,95 и 0,1 мм. Они со­стоят из штанги 1 с делениями через 1 мм, рамки 3 с нониусом 5, имеющим десять равных делений на длине 9 мм, т.е. каждое деление шкалы нониуса меньше деления шкалы штанги на 0,1 мм, линейки глубиномера 6 и винта 4. Штанга и рамка имеют две верхние (для внутренних измерений) и две ниж­ние (для наружных измерений) губки 2. Рамка 3 при измерении передвигает­ся по штанге и может быть закреплена в нужном положении винтом 4. Вме­сте с рамкой передвигается по пазу штанги линейка глубиномера б, которая предназначена для измерения глубин. При измерении сначала отсчитывают по шкале целое число миллиметров, а затем при помощи нониуса определя­ют десятые доли миллиметра, которые затем прибавляют к целому числу.

Штангенглубиномер (рис. 25) предназначен для измерения глубины пазов, проемов и т.д. Штангенглубиномеры изготовляются с пределами из­мерений 0...200, 0...320 мм с величиной отсчета по нониусу 0,05 мм и с пре­делами измерений 0...500 с величиной отсчета по нониусу 0,1 мм.

Он состоит из штанги 1 с делениями через 1 мм, траверсы 3 с нониусом 2, устройства микрометрической подачи 4 с гайкой 7 и зажимных винтов 5,6.

При измерении траверса своим основанием ставится на края пазов или проемов, а штанга опускается до соприкосновения торца штанги с днищем измеряемого углубления.

Штангенрейсмас предназначен для измерения высот от плоских по­верхностей и для разметки деталей (рис. 26). Штангенрейсмасы изготовля­ются с пределами измерений 0...250, 40...400, 60...630 мм с величиной от­счета по нониусу 0,05 мм и 60...630, 100...1000, 600...1600,1500...2500 мм с величиной отсчета по нониусу 0,1 мм. Штангенрейсмас состоит из штанги 1 с делениями через 1 мм, жестко закрепленной на основании 4, подвижной рамки 3 с нониусом 2, устройства микрометрической подачи 7 с гайкой 8, зажимных винтов 9, 10 и сменных ножек 5, 6 соответственно для измерения высот и для разметки.

Рис 25. Штангенглубиномер

Рис.26. Штангенрейсмас

6.4. Скобы, шаблоны, щупы

Для проверки длин применяются скобы листовые односторонние или двусторонние. В измерительной части они имеют два размера: один для наи­большего, проходного (сокращенно ПР), а другой для наименьшего, непро­ходного (сокращенно НЕ) предельного размера детали.

Шаблоны применяют для проверки длины, ширины, глубины, радиуса и т.д. Радиусные шаблоны стандартизированы и применяются для проверки радиусов выпуклых и вогнутых поверхностей от 1 до 25 мм. Они выпуска­ются наборами с номинальными измерительными радиусами: №1 от 1 до 6 мм, №2 от 8 до 25 мм, №3 от 7 до 25 мм. Проверка производится путем при­кладывания шаблона к детали и определения отклонения на просвет.

Щупы предназначены для проверки величин зазоров между поверхно­стями. Изготовляются наборами от 9 до 17 штук с номинальными толщина­ми: №1 от 0,02 до 0,1 мм, №2 от 0,02 до 0,5мм, №3 от 0,55 до 1 мм и №4 от 0,1 до 1 мм.

6.5. Угольники и угломеры

Угольники предназначены для разметки и контроля наружных и внут­ренних прямых углов, для контроля взаимно перпендикулярного расположе­ния деталей при монтаже оборудования и для проверки точности оборудова­ния.

Для строгальных работ применяют угольники типов УЛП, УЛШ, УП, УШ 0,1-го и 2-го классов точности следующих размеров: 60 х 40, 100 х 60, 160 х 100, 250 х 160, 400 х 250, 630 х 400, 1 000 х 630 и 1 600 х 1 000 мм. В указанных размерах первая цифра обозначает размер длинной стороны, а вторая - короткой. При контроле наружных углов деталей угольник прикла­дывают к плоскости проверяемого угла внутренней стороной, а при контроле внутренних углов - наружной стороной. Причем угольник прикладывается одной стороной к плоскости проверяемого угла детали, а по второй стороне угольника на просвет определяют точность выполнения угла.

Угломеры с нониусом выпускаются двух типов: УН - для измерения наружных и внутренних углов и УМ - для измерения наружных углов (рис. 27).

Рис. 27. Угломеры с нониусом: а - тип УН; б - тип УМ

Угломеры типа УН выпускаются с пределами измерений наружных уг­лов от 0 до 180, внутренних - от 40 до 180 с величиной отсчета по нониусу 2' и 5'. Они состоят из основания 1, нониуса 2, микрометрического винта по­дачи 3, линейки основания 4, стопора 5, сектора 6, угольника 7, линейки съемной 8 и державок 9.

Угломеры типа УМ выпускаются с пределами измерений наружных уг­лов от 0 до 180 с величиной отсчета по нониусу 15'. Они состоят из линейки основания 1, основания 2, микрометрического винта подачи 3, нониуса 4, стопора 5, сектора 6, оси 7, линейки подвижной 8 и угольника 9.

Измерение углов производится путем различных перемещений соответ­ствующих деталей угломера. Так, например, при измерении угломером типа УМ углов от 0 до 90 на подвижную линейку 8 надевается добавочный угольник 9, а при измерении углов больше 90 линейку основания 1 и под­вижную линейку 8 накладывают на поверхности, между которыми измеряют угол, и по шкале на основании 2 и нониусу 4 определяют величину измеряе­мого угла.

7. ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ СТРОГАНИЕМ

7.1. Строгание деталей на поперечно-строгальных и долбежных

Станках

Строгание горизонтальных плоскостей. Перед началом обработки не­обходимо проверить крепление и правильность положения детали в тисках или на столе станка. Для создания большей жесткости суппорт поднимают вверх настолько, чтобы направляющие салазки снизу выступали не более чем на 5 — 10 мм, а резец закрепляется в резцедержателе суппорта с наи­меньшим вылетом. Поднимают стол станка, сближая обрабатываемую де­таль с резцом.

Резец на заданную глубину может устанавливаться различными спосо­бами:

а) приблизительно, с гарантированным недоводом резца до заданной глубины (затем пробными проходами резца и масштабной линейкой доби­ваются требуемой глубины резания);

б) при помощи делений на лимбе винта подачи суппорта;

в) при помощи штангенрейсмаса;

г) при помощи установочной колодки (рис. 28, а);

д) при помощи измерительных плиток (рис. 28, б);

е) при помощи специальных приспособлений.

Затем устанавливается и регулируется длина хода, положение ползуна относительно обрабатываемой детали и закрепляется суппорт боковым сто­пором. Выбирают и устанавливают на станке необходимые режимы резания (глубину, подачу и скорость) и приступают к строганию.

В зависимости от технических требований различают черновое и чисто­вое строгание. При черновом строгании работают с наибольшей глубиной и подачей. Обрабатываемую плоскость строгают в зависимости от припуска в один или несколько проходов. После обработки проверяют соответствие по­лученных размеров размерам, заданным чертежом.

При чистовом строгании точность и чистота обрабатываемых поверхно­стей зависят от выбранных режимов резания, геометрии режущей части рез­цов, и точности и жесткости технологической системы. Для чистового стро­гания в зависимости от габаритов обрабатываемых плоскостей и техниче­ских требований оставляют припуск на обработку 0,5... 1,5 мм.

Рис. 28. Установка резца на заданную глубину резания: а - при помощи установочной ко­лодки; б - при помощи измерительных плиток

Строгание вертикальных и горизонтальных плоскостей. На поперечно-строгальных станках обычно строгают вертикальные плоскости в горизон­тальном положении, т.к. высота строгания в вертикальной плоскости огра­ничена. Строгание вертикальных и горизонтальных плоскостей производят в основном тогда, когда необходимо обработать вертикальные и горизонталь­ные плоскости с одной установки.

Строгание наклонных плоскостей. Наклонные плоскости, как и верти­кальные, при возможности следует обрабатывать, как горизонтальные. Для строгания наклонных поверхностей поворачивают на соответствующий угол суппорт и поворотную доску.

Строгание пазов и канавок. Для строгания пазов и канавок применяют прорезные резцы. Вертикальная подача осуществляется суппортом. При строгании глухих пазов для входа и выхода резца по концам намеченного па­за засверливают глухие отверстия диаметром и глубиной несколько больши­ми размеров паза.

Наиболее распространенные схемы обработки деталей на поперечно-строгальных станках приведены в таблице 2.

Таблица 2

Схемы обработки деталей на поперечно-строгальных станках

Схема обработки	Вид и последовательность обработки
	Строгание горизонтальных плоскостей Поворотная часть суппорта ставится на ноль градусов, а откидная доска - в среднее положение.
	Строгание вертикальных плоскостей Строгание производится по схеме (а) при применении подрезных резцов или по схем (б) при применении проходных рез­цов. Подрезные резцы применяются в тех случаях, когда есть опасность застрагива­ния стола станка. Устанавливать детали на стол станка необходимо так, чтобы об­рабатываемая поверхность находилась над пазом стола для возможности выхода резца.
	Строгание пазов типа ''ласточкин хвост Строгание верхних горизонтальных плос­костей (а). Строгание нижней горизонтальной плос­кости (б). Строгание вертикальных плоскостей (в). Строгание наклонной плоскости (г). Строгание нижней горизонтальной плос­кости (д). Прорезание канавки (е).
	Обработка призм При обработке сначала прорезается канавка (а). Если наклонная плоскость имеет значительную ширину, то обработка производится фасонным резцом с горизонтальной подачей (б). При малой ширине наклонной плоскости производится; обработка всего профиля сразу фасонным резцом с применением вертикальной подачи (в). Строгание наклонных плоско­стей производится также проходными, резцами с вертикальной (г) или наклонной (д) подачей. Более производительной; является обработка с вертикальной подачей, так как при этом способе можно paботать с меньшим вылетом резца.
	Строгание паза в отверстии 1 - резец; 2 - оправка; 3 - обрабатывае­мая деталь; 4- стол станка

7.2. Строгание деталей на продольно-строгальных станках

После установки, крепления и проверки правильности положения обра­батываемой детали на столе станка приступают к его наладке. Суппорты ста­вят в нулевое положение и отводят вверх. Поперечину с суппортами опус­кают возможно ближе к обрабатываемой детали. Резцы устанавливают с наименьшим вылетом, а длину хода стола - с учетом длины обрабатываемой детали. Резцы устанавливают с наименьшим вылетом, а длину хода стола - с учетом длины обрабатываемой поверхности и перебега стола в начале и в конце рабочего хода. Затем в зависимости от необходимости осуществляют черновое или чистовое строгание обрабатываемой поверхности.

Следует отметить, что для чистового строгания необходимо выделять наиболее точные и жесткие станки, на которых нельзя производить черновое строгание. Такие станки должны быть изолированы от других работающих станков и устройств, их необходимо подвергать периодическим проверкам на соответствие нормам точности

Черновое строгание. Припуск при черновом строгании обычно снима­ется за один проход при наибольшей глубине резания и подаче, допускаемой жесткостью детали, надежностью крепления и мощностью станка. Если при­пуск большой и его невозможно снять одним резцом за один проход, то сни­мают за два прохода или устанавливают в резцедержатель два резца. Глуби­ны резания при черновом проходе приведены в

таблице 3.

Таблица 3

Наибольшая глубина резания при черновых проходах

Характеристи­ка деталей	Наибольшая глубина, мм
1300x3000	2000x4000	2300x5000	4000x8000	4800x12000
Жесткие
Нежесткие	3-8	4-10	5-12	6- 15	8-20

Известно, что в крупных отливках и поковках при их изготовлении воз­никают значительные внутренние напряжения, которые должны быть сняты до черновых или получистовых операций. Для их снятия детали подвергают искусственному или естественному старению. Обычно после снятия с по­верхности детали верхнего слоя внутренние напряжения перераспределяют­ся и деталь деформируется, поэтому после чернового прохода деталь необ­ходимо освобождать от крепления и перед чистовой обработкой снова за­креплять.

Чистовое строгание. После черновой обработки детали подвергают по­лучистовому, чистовому и тонкому строганию. При повышенных требовани­ях к точности и чистоте обрабатываемой поверхности после чернового вы­полняют получистовое строгание проходными резцами.

При чистовом строгании применяют чистовые проходные резцы с пода­чей 1,5 - 4,0 мм/дв.ход или широкие резцы с подачей 10-20 мм/дв.ход. При чистовом строгании получают поверхности 4 - 6-го классов чистоты.

Тонкое строгание ведут чистовыми широкими резцами с подачами для предварительных проходов 10-20 мм/дв.ход и для окончательных 12-16 мм/дв.ход. При тонком строгании получают поверхности 7-8-го классов чис­тоты.

Для получения высокой чистоты обрабатываемой поверхности при чис­товом строгании применяют смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ). Глу­бину резания при чистовой обработке устанавливают при помощи измери­тельных плиток, установочной колодки, штангенрейсмаса или специальных приспособлений. Режущая кромка резцов, предназначенных для чистового строгания, подвергается тщательной доводке. Наибольшее применение при чистовом строгании нашли резцы, оснащенные пластинками из твердого сплава с отогнутым стержнем, так как они более устойчивы против вибра­ции.

После окончания строгания обработанные детали подвергают контролю в соответствии с заданным чертежом и техническими условиями. Для кон­троля применяют универсальный и специальный измерительный инстру­мент. Наиболее применяемые схемы обработки деталей на продольно-строгальных станках приведены в таблице 4.

Таблица 4

Схемы обработки деталей на продольно-строгальных станках

Схема обработки	Вид и последовательность обработки
	Строгание двумя суппортами сплошной горизонтальной плоскости. Черновое строгание сплошной горизонталь­ной плоскости, равной ширине стола, про­изводится в такой последовательности. Рез­цом 1 (а) начинают с одного края детали, а резцом 2 врезаются с другой стороны с применением противоположной подачи на участке, расположенном на расстоянии чет­верти ширины от второго края детали. Об­работав половину поверхности резцом 2, перемещают его и врезаются с края детали (б). Такой прием дает возможность обраба­тывать плоскость одновременно двумя суп­портами с противоположными подачами
	Строгание одной плоскости: вертикальным суппортом (а); боковым суппортом (б)
	Строгание параллельных плоскостей: вертикальным суппортом одной плоскости с базированием по ранее обработанной плос­кости (а); вертикальным и боковым суппортами одно­временно двух плоскостей (в); боковым суппортом внутренних поверхно­стей (г); боковым суппортом одной плоскости с вы­веркой по ранее обработанной параллель­ной плоскости (д); боковыми суппортами одновременно двух плоскостей при небольшом вылете суппор­тов (е)
	Строгание перпендикулярных плоско­стей: боковым и вертикальным суппортам одно­временно (а); вертикальным и боковыми суппортами при малом их вылете. При большой ширине плоскости используют два вертикальных суппорта; чистовой проход выполняют од­ним суппортом (б); вертикальными суппортами горизонталь­ной и боковой плоскости (в); вертикальным и боковым суппортами с ус­тановкой и выверкой по двум перпендику­лярным ранее обработанным плоскостям (г); с установкой по одной обработанной плоскости: боковыми суппортами одной плоскости или одновременно двух боковых плоскостей (при небольшом вылете) (д); вертикальными суппортами одной или од­новременно двух боковых плоскостей (е); боковым и вертикальным суппортами двух плоскостей одновременно или последова­тельно (ж)
	Строгание горизонтальной и вертикаль­ной плоскостей: строгают плоскость 1 (а); подрезным резцом в два прохода обраба­тывают плоскость 2 (б)
	Последовательность строгания Т-образных пазов: строгание вертикального паза (а), прореза» ние правого паза (б), прорезание левого паза (в), снятие фасок (г), калибровка круглым резцом вертикального паза (д)
	Строгание глухого паза: со свободным входом резца (а); без свободного входа и выхода резка (б).

8. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА СТРОГАЛЬЩИКА

Рабочее место - это наименьший участок производственной площади цеха, на котором наиболее рационально размещены необходимые для работы оборудование, инструмент, устройства, принадлежности, заготовки и гото­вые изделия.

Неудовлетворительная организация и обслуживание рабочих мест при­водят к потерям рабочего времени. Причем значительное время затрачивает­ся основными рабочими на выполнение различных вспомогательных работ (подноску заготовок, заточку инструмента, получение технической докумен­тации и т.д.). Для устранения этих непроизводительных потерь рабочего времени при организации рабочего места строгальщика решаются вопросы внешней и внутренней планировки.

Внешняя планировка рабочего места включает: размещение основного оборудования, организационной оснастки, подъемно-транспортных средств, вспомогательных приспособлений и устройств, заготовок и готовых деталей.

Внутренняя планировка рабочего места включает: расположение в ин­струментальных тумбочках режущего, мерительного и вспомогательного ин­струмента и оснастки, а также инструмента по уходу за оборудованием и поддержанию чистоты на рабочем месте.

Основные требования, предъявляемые к организации и обслуживанию рабочего места строгальщика:

1. Нормы расстояний между станками и от станков до стен и колонн зданий, фонды времени работы оборудования и рабочих, санитарно-гигиенические условия воздушной среды и освещения в рабочей зоне произ­водственных помещений должны соответствовать нормам технологического проектирования машиностроительных заводов и санитарным нормам проек­тирования промышленных предприятий.

2. При планировке рабочего места необходимо:

а) выбрать оптимальные размеры производственных площадей для раз­мещения оборудования и оснастки производить с учетом последовательно­сти технологического процесса и создания удобства рабочему для примене­ния передовых приемов и методов труда;

б) предусматривать экономию движений и сил работающего за счет ра­ционального расположения приемных столов для деталей, инструментальной тумбочки, стеллажей, планшетов для инструмента, технической документа­ции и оргоснастки.

3. Рабочее место должно быть оснащено основным оборудованием, технологической оснасткой, организационно-технической оснасткой, техниче­ской и организационной документацией, подъемно-транспортными средст­вами и вспомогательными устройствами, средствами связи, осветительными устройствами, защитными устройствами и индивидуальными защитными средствами, предусмотренными правилами по технике безопасности, си­деньем для кратковременного отдыха во время перерывов в работе или для наблюдения за работой оборудования.

4. Количество режущего, мерительного и вспомогательного инструмен­та и приспособлений должно быть минимально необходимым и расположено в определенном порядке, причем наиболее часто употребляемые инструмен­ты должны находиться в пределах оптимальной досягаемости рук строгаль­щика.

5. Все обрабатываемые и обработанные детали должны храниться в та­ре, на подставках или столах.

6. Для сбора и удаления с рабочего места стружки следует предусматри­вать специальные устройства.

7. Санитарно-гигиенические условия рабочего места должны соответст­вовать действующим санитарным нормам.

8. Цветовая отделка (окраска) производственного помещения, оборудо­вания и оснастки должна соответствовать требованиям технической эстети­ки.

9. Рабочее место должно быть обеспечено необходимым обслуживани­ем.

10. При организации рабочего места необходимо также предусматри­вать эффективное использование оборудования, инструмента, устройств, принадлежностей и заготовок.

Планировка, оснащение и обслуживание рабочего места строгальщика даже для одного типа станка могут быть разными и зависят в каждом кон­кретном случае от характера и условий выполняемых работ, а также произ­водятся с учетом применяемого оборудования и габаритов обрабатываемых деталей (рис. 29).

Рис. 29. Пример планировки рабочего места

Наименование	Шифр или номер чертежа	Количество	Примеча­ние
Стол приемный	01.057.001.00
Тумбочка инструментальная	ТС-1сб
Планшет для технической докумен­тации	01.057.002.00
Планшет для инструмента	01.057.003.00
Щиток-стружкосборник	РЧ-62— 341/9
Короб для стружки	КС-1сб
Решетки под ноги работающего	РН-1сб
Стул с регулируемым сиденьем	ЛИ-247

9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА СТРОГАЛЬНЫХ

СТАНКАХ

Соблюдение правил техники безопасности является обязательным усло­вием для предупреждения производственных травм и повышения произво­дительности труда.

При работе на строгальных станках особую опасность представляют движущиеся части, совершающие возвратно-поступательные движения. На поперечно-строгальном станке это - ползун, а на продольно-строгальном -стол и установленные на нем приспособления с обрабатываемыми деталями. Поэтому к этим узлам строгальные станков предъявляются повышенные требования в части закрепления приспособлений и обрабатываемых деталей на столе, режущего инструмента, а также ограждения зоны резания и дви­жущихся частей станка.

Необходимо, чтобы в зоне движения ползуна или стола оставались дос­таточные проходы и не было посторонних предметов.

При обработке деталей на строгальных станках возможно травмирова­ние отлетающей металлической стружкой. Для предупреждения этого на станках в опасных местах должны устанавливаться предохранительные при­способления - защитные экраны и щитки, а строгальщик должен пользовать­ся предохранительными очками. Для удаления стружки со строгальных станков необходимо пользоваться щетками и специальными крючками.

При работе на строгальных станках следует уделять особое внимание электробезопасности.

Безопасность работы на строгальном станке также зависит от правиль­ной и рациональной организации рабочего места строгальщика.

Перед началом работы строгальщик обязан.

1. Привести в порядок рабочую одежду и рабочее место.

2. Принять от сменщика станок чистым от стружки и грязи, проверить его техническое состояние, исправность подъемных устройств, крепление приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента и обрабаты­ваемой детали.

3. Проверить исправность ограждений и защитных устройств.

4. Проверить электрическое заземление станка.

5. Отрегулировать местное освещение, протереть арматуру и электро­лампочки.

6. Проверить на холостом ходу станка: действие пусковых, остановоч­ных, реверсивных и тормозных устройств, фиксацию рукояток включения и переключения; систему смазки; перемещение узлов станка.

7. При обнаружении неисправностей или неполадок в станке сообщить мастеру и до их устранения к работе не приступать..

8. Если на станке отсутствуют специальные защитные устройства для отлетающей стружки, необходимо надеть предохранительные очки или щи­ток.

Во время работы.

1. Установку и съем тяжелых деталей и приспособлений производить только подъемными приспособлениями. Не превышать установленную гру­зоподъемность для механизмов и чал однозахватных приспособлений.

2. При работе на тяжелых строгальных станках, если невозможно об­служивать станок и наблюдать за обработкой детали с пола, необходимо пользоваться прочными и устойчивыми подставками или лестницами.

3. Останавливать станок и выключать электродвигатель при временном прекращении работы, перерыве подачи электроэнергии, установке и съеме деталей, уборке, смазке и т.д.

4. Если на металлических частях станка появилось напряжение (ощуще­ние электротока) или оборван заземляющий провод - прекратить работу и немедленно сообщить мастеру.

5. Во время работы станка не подтягивать крепежные детали, не дер­жать на станке детали и инструмент, не становиться на движущийся стол.

6. Не допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к выполняемой работе.

7. При заточке режущего инструмента на заточных станках (при отсут­ствии центр