Методы организации производства

Метод организации производства – это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации. Метод организации производства характеризуется рядом признаков, главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степень непрерывности производственного процесса. Существуют три метода организации производства: непоточный, поточный, автоматизированный.

Непоточный метод организации производства характеризуется следующими признаками:

1) все рабочие места располагаются по однотипным группам оборудования без определенной связи с последовательностью выполнения операций;

2) на рабочих местах обрабатываются различные предметы труда;

3) технологическое оборудование в основном универсальное, однако для обработки особо сложных по конструкции деталей;

4) детали перемещаются в процессе изготовления сложными маршрутами, в связи с чем возникают большие перерывы в обработке из-за ожидания их на промежуточных складах и в подразделениях отдела технического контроля (ОТК).

Непоточный метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве и характерен для ремонтно-механических и экспериментальных цехов, цеха мелких серий и др. Непоточное производство в организационном отношении является сложным.

Для основного производства предприятий перерабатывающей промышленности по хранению и переработки сельскохозяйственного сырья характерно широкое применение поточных методов. Преобладающая часть сельскохозяйственного сырья на перерабатывающих предприятиях практически всех отраслей принимается и перерабатывается в потоке. Поэтому организация основного производства на перерабатывающих предприятиях сводится прежде всего к организации поточного производства.

Производственный поток - это особый метод организации производства. Он характеризуется рядом специфических признаков.

Основными из них являются следующие:

I) разделение общего процесса производства продукта на отдельные составные части - операции;

2) закрепление каждой операции за отдельным рабочим местом, машиной и как следствие повторение одних и тех же процессов труда, то есть их четкая специализация;

3) одновременное, параллельное выполнение на рабочих местах операций, составляющих процесс производства определенной продукции;

4) расположение машин, групп однотипного оборудования и рабочих мест в порядке последовательности выполнения отдельных операции по ходу производственного процесса.

При наличии всех перечисленных признаков можно говорить, что в данном случае в том или ином виде имеет место производственный поток. Высшие формы поточного производства характеризуются рядом дополнительных признаков: непрерывность и строго регламентированная ритмичность производства; немедленная передача сырья после окончания обработки с одной операции на другую, синхронизация операций: узкая специализация рабочих мест и машин; применение специализированного технологического и транспортного оборудования.

Основным структурным звеном поточного производства является поточная линия. Она представляет собой ряд взаимосвязанных рабочих мест и машин, расположенных в порядке последовательности выполнения отдельных операций. Поточная линия объединяет производственные операции, составляющие или законченную стадию, или весь основной процесс изготовления готовой продукции. В цепи машин (рабочих мест), входящих в поточную линию, должна быть выделена ведущая машина (рабочее место). Под ней принято понимать машину, производительность которой определяет выработку всей поточной линии.

Следует различать главные и вспомогательные поточные линии. В простой линии для выполнения каждой операции предусматривается одно рабочее место или одна машина, в сложной часть операций выполняется на нескольких рабочих местах или машинах.

Главная линия потока в отличие от вспомогательных включает машины (рабочие места), которые завершают процесс превращения сырья в готовый продукт. Вспомогательные линии могут относится как к подготовительным, так и к заключительным стадиям производства.

Поточная линия объединяет несколько рабочих мест, связанных между собой различными транспортными устройствами.

Их подразделяют на несколько групп:

- транспортное оборудование непрерывного действия (ленточные и скребковые транспортеры, горизонтальные и наклонные шнеки, нории);

- транспортные средства периодического (циклического) действия (автопогрузчики, электрические тележки);

- бесприводные (гравитационные) транспортные устройства;

- спуски, скаты, самотечные трубы;

- пневматический транспорт.

Конвейеры делятся на рабочие и распределительные. На рабочих конвейерах осуществляется не только транспортирование предмета труда, но и выполнение технологических операций. Они могут быть с непрерывным и пульсирующим движением. В последнем случае конвейеры автоматически выключаются на время выполнения технологических операций, а затем снова включаются для перемещения полуфабрикатов на следующие операции.

Распределительные конвейеры предназначены только для межоперационного перемещения полуфабрикатов. Они могут осуществлять передачу изделий одному или группе рабочих мест. Групповая передача производится в строгом порядке, по определенному адресу.

Под автоматизированным методом понимают процесс, при котором операции техпроцесса выполняются машинами и осуществляются без непосредственного участия рабочего. За рабочим остаются лишь функции наладки, надзора и контроля. Автоматизация производственного процесса достигается путем использования систем машин-автоматов, представляющих собой комбинацию разнородного оборудования, расположенного в технологической последовательности и объединенных средствами транспортировки, контроля и управления для выполнения частичных процессов производства изделий. Различают четыре основных направления автоматизации.

Первое - внедрение полуавтоматических и автоматических станков, например станков с ЧПУ. Использование станков с ЧПУ позволяет повысить производительность труда на каждом рабочем месте в 3-4 раза.

Второе направление - создание комплексных систем машин с автоматизацией всех звеньев производственного процесса. Примером является автоматическая линия (АЛ), которая представляет собой объединение в единое производственное целое системы машин автоматов с автоматическими механизмами и устройствами для транспортировки, контроля, накопления заделов, удаления отходов, а также управления.

Значительно шире границы эффективности у автоматических роторных линий (АРЛ), которые представляют собой разновидность автоматических линий, оснащенных специальным оборудованием на основе роторных машин и транспортирующих устройств. Во вращающемся цилиндре – роторе сделано столько гнезд, сколько по технологии нужно операций для полного изготовления детали. Поворот по кругу гнезда с деталью означает завершение одной операции и переход к следующей.

Третье направление – это применение промышленных роботов, выполняющих в производственном процессе функции, подобные человеческой руке, заменяющие движения человека. Примером являются робототехнические комплексы (РТК) для выполнения различных работ.

Четвертым направлением является развитие компьютеризации и гибкости производств и технологий. Потребность в развитии гибкой автоматизации производства определяется усилением международной конкуренции, требующей быстрого освоения и обновления изделий. Под гибкостью производства понимается его способность быстро и при минимальных затратах на том же оборудовании переходить на выпуск новой продукции. Основой гибких производственных систем (ГПС) является гибкий производственный модуль (ГПМ). ГПС, являясь высшей формой автоматизации, включает в себя в различных сочетаниях оборудование с ЧПУ, РТК, ГПМ и различные системы обеспечения их функционирования.