2015-07-04
5596
Моторный участок неразрывно связан с зоной ТР, т.к. двигатель снимается в этой зоне.
После чего двигатель поступает на моторный участок.
При ремонте двигателей изношенные детали заменяют на новые из основного склада.
После ремонта двигатель испытывают на компрессию и давление в отделе технического контроля.
Затем двигатель устанавливается на автомобиль.
1.7 Потери рабочего времени
Изучив использование рабочего времени можно дать заключение, что оно используется крайне не эффективно. Основными причинами потерь рабочего времени являются следующие факторы:
1 Отсутствие вспомогательных рабочих (высококвалифицированные рабочие отвлекаются на получение запасных частей, мойку двигателей, деталей и т.д.)
2 Много времени отнимает уборка помещения
3 Отсутствие запасных частей
4 Нерациональное использование рабочего времени (частые перекуры, посторонние разговоры)
5 Недостаточное количество стендов и приспособлений
6 В зимний «период года» температура воздуха в помещении не выше +15°С, что приводит к неудобствам при работе
|
|
|
7 Посторонние работы (ремонт личных двигателей)
1.8 Система оплаты труда и затраты на выпуск продукции
Для ремонтных рабочих на предприятии установлена повременно-премиальная система оплаты труда. Существует доплата за вредные условия труда, их размер составит до 5% от заработной платы. Премия выплачивается за своевременное выполнение плана работ.
1.9 Характеристика АТП и объекта проектирования
Характеристика АТП
Тип АТП − Перевозка пассажиров
Природно-климатическая зона − Умеренные
Количественный и качественный состав автомобилей – 1 шт менее 160 тыс. км, 2 шт от 160 тыс. до 240 тыс. км, 1 шт от 240тыс. до 320тыс.км
категория условий эксплуатации: Дорожные покрытия − цементобетон, асфальтобетон, брусчатка, мозайка, битумоминеральные смеси (щебень или гравий, обработанный битумом), щебень (гравий) без обработки, дегтебетон, булыжник, колотый камень.
Типы рельефа местности − равнинный, слабохолмистый, холмистый.
Режим работы подвижного состава: 247 дней в году. Продолжительность работы на линии 8 ч. Сменность работы подвижного состава − 1 смена.
Среднесуточный пробег – 80 км
Наименование объекта проектирования – Зона ТО-2
Назначение объекта проектирования – Техническое обслуживание
1.10 Технические характеристики ПАЗ – 4234
ПАЗ - 4234 − двухдверный автобус, с дизельным двигателем ММЗ - 245.9, на мостах КААЗ / РЗАА с пневматической тормозной системой с АБС. Общее число мест 50 (30 посадочных), полумягкие, раздельные сиденья с невысокими спинками, подиума под сиденьями нет.
|
|
|
Автобус ПАЗ-4234 с удлиненной базой разработан для работы на маршрутах пригородного и городского сообщения. Модель имеет две входные двери, что делает более удобными высадку-посадку пассажиров. Автобус также отлично подходит для осуществления пассажирских перевозок в сельской местности, где дороги, как известно, содержатся в худшем состоянии, чем в городах. Сиденья в данной модели раздельные, полумягкие с невысокими спинками.
Удлиненная база автобуса делает эксплуатацию модели более надежной и простой, а также за счет большего количества посадочных мест увеличивается экономическая эффективность перевозки пассажиров. Общая вместимость автобуса составляет примерно 50 человек, сидений в салоне до 30. Комплектуется ПАЗ-4234 дизельным двигателем модели ММЗД-245.9Е3. Технические характеристики автобуса ПАЗ-4234 приведены в таблице 5.
Таблица 5 – Технические характеристики
| Класс автобуса | средний |
| Назначение | городской / пригородный |
| Длина / ширина / высота | 8165 мм / 2500 мм / 2960 мм |
| База | 4345 мм |
| Масса снаряженная, полная | 5860 / 9485 кг |
| Минимальный радиус разворота | 8,7 м |
| Максимальная скорость | 90 км/ч |
| Контрольный расход топлива | 25 л на 100км |
| Емкость топливного бака | 105 л |
| Общее число мест (в т.ч. посадочных) | 50 (30) |
| Ресурс двигателя/КПП/мостов | 400000 км |
| Ресурс кузова | 8 лет |
| Система отопления салона | Жидкостная, от системы охлаждения двигателя, независимый подогреватель |
| Наличие ABS | есть |
| Рулевое управление | МАЗ с гидроусилителем |
| Количество дверей | |
| Тип шасси (мосты) | КААЗ / РЗАА |
1 Кузов: Несущий, вагонной компоновки
2 Сидения: Полумягкие, нерегулируемые, обивка – кожзаменитель
3 Тормозная система:
- Рабочая: Пневматическая, двухконтурная, с разделением на контуры по осям, тормозные механизмы всех колес барабанные, ABS
- Стояночная: Привод от пружинных энергоаккумуляторов к тормозным механизмам колес заднего моста
4 Двигатель: ММЗ - 245.9, дизельный
5 Число и расположение цилиндров: 4 в ряд
6 Рабочий объем: 4,75л
7 Мощность: 100 кВт. (136л.с.) при 2400 об/мин
8 Крутящий момент: 460Нм. при 1400 об/мин
9 Соответствие нормам токсичности: EURO-3
10 Коробка передач: СААЗ 3206-70 тяговая / СААЗ 3206 скоростная (на заказ), механическая, 5 ст.
2 Расчетно-технологический раздел
Для расчета производственной программы автотранспортного предприятия в расчетно-технологической части необходимы исходные данные:
- тип подвижного состава (модель, марка автомобиля) – ПАЗ-4234;
- среднесписочное количество автомобилей АТП − 4;
- среднесуточный пробег автомобилей, км − 80;
- категория условий эксплуатации − 2;
- природно-климатические условия эксплуатации − Умеренные;
- количество рабочих дней в году работы АТП − 247;
- продолжительность работы подвижного состава на линии, ч − 8;
- время выхода подвижного состава на линию − 8.
Таблица 6 − Исходные данные
| Марка автомобиля | Пробег с начала эксплуатации в долях от пробега до КР | Кол-во автомобилей |
| ПАЗ - 4234 | менее 0,5 0,5 – 0,75 0,75 – 1,0 | А1 = 1 А2 = 2 А3 = 1 |
| ВСЕГО | А = 4 |
Таблица 7 − Исходные нормативы
| Марка автомобиля | Нормативные пробеги, км | Нормативные трудоемкости, чел.-ч | Простой в ТО-ТР дни/1000 | Простой в КР, дни | |||||
| LнТО-1 | LнТО-2 | LнКР | tнЕО | tнТО-1 | tнТО-2 | tнТР | |||
| 0,98 | 5,5 | 5,3 | 0,38 |
2.1 Корректирование исходных нормативов
Корректирование исходных нормативов выполняется по приведенным ниже формулам. Значения коэффициентов корректирования принимаются из «Положения о техническом обслуживании и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта» /1/ и Приложения 2.
Периодичность ТО-1 рассчитывается по формуле:
LТО-1=LнТО-1 × К1 × К3, км; (2.1)
где LнТО-1 – нормативная периодичность ТО-1, км;
К1 – коэффициент корректирования, учитывающий условия эксплуатации;
|
|
|
К3 –коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия.
LТО-1=2400 × 0,9 × 1=2160 км
Периодичность ТО-2 рассчитывается по формуле:
LТО-2=LнТО-2 × К1 × К3, км; (2.2)
где LнТО-2 – нормативная периодичность ТО-2, км.
L ТО-2=12000 × 0,9 × 1=10800 км
Пробег до капитального ремонта рассчитывается по формуле:
LКР=LнКР × К1 × К2 × К3, км; (2.3)
где LнКР – нормативный пробег до капитального ремонта, км;
К2 – коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава.
LКР=320000 × 0,9 × 1 × 1=288000 км
Для удобства составления графика постановки автомобилей на соответствующий вид технического воздействия, расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2 и пробег до капитального ремонта следует скорректировать с учетом кратности со среднесуточным пробегом (LСС) и между собой.
Пто-1 = Lто-1, (2.4)
LСС
где Пто-1 – величина кратности (округляется до целого числа).
Пто-1 = 2160 = 27
Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает следующее значение:
LсТО-1=LСС × Пто-1, (2.5)
LсТО-1 = 80 × 27=2160
Расчетная величина периодичности ТО-2 корректируется по кратности периодичности ТО-1
Пто-2= Lто-, (2.6)
Lто-1
где Пто-2 – величина кратности (округляется до целого числа).
Пто-2 10800 =5
Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает следующее значение:
LсТО-2=LсТО-1 × Пто-2, (2.7)
LсТО-2 = 2160 × 5=10800
Расчетная величина пробега до капитального ремонта корректируется по кратности периодичности ТО-2
Пкр= Lкр, (2.8)
Lто-2
где Пкр – величина кратности (округляется до целого числа).
Пкр= 288000 =26
Скорректированная по кратности величина пробега до капитального ремонта принимает следующее значение:
LсКР=LсТО-2 × ПКР, (2.9)
LсКР=10800 × 26=288000
Удельная продолжительность простоя подвижного состава АТП в техническом обслуживании и текущем ремонте рассчитывается по формуле:
dТО-ТР=dнТО-ТР × К14 дни / 1000 км, (2.10)
где dнТО-ТР – нормативная удельная продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР, дни/1000 км (принимается по табл. 2.2);
|
|
|
К14 – коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.
dТО-ТР=0,5 × 0,75=0,38 дни/1000 км
Среднее значение коэффициента корректирования К14 рассчитывается по формуле:
К14(ср) = А1 × К14(1) + А2 × К14(2) + А3 × К14(3, (2.11)
А1 + А2 + А3
где А1, А2, А3, – количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации (принимается по табл. 2.1.);
К14(1) − К14(3) – величины коэффициентов корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации (принимаются по Приложению 2).
К14(ср) = 1×0,5 + 2 × 0,75 + 1 × 1 =0,75
Продолжительность пребывания подвижного состава в капитальном ремонте (dКР) принимается по таблице Приложения 2 без корректирования.
Для автомобиля, работающего без прицепа или полуприцепа, расчетные трудоемкости единицы ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и удельная трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км пробега определяются по нижеприведенным формулам. Значения трудоемкостей принимаются по табл. 2.2 исходных нормативов, значения коэффициентов корректирования – по Приложению 2.
Трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:
tЕО=tнЕО × К2 × К5 × Км чел.-ч., (2.12)
где tнЕО – нормативная трудоемкость ЕО, чел.-ч; К2 – коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;
К5 – коэффициент корректирования, учитывающий количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава;
Км – коэффициент механизации работ ЕО, снижающих трудоемкость ЕО.
tЕО=0,98 × 1 × 1,05 × 0,4=0,4, чел-ч
Коэффициент механизации работ ЕО рассчитывается по формуле:
Км = 100 – (См + Со), (2.13)
где См - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки (принимается равным 50-55%);
Со - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздухом (принимается равным 10-15%).
Км = 100 – (50 + 10) =0,4
Трудоемкости ТО-1 и ТО-2 рассчитывается по формулам:
tТО-1=tнТО-1 × К2 × К5 × Км чел.-ч.; (2.14)
tТО-2=tнТО-2 × К2 × К5 × Км чел.-ч.. (2.15)
где tнТО-1 и tнТО-2 – нормативные трудоемкости соответственно ТО-1 и ТО-2, чел.-ч;
Км – коэффициент механизации работ технического обслуживания, снижающий трудоемкость (при поточном методе производства для ТО-1 принимается равным 0,8, для ТО-2 – равным 0,9; для тупикового метода принимается равным 1,0).
tТО-1 = 5,5 × 1 × 1,05 × 1=5,8, чел-ч
tТО-2 =18 × 1 × 1,05 × 1=18,9, чел-ч
Сезонное обслуживание предназначено для перевода подвижного состава АТП на летний или зимний период эксплуатации. Сезонное обслуживание совмещается с очередным ТО-2, с увеличением трудоемкости работ ТО-2 на 20-50%.
Трудоемкость сезонного обслуживания (СО) рассчитывается по формуле:
tСО=tТО-2 + tТО-2 × ССО чел.-ч., (2.16)
где ССО – доля трудоемкости СО от трудоемкости работ ТО-2:
- 0,5 – для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов;
- 0,3 – для холодного и жаркого сухого климатических районов;
- 0,2 – для прочих климатических районов.
tСО=18,9 + 18,9 × 0,2=22,68 чел-ч.
Трудоемкости общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирования рассчитываются по формулам:
tД-1=tТО-1 × С1, чел.-ч; (2.17)
tД-2=tТО-2 × С2, чел.-ч; (2.18)
где tТО-1, tТО-2 – рассчитанные трудоемкости работ соответственно ТО-1 и ТО-2, чел.-ч;
С1, С2 – доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости работ соответственно ТО-1 и ТО-2 (составляет в долях от 0,3 до 1,6 и при-нимается по таблице Приложения 3).
tД-1=5,8 × 0,05=0,29 чел-ч
tД-2=18,9×0,05=0,95 чел-ч
Удельная трудоемкость текущего ремонта автомобилей рассчитывается по формуле:
tТР=tнТР × К1 × К2 × К3 × К4 × К5, чел.-ч/1000 км; (2.19)
где tнТР – нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта, чел.-ч;
К4 – коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации.
tТР=5,3×0,9 × 1 × 1 × 1,025 × 1,05=5,1 чел-ч/1000 км
Среднее значение коэффициента К4 рассчитывается по формуле:
К4= А1 × К4(1) + А2 × К4(2) + А3 × К4(3) (2.20)
А1 + А2 + А3
где А1 − А4 – количество автомобилей, входящие в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации, единиц. (Таблица 2.1);
К4(1) − К4(4) – величины коэффициентов корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатаци для соответствующих групп автомобилей (принимается по таблице Приложения 2).
К4= 1 × 0,8 + 2 × 1 + 1 × 1,3 =1,025
Таблица 8 − Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта
| Наименование показателя | Условное обозначение | Единица измерения | Величина показателя | ||
| нормативная | расчетная | принятая | |||
| Пробег до ТО-1 | LТО-1 | км | |||
| Пробег до ТО-2 | LТО-2 | км | |||
| Пробег до КР | LКР | км | |||
| Трудоемкость ЕО | tЕО | чел.-ч | 0,98 | 0,4 | 0,4 |
| Трудоемкость ТО-1 | tТО-1 | чел.-ч | 5,5 | 2,3 | 2,3 |
| Трудоемкость ТО-2 | tТО-2 | Чел.-ч | 7,6 | 7,6 | |
| Трудоемкость ТР | tТР | чел.-ч/1000 км | 5,3 | 7,8 | 7,8 |
| Трудоемкость СО | tСО | чел.-ч | 22,68 | 22,68 | |
| Трудоемкость Д-1 | tД-1 | чел.-ч | 0,29 | 0,29 | |
| Трудоемкость Д-2 | tД-2 | чел.-ч | 0,95 | 0,95 |
2.2 Расчет коэффициентов £т, £и и годового пробега
Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобиля (группы автомобилей, парка автомобилей) определяется из выражения:
£т= 1, (2.21)
1 + Lсс × (dТО-ТР / 1000 + dКР / LсрКР)
где Lсс – среднесуточный пробег автомобилей, км;
LсрКР – средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км;
dКР – продолжительность простоя автомобиля в капитальном ремонте, дни.
£т= 1 =1
1+ 80 × (0,38 / 1000 + 20 / 288000)
Средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта определяем по формуле:
LсрКР=LКР×(1–(0,2×АКР)/А), км; (2.22)
где LКР – скорректированное значение пробега до капитального ремонта, км;
АКР – количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт (принимается по заданию);
А – списочное количество автомобилей в АТП, ед.
LсрКР=288000 × (1 – (0,2 × 0) / 4)= 288000 км.
Коэффициент использования автомобилей определяют с учетом режима работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава по формуле:
£и=_ ДРг_ ×Кн×£т, (2.23)
Дкг
где Дрг – количество рабочих дней в году АТП;
Кн – коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для АТП дни по эксплуатационным причинам (принимается в пределах 0,93 … 0,97).
£и= 247 × 0,95×1=0,7
Суммарный годовой пробег всех автомобилей в АТП рассчитывается по формуле:
∑ LГ=365 × А × LСС × £и, км (2.24)
где А – списочное количество автомобилей в АТП, ед.;
LСС – среднесуточный пробег автомобилей, км.
∑ LГ = 365 × 4 × 80 × 0,7=81760 км
2.3 Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей
Число технических обслуживаний (ЕО, ТО-!, ТО-2, Д-1, Д-2, СО) определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей, имеющих одинаковую периодичность обслуживания.
Количество ежедневных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:
Nгео = ∑Lг_, (2.25)
LСС
Nгео = 81760 =1022 обслуживаний;
Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год рассчитывается по формуле:
Для легковых автомобилей и автобусов
Nгумр = (1,10…1,15) × Nгео, обслуживаний (2.26)
Nгумр = 1,10×1022=1124 обслуживаний;
Количество ТО-2 за год рассчитывается по формуле:
Nгто-2= ∑L Г, обслуживаний (2.27)
LсТО-2
Nгто-2= 81760 =8 обслуживаний;
Количество ТО-1 за год рассчитывается по формуле:
NгТО-1 ‗ ∑LГ _Nгто-2, обслуживаний (2.28)
LТО-1
NгТО-1= 81760 _8=30 обслуживаний;
Количество общего диагностирования (Д-1) за год рассчитывается по формуле:
Nгд-1=1,1 × Nгто-1 + Nгто-2, обслуживаний (2.29)
Nгд-1=1,1 × 30 + 8=41 обслуживаний
Количество поэлементного диагностирования (Д-2) за год рассчитывается по формуле:
Nгд-2=1,2 × Nгто-2, обслуживаний (2.30)
Nгд-2=1,2 × 8=10 обслуживаний;
Количество сезонных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:
Nгсо=2 × А, обслуживаний (2.31)
Nгсо=2 × 4=8 обслуживаний.
2.4 Расчет сменной программы по видам технического обслуживания и диагностики
Для расчета сменной программы по видам ТО необходимо принять количество рабочих дней в году и количество смен работы для каждой зоны ТО (смены работы зон ТО могут быть 1, 2 или 3 смены). Режим работы зоны уборочно-моечных работ (УМР), как правило, равен режиму работы АТП, в то время, как режим работы зон ТО и ТР может от него отличаться (эти зоны могут работать по 5-, 6- или 7-дневной рабочей неделе; т.е. 247, 305 или 365 рабочих дней в году). Рекомендации по принятию рабочих дней в году и количества смен работы зон ТО и ТР следует принять по Приложению 4.
Сменная программа рассчитывается по видам ТО рассчитывается по общей формуле:
Nсм = Nгj, обслуживаний; (2.32)
Дрг × Ссм
где Nгj – годовая программа по соответствующему виду ТО и диагностики (ЕО, УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2);
Дрг – количество рабочих дней в году соответствующей зоны ТО или диагностики (принимается по Приложению 4);
Ссм – число смен работы соответствующей зоны ТО или постов (принимается по Приложению 4).
Nсм = 1022 =4 обслуживаний в ЕО;
247 × 1
Nсм = 30 =0,12 обслуживаний в ТО-1;
247 × 1
Nсм = 8 =0,032 обслуживаний в ТО-2;
247 × 1
Nсм = 41 =0,17 обслуживаний в Д-1;
247 × 1
Nсм = 10 =0,04 обслуживаний в Д-2;
247 × 1
Nсм = 1124 =4,5 обслуживаний в УМР.
247 × 1
По результатам расчета сменной программы по каждому виду ТО и диагностики принимается метод организации производства в соответствующей зоне ТО или постах диагностики. Рекомендуется принять поточный метод производства ТО, если сменная программа видов ТО составляет:
− для зоны ЕО – 50 и более обслуживаний;
− для зоны ТО-1 – 12-15 и более обслуживаний;
− для зоны ТО-2 – 5-7 и более обслуживаний.
При сменной программе в соответствующих зонах ТО менее указанных выше величин, рекомендуется к применению тупиковый метод производства.
2.5 Расчет годового объема работ
Годовой объем (годовая трудоемкость) работ по АТП определяется в человеко-часах и включает в себя объемы работ по ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО), текущему ремонту, а также объем работ по участкам текущего ремонта.
Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:
ТгЕО=tЕО × NгУМР, чел.-ч. (2.33)
ТгЕО=0,4 × 1124=449,6 чел.-ч.
При определении годовых объемов работ для зон ТО-1 или ТО-2, необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, объем которого не должен превышать 15-20% трудоемкости соответствующего вида ТО. И, соответственно, годовой объем работ ТР по ТП должен быть уменьшен на тот же объем ремонтных работ сопутствующего текущего ремонта.
Годовая трудоемкость ТО-1 рассчитывается по формуле:
ТгТО-1=tТО-1 × NгТО-1 + Тгсоп.ТР(1), чел.-ч., (2.34)
где Тгсоп.ТР(1) – годовая трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении работ ТО-1, чел.-ч.
ТгТО-1 = 5,8 × 30 + 29,4=203,4 чел.-ч.
Годовая трудоемкость работ сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-1 рассчитывается по формуле:
Тгсоп.ТР(1)=tТО-1 × NгТО-1 × Стр, чел.-ч., (2.35)
где Стр – регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении работ ТО-1 (принимается равной 0,15 … 0,20).
Тгсоп.ТР(1) = 5,8 × 30 × 0,20=29,4 чел.-ч
Годовая трудоемкость ТО-2 рассчитывается по формуле:
ТгТО-2=tТО-2 × NгТО-2 + Тгсоп.ТР(2), чел.-ч., (2.36)
где Тгсоп.ТР(2) – годовая трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении работ ТО-2, чел.-ч.
ТгТО-2=18,9 × 8 + 30,24=181,44 чел.-ч.
Годовая трудоемкость работ сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-2 рассчитывается по формуле:
Тгсоп.ТР(2)=tТО-2 × NгТО-2 × Стр, чел.-ч., (2.37)
где Стр – регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении работ ТО-2 (принимается равной 0,15…0,20).
Тгсоп.ТР(2)=18,9 × 8 × 0,20=30,24 чел.-ч.
Годовые трудоемкости общего и поэлементного диагностирования соответственно рассчитываются по формулам:
ТгД-1=tД-1 × NгД-1, чел.-ч., (2.38)
TгД-2=tД-2 × NгД-2, чел.-ч., (2.39)
ТгД-1=0,29 × 41=11,89 чел.-ч.
TгД-2=0,95 × 10=9,5 чел.-ч.
Годовая трудоемкость сезонного обслуживания автомобилей рассчитывается по формуле:
TгСО=tСО × 2 × А, чел.-ч., (2.40)
где А – списочное количество автомобилей в АТП, ед.
TгСО=22,68 × 2 × 4=181,44 чел.-ч.
Общая годовая трудоемкость для всех видов ТО рассчитывается по формуле:
∑ТгТО=ТгЕО + ТгТО-1 + ТгТО-2 + ТгСО, чел.-ч., (2.41)
∑ТгТО = 449,6 + 203,4 + 181,44 + 181,44=1015,88 чел.-ч.
Годовая трудоемкость текущего ремонта (ТР) рассчитывается по формуле:
ТгТР = _∑LГ_ ×tТР -(Тсоп.ТР(1)+Тсоп.ТР(2)), чел.-ч., (2.42)
где ∑Lг – общий годовой пробег автомобилей АТП, км.
ТгТР = _81760 ×5,1-(29,4+30,24)=357,34 чел.-ч
Годовая трудоемкость работ в зоне ТР или в производственных ремонтных цехах (участках) рассчитывается по формуле:
Тгзона ТР (участка)=(ТгТР × С) / 100, чел.-ч., (2.43)
где С – доля постовых работ ТР или цеховых (участковых) работ в % от общего объема текущего ремонта (принимается по Приложению 3).
Тгзона ТР (участка)=(357,34 × 0,0015) / 100=0,005 чел.-ч.
Общий объем работ по техническим воздействиям и ремонту на подвижной состав автотранспортного предприятия составит:
∑ТгТО-ТР=∑ТгТО + ТгТР, чел.-ч., (2.44)
∑ТгТО-ТР = 1015,88 + 357,34=1373,22 чел.-ч
2.6 Расчет численности исполнителей на объекте проектирования
К производственным рабочим относятся исполнители работ различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ремонту подвижного состава АТП. При таком расчете различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.
Технологически необходимое (явочное) число исполнителей работ рассчитывается по формуле:
РТ=Тг / ФРМ, человек; (2.45)
где Тг − общий годовой объём работ при проведении ТО – 2;
Фм – номинальный годовой фонд времени одного рабочего места технологически необходимого рабочего при односменной работе.
РТ=1015,88 / 1976=1 человек
Номинальный годовой фонд времени одного рабочего места технологически необходимого рабочего при односменной работе определяем по формуле:
ФРМ=(Дкг - Дв - Дпр) × tсм, (2.46)
где Дкг – количество календарных дней в году;
Дв – количество выходных дней в году;
Дпр − количество праздничных дней в году;
tсм – продолжительность рабочей смены в часах.
ФРМ=(365 - 104 - 14) × 8=1976
Штатное (списочное) число исполнителей работ рассчитывается по формуле
РШ=Тг / ФПР, человек; (2.47)
где ФПР − действительный годовой фонд времени одного рабочего места технологически необходимого рабочего при односменной работе.
РШ=1015,88 / 1672=1 человек
Действительный годовой фонд времени одного рабочего места технологически необходимого рабочего при односменной работе определяем по формуле:
Фпр=(Дкг - Дв - Дпр - Дотп - Дув) × tсм, (2.48)
где Дотп – количество дней отпуска одного рабочего;
Дув – количество дней, пропущенных по уважительной причине (принять 7 – 10 дней).
Штатное количество рабочих принять целым числом.
Фпр = (365 - 104 - 14 - 28 - 10) × 8=1672 человек
3 Организационный раздел
3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР в АТП
Среди прочих существующих методов организации производства ТО и ремонта автомобилей в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании ремонтных подразделений по технологическому принципу (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).
Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:
− управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управления производством. Структура централизованного управления технической службой АТП показано на рисунке 2.
− организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д_2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями. Схема управления участка ТО АТП показано на рисунке 3.
− подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы:
− комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД);
− комплекс текущего ремонта (ТР);
− комплекс ремонтных участков (РУ).
− подготовка производства (комплектование оборотного фонда, агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания ТО и ремонта и т.д.) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства (КПП).
− обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.
Рисунок 2 − Структура централизованного управления технической службой АТП
| ЦУП | |
| ООУ | ООАИ |
| Начальник комплекса ТО |
| Комплекс ТО |
| Участок ТО |
| Исполнители работ участка ТО |
Рисунок 3 − Схема управления участка ТО АТП
3.2 Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР в АТП
В практике работы АТП обычно применяются два метода организации технологического процесса ТО автомобилей: на универсальных и на специализированных постах. Схема технологического процесса ТО-2 автомобилей показано на рисунке 4.
При сменной программе наиболее оптимальным является метод организации технологического процесса ТО автомобилей на универсальных постах. При обслуживании на универсальных постах весь объем работ данного вида технического воздействия выполняется на одном посту, кроме операции по уборке и мойке автомобиля, которые при любой организации процесса обслуживания выполняются на отдельных постах. При таком методе применяют преимущественно тупиковые, параллельно расположенные посты. Въезд автомобиля на пост осуществляется передним ходом, а съезд с поста – задним.
Этот метод предусматривает выполнение всех работ данного вида ТО одной бригады рабочих всех специальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации.Преимуществом организации работ на универсальных постах является возможность проведения на них различного объёма работ, а недостатком - увеличение общего времени на обслуживание автомобиля и многократное дублирование одинакового оборудования. При наличии нескольких универсальных параллельно расположенных постов работы могут выполняться специализированными бригадами, которые после выполнения своей работы на одном посту переходят на другой. Таким образом, в результате более рационального распределения исполнителей по постам, эффективно используется рабочее время, однако из-за неравномерности поступления автомобилей и разного объёма работ возникают организационные трудности.
| Контрольно-технический пункт |
| Зона уборочно-моечных работ |
| Зона ожидания ТО – ТР |
| Контрольно-диагностические работы |
| Крепежные работы |
| Регулировочные работы |
Зона ТО-2
| Электротехнические работы |
| Шинные работы |
| Смазочные работы |
| Контроль ОТК |
| Хранение автомобилей |
Рисунок 4 − Схема технологического процесса ТО-2 автомобилей
3.3 Выбор режима работы производственных подразделений АТП
Режим работы ТО-2:
− количество рабочих дней в году подразделения-247;
− число смен работы в сутки подразделения-1;
− продолжительность смены подразделения-8ч;
− время начала и окончания работы производственного подразделения с 9ч до 18ч.
3.4 Расчет количества постов в зонах ТО и ТР и постов диагностики
Данный параграф курсового проекта выполняется только по заданию на проектирование (проект зоны ТО, ТР, диагностики). Для проектов по производственным участкам (цехам) эта задача не решается.
Для проектов по техническому обслуживанию выполняется расчет количества постов и линий, для проектов по зоне текущего ремонта и диагностике – производится расчет количества постов.
Количество постов рассчитывается по формуле (при организации процесса ТО на тупиковых универсальных или специализированных постах):
Пто ‗ τп_, (3.1)
R
где τп – такт поста, т.е. время обслуживания автомобиля на посту, мин;
R – ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин.
Пто ‗ 2118,58 =1
Такт поста рассчитывается по формуле:
τп ‗ ∑Тгто × 60 × КН_, мин; (3.2)
Nгто × Р × КИ
где ∑Тгто – годовая трудоемкость постовых работ зоны (ТО-1 или ТО-2), чел.-ч., (принимается по результатам расчетов годовой трудоемкости ТО-1 или
ТО-2 подраздела 2.5 пояснительной записки);
КН – коэффициент неравномерности загрузки постов (принимается по Приложению Методических указаний);
Nгто – годовая программа по ТО-2, обслуживаний (см. расчеты);
Р – численность одновременно работающих на посту (принимается по приложению Методических указаний);
КИ – коэффициент использования рабочего времени поста (принимается по приложению Методических указаний).
τп ‗ 1015,88 × 60 × 1,09 =2118,58 мин;
8 × 4 × 0,98
Ритм производства рассчитывается по формуле:
R ‗t СМ×ССМ×60, мин; (3.3)
NСМТО
где tСМ – продолжительность работы зоны ТО за одну смену, ч (принимается: 8 часов при 5-дневной рабочей неделе и 7 часов – при 6-дневной);
ССМ – число смен (принимается в соответствии с выбором режима работы производственных подразделений);
NСМТО – сменная программа ТО-2, обслуживаний.
R ‗ 8×1×60 =15000 мин;
0,32
3.5 Распределение исполнителей работ по специальностям и квалификации
Общее количество исполнителей работ на объекте проектирования, полученное расчетным путем в п. 2.6, необходимо распределить по специальностям (видам работ) и по квалификации. В таблице 9 показано распределение исполнителей работ в зоне ТО-2 по специальностям и квалификации.
Таблица 9 − Распределение исполнителей работ в зоне ТО-2 по специальностям и квалификации
| Виды работ | Распределение трудоемкости | Количество исполнителей | ||
| % | чел.-ч | расчетное | принятое | |
| Диагностические | 0,46 | 0,36 | ||
| Крепежные | 3,5 | 2,76 | ||
| Регулировочные | 0,61 | 0,48 | ||
| Электротехнические | 0,76 | 0,6 | ||
| По системе питания | 0,61 | 0,48 | ||
| Шинные | 0,23 | 0,18 | ||
| Смазочные, заправочные, очистительные | 0,15 | 0,12 | ||
| Кузовные | 1,3 | 1,02 | ||
| Итого | 7,6 |
3.6 Подбор технологического оборудования
Как правило, оборудование, необходимое по технологическому процессу для проведения работ текущего ремонта, принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену. Варианты выбора оборудования представлены в таблице 10
Таблица 10 − Технологическое оборудование
| Наименование оборудования | Марка ГОСТ | Число,ед. | Габариты, м. | Площадь, м2. | Мощность, кВТ. | Цена, руб. |
| Подбор оборудования в зону ТО и ТР | ||||||
| Моечная установка | НИИАТ | 0,5×0,7 | 0,4 | 0,6 | ||
| Сверлильный станок (настольный) | 2А125 | 0,2×0,3 | 2,2 | |||
| Ларь для обтирочных материалов | - | 0,5×1 | 1,04 | - | - | |
| Инструментальный шкаф | - | 0,5×1,3 | 2,704 | - | - | |
| Маслораздаточный бак | 54-49-023 | ᴓ 0,7 | 0,76 | - | ||
| Настольный гидропресс | 2153-Н-2 | 0,26×0,5 | - | |||
| Подбор оборудования в агрегатно-механическое отделение | ||||||
| Фрезерный станок | 6М82Г | 2,2×1,7 | 3,7 | 7,2 | ||
| Токарный станок | 1А95 | 2,8×1,2 | 3,36 | |||
| Стеллаж | - | 0,52×1,56 | 1,75 | - | - | |
| Стационарный гидропресс | 2135-1М | 1×1,65 | 1,65 | 1,7 | ||
| Подбор оборудования в компрессную | ||||||
| Компрессор | С-412 | 1,5×0,9 | 1,35 | 4,5 | ||
| Подбор оборудования в шинное отделение | ||||||
| Воздухораздаточная колонка | С-411 | 0,2×0,2 | 0,04 | - | ||
| Ларь для материалов | Соб. изг. | 0,45×1 | 0,45 | - | - | |
| Вешалка для камер | Соб. изг. | 0,9×0,9 | 0,89 | - | - | |
| Подбор оборудования в сварочное отделение | ||||||
| Полуавтомат для сварки | - | 1×1,5 | 1,5 | |||
| Сварочный трансформатор | ТС-500 | 0,47×0,9 | 0,42 | |||
| Стол для газосварочных работ | - | - | - | - | - | |
| Итого | 20,774 | 25,2 |
3.7 Расчет производственной площади
Площадь зон ТО, ТР и диагностики (Д-1 или Д-2) рассчитывается по формуле (при организации ТО на тупиковых универсальных или специализированных постах):
Fзоны=(fавтом. × п + fоборуд.) × Кп,м2 (3.4)
где fавтом. – площадь автомобиля в плане, 20,25м2;
п – количество постов (по расчетам) 1;
fоборуд. – суммарная площадь оборудования зоны, 20,774 м2;
Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования.
Fзоны = (20,25×1 + 20,774)×4=160 м2
Окончательно площадь зон ТО и ТР и постов диагностики обычно корректируется и устанавливается с учетом того, что при строительстве широко используются унифицированные типовые секции и пролеты, а также типовые конструкции и детали, изготовленные серийно заводами стройматериалов.
Производственные здания выполняются с сеткой колонн, имеющих одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 м; одинаковый размер пролетов с модулем 6 м (6, 12, 18, 24, 30, 36, 42, 48 м).
Окончательно принимаемая площадь проектируемого участка (зоны ТО или ТР) должна быть уточнена по размерам согласно «Типовых проектов организации труда на производственных участках АТП» / 4 /.
Отступление от расчетной площади при проектировании любого производственного помещения АТП допускается в пределах ±20% для помещений площадью до 100 м2 и ±10% - для помещений свыше 100 м2.
Таблица 11 − Коэффициенты плотности расстановки оборудования
| Наименование | Значение Кп |
| Зоны технического обслуживания и ремонта | 4 – 5 |
| Кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий участки | 4,5 – 5,5 |
| Сварочный, жестяницкий, арматурный участки | 4 – 5 |
| Моторный, агрегатный, шиномонтажный, вулканизационный, малярный участок, участок ОГМ | 3,5 – 4,5 |
| Слесарно-механический, медницкий, аккумуляторный, электротехни- ческий, карбюраторный, обойный участки | 3 – 4 |
| Для всех остальных участков | 3– 4 |
3.8 Технологическая карта
Технологическая карта − это стандартизированный документ, содержащий необходимые сведения, инструкции для персонала, выполняющего некий технологический процесс или техническое обслуживание объекта. (Приложение В)
Технологическая карта (ТК) должна отвечать на вопросы:
1. Какие операции необходимо выполнять
2. В какой последовательности выполняются операции
3. С какой периодичностью необходимо выполнять операции (при повторении операции более одного раза)
4. Сколько уходит времени на выполнение каждой операции
5. Результат выполнения каждой операции
6. Какие необходимы инструменты и материалы для выполнения операции.
Технологические карты разрабатываются в случае:
1. Высокой сложности выполняемых операций;
2. Наличие спорных элементов в операциях, неоднозначностей;
3. При необходимости определения трудозатрат на эксплуатацию объекта.
Как правило, ТК составляется для каждого объекта отдельно и оформляется в виде таблицы. В одной ТК могут быть учтены различные, но схожие модели объектов. Технологическая карта составляется техническими службами предприятия и утверждается руководителем предприятия (главным инженером, главным агрономом),
4 Охрана труда и окружающей среды
4.1 Общая характеристика организации работы по охране труда
Должностные лица, виновные в нарушении правил и норм охраны труда могут привлекаться к дисциплинарной, административной, материальной и уголовной ответственности.
Дисциплинарная ответственность предусматривает наложений взысканий на должностных лиц из числа руководящих, административно-технических и административно-хозяйственных работников АТП. К взысканиям относятся замечания, выговоры, строгие выговоры, переводы на нижеоплачиваемую работу на срок до 1 года, увольнения.
Административная ответственность выражается в наложении денежных штрафов за нарушения, не содержащие уголовного преступления. Штраф взыскивается из заработной платы должностного лица.
Материальная ответственность наступает в тех случаях, когда в результате нарушения причиняется вред личности или имуществу граждан. Выражается материальная ответственность в возмещении виновным полностью или частично денежных сумм. Возмещение ущерба потерпевшему определяется правилами возмещения предприятиями, учреждениями, организациями ущерба, причиненного рабочим и служащим увечьем.
Уголовная ответственность возникает в результате грубого нарушения должностными лицами трудового законодательства, а также правил и норм охраны труда. Устанавливается уголовная ответственность уголовными кодексами (УК). Например, нарушения, повлекшие за собой причинение телесных повреждений или утрату трудоспособности, наказываются лишением свободы на срок до 3 лет или исправительными работами на срок до 2 лет, а повлекшие смерть человека – до 5 лет.
− Вводныйинструктаж проводит инженер по ТБ. Во время вводного инструктажа рабочих знакомят:
- с характерам предприятия;
- с основными причинами несчастных случаев;
- с обязанностями по соблюдению правил ТБ;
- с разновидностями защитных средств и умением обращаться с ними;
- со способами оказания первой помощи при несчастных случаях.
Инструктаж фиксируется в личной карточке работника: изучаемые вопросы, правила внутреннего распорядка предприятия, особенности работы предприятия, правила пожарной безопасности, электробезопасности, получения спец. одежды и т.д
− Первичный – проводится мастером на рабочем месте перед допуском к работе (сопровождается показом безопасных приемов работы). Инструктаж фиксируется в журнале инструктажа с подписью инструктируемого и инструктирующего.
Проводится мастером на рабочем месте 1 раз в месяц с 1 по 10 число.
Цель инструктажа восстановить в памяти требования инструкции по охране труда. Фиксируется в журнале инструктажа с подписью инструктируемого и инструктирующего.
− Внеплановый – проводится мастером на рабочем месте в следующих случаях:
- изменений технологического процесса или ввода нового оборудования;
- нарушении правил ТБ;
- при несчастных случаях на производстве;
- при перерыве в работе более 30 дней.
Также фиксируется в журнале инструктажа.
− Целевой (текущий) – проводится мастером на рабочем месте с работниками, которые вынуждены выполнять работу не связанную с их должностной инструкцией (вспомогательная работа). Если работа выполняется на высоте свыше полутора метров, то дополнительно оформляется наряд-допуск, в котором указывается начало и окончание работы, выданные средства индивидуальной защиты, допускающей к работе, проведение инструктажа с подписями инструктируемых рабочих
4.2 Основные производственные вредности
Общие сведения: Вредные вещества – это вещества, которые при контакте с организмом человека могут вызывать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонение здоровья. Основные производственные вредности приведены в таблице 13.
Под вредными веществами подразумевают, обычно производственные яды, вызывающие отравления; аэрозоли фиброгенного действия, способствующие заболеванию органов дыхания; канцерогенные вещества, способствующие возникновению раковых заболеваний.
Многие вещества являются не только вредными, но и опасными, т.к. они при определенной концентрации в воздухе образуют сильные взрывчатые смеси. Такими являются окись углерода, сероводород, анилин, бензол, сероуглерод, скипидар и многие другие газы.
Большинство токсичных газов и паров, проникая в органы дыхания, всасываются в кровь, поглощая гемоглобин, что приводит к кислородной недостаточности, удушью и головной боли. Ряд токсичных веществ (хлор, оксиды азота) вызывают раздражение и воспаление слизистых оболочек дыхательных путей и глаз, отек легких.
Универсальный газоанализатор УС-2 предназначен для определения присутствия в воздухе сернистого ангидрида, ацетилена, окиси углерода, аммиака, хлора и многого другого. Порошок в трубке удерживается с помощью двух пыжей. Между пыжами и порошком укладывается тонкая прослойка ваты. Концы трубок обертывают фольгой и герметируют слоем конторского сургуча. Для определения окиси углерода в комплект входят короткие индикаторные трубки. Они заполнятся сорбентами, предотвращающими влияние сопутствующих газов и паров на точность анализа исследуемого вредного вещества.
Для того чтобы снизить концентрацию вредных веществ, необходимо проводить комплекс технических и организационных мероприятий. Примерами технических мероприятий могут служить: разработка правил безопасности ведения работ и защитное заземление электроустановок. Организационным мероприятие является – изучение работниками правил ТБ.
На мероприятия по охране труда на АТП ежегодно выделяются большие средства, разрабатываются планы мероприятий по оздоровлению условий труда.
Таблица 13 − Основные производственные вредности
| Основные производственные вредности | Места возникновения | Средства защиты | ПДК |
| Низкочастотный шум | При работе ДВС | Беруши, наушники | Не более 90 дБ |
| Повышенная влажность воздуха | Зона рабочего поста | Установка вентиляции | Не более 75-80% |
| Падение в осмотровую канаву | Зона рабочего поста | Установка пере- ходных мостков | ___ |
| и т.д. |
4.3 Оптимальные метеорологические условия
Микроклимат – это метеорологические условия, комплекс физических факторов производственной среды оказывающей преимущественное влияние на теплообмен организма.
К параметрам микроклимата относятся: температура воздуха, влажность воздуха, скорость движения воздуха.
К факторам определяющим комфортное условие труда, можно отнести: микроклимат, освещение, отопление, вентиляцию, кондиционирование и рациональную организацию рабочего места.
Оптимальные показатели параметров микроклимата:
- температура воздуха в производственных помещениях – 20-22 0 С;
- относительная влажность воздуха – 40-60 %;
- скорость движения воздуха – 0,1 м/с.
Вентиляция – это система воздухообмена с помощью санитарно-технических устройств для удаления производственных вредностей (повышенная влага, тепло, пыль, вредные газы).
Ее виды:
- поточная:
а) общая;
б) местная;
- вытяжная:
а) общая;
б) местная;
- поточно-вытяжная.
Кондиционирование – это создание и автоматическое регулирование в производственном помещении заданных параметров микроклимата и санитарно-технических параметров
4.4 Расчет освещения
В производственных помещениях используются искусственное и естественное освещения. Оптимальная освещённость рабочих мест для комбинированной системы освещения составляет 200 – 500 лк.
Расчёт искусственного освещения сводится к определению количества ламп, типа светильников, высоты подвеса и размещения их по зоне работы.
Световая площадь оконных (световых) проемов рассчитывается по формуле:
Fок=Fуч.× а, м2 (4.1)
где Fпола – площадь пола участка, м2;
а – световой коэффициент
Fок=160 × 0,30=48 м2
Единовременная мощность светильников Wосв рассчитывается по формуле:
Wосв = R×Fуч кВт (4.2)
где R – норма расхода электроэнергии Вт/(м2×ч), эту величину при укрупнённых расчётах принимаем равной 15 – 20 Вт на 1 м2 площади;
Fуч–площадь участка, м2
Wосв=20×160=3200 кВт
Общая световая мощность ламп рассчитывается по формуле:
Wосв=R×Q×Fуч, Вт; (4.3)
где − Q – продолжительность работы электрического освещения в течении года, ч (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-600)
Wосв = 20 × 2100 × 160=6720 кВт.
Количество светильников рассчитывается по формуле:
N ‗ R×Fуч, единиц; (4.4)
Р×п
где Р – мощность одной лампы в светильнике, Вт;
п – количество ламп в светильнике.
N ‗ 20 × 160 =16
