2017-10-25
8186
В зависимости от конфигурации деталей используется несколько способов установки заготовок на токарном станке:
В центре ( применяется при чистовом обтачивании длинных валов или при необходимости дальнейшей обработки заготовки на другом оборудовании с установкой такого же типа);
В патроне (используется для обтачивания жестких и коротких заготовок);
На угольниках (в случаях, когда невозможно закрепить деталь в патроне из-за особенностей ее формы, к планшайбе дополнительно крепится специальный угольник); На оправках (при обтачивании заготовок с обработанным отверстием).
В зависимости от чернового и чистового точения при выполнении токарных работ задействуется один или несколько видов проходных резцов, различающихся радиусом закругления вершины: прямые, отогнутые и упорные. Для получения нужного диаметра заготовки тот или иной резец устанавливается на определенную глубину резания.
Прямые и отогнутые резцы по большей части востребованы при обработке жестких заготовок. В остальных случаях применяются упорные резцы, которые позволяют не только обтачивать детали, снимать фаски и подрезать торцы, как два предыдущих вида инструментов, но и обрабатывать уступы. Упорные резцы менее прочные, так как имеют острую, быстро нагревающуюся вершину.
Чтобы сделать изделие более гладким, в завершении токарной обработки используется полирование или обкатывание цилиндрических поверхностей шариками и роликами. Проверка класса чистоты осуществляется путем сравнения полученной детали с эталонами чистоты.
|
ТЕМА 5: Прорезание канавок.
Способы отрезания заготовки.
Прорезание канавок производится одним или несколькими проходами резца. Возможность прорезания широкой канавки одним проходом ограничивается вибрацией детали. Поэтому этот способ применяется при прорезании канавок шириной до 5 мм в нежестких (тонких и длинных) деталях. В более жестких деталях (коротких и больших диаметров) могут быть прорезаны одним проходом резца канавки шириной до 10 мм, а в очень жестких — шириной даже до 20 мм.
Чистовую обработку стенки канавки производят иногда подрезными резцами (правым и левым), применяя те же приемы, как и при подрезании уступов. В некоторых случаях чистовую обработку стенок канавки осуществляют прорезным резцом, ширина которого равна ширине канавки. В этом случае важно лишь обеспечить такую установку резца, при которой положение канавки будет правильным.
Канавочный (прорезной) и отрезной резцы следует устанавливать в резцедержателе под прямым углом к оси обрабатываемой заготовки.
Режущая кромка отрезного и прорезного резцов должна устанавливаться точно по линии центров, так как установка резца выше линии центров даже на 0,1… 0,2 мм может привести к его поломке, а при установке отрезного резца ниже линии центров на торце заготовки остается необработанный выступ.
При отрезании расстояние от места крепления (торцы кулачков трехкулачкового патрона) до головки резца не должно превышать диаметра отрезаемой заготовки.
При отрезании заготовка из хрупких материалов отламывается раньше, чем резец подойдет к ее центру, поэтому для получения ровного торца режущая кромка резца выполняется под углом 5… 10°.
Необходимо избегать прекращения подачи до окончания работы резца т.к он вследствие скольжения по обработанной поверхности затупляется и следует отвести резец немного назад.
При контроле канавок проверяется их глубина и ширина. Глубину канавок можно измерить при помощи линейки, штангенциркуля с глубиномером или глубиномера. Ширина проверяется с помощью линейки или штангенциркуля. Для контроля ширины и глубины канавок возможно также использование шаблона.
|
ТЕМА 6: Нарезание резьбы на станке.
Настройка станка на нарезание резьбы резцом.
Нарезание резьбы на токарном станке это одна из самых распространенных операций, ежедневно выполняемых на тысячах токарных станков. В качестве рабочего инструмента используются резцы, головки резьбонарезные, плашки и метчики. Выполнение резьбы с использованием резца требует особой сноровки и знаний.
Профиль резьбы — это контур сечения резьбы в плоскости, проходящей через ее ось. Широко применяются резьбы с остроугольным, трапецеидальным и прямоугольным профилями.
Резьбы бывают левые и правые. Винт с правой резьбой завертывают при вращении по часовой стрелке (слева направо), винт с левой резьбой — против часовой стрелки (справа налево).
Различают однозаходные и многозаходные резьбы. Однозаходная резьба образована одной непрерывной ниткой резьбы, а многозаходная — несколькими нитками резьбы.
Конструкция токарного станка позволяет нарезать внутреннюю и наружную резьбу. Для этого создано множество разновидностей резцов, относящихся к трем большим группам:
Стержневые — самый простой тип инструмента для нарезки. Это стержень (любой формы сечения) с рабочей головкой. Профиль определяется формой головки. Одна из разновидностей стержневых резцов — с припаянными твердосплавными рабочими гранями. Они более устойчивы к стиранию и не требуют частых заточек. Круглые и призматические относятся к фасонной категории.
Призматические режут только внешнюю сторону. По сравнению со стержневыми способны работать с большими поверхностями. Резец удерживается в держателе «ласточкиным хвостом». Способны к большему количеству переточек, чем стержневые.
Круглые выполняют наружную и внутреннюю резьбу. Они удобнее режут и имеют больший спектр применения, нежели призматические. Их можно перетачивать большее количество раз. В держателе устанавливаются относительно торца и отверстия.
Резец равномерно передвигается вдоль заготовки и своей вершиной прорубает линию в форме винта. Наклон линии к оси, перпендикулярной движению резака, называется углом увеличения винтовой линии. Зависит этот показатель от: скорости вращения детали в станке, особенностей подачи резака. На токарно-винторезных станках резьбу нарезают резцами за несколько проходов. После каждого прохода резец отводят в исходное положение. Нарезание резьбы производят с охлаждением эмульсией или маслом.
Настройка станков производится путем соответствующей установки рычагов на коробке подач, а при нарезании резьбы заданного шага, отсутствующего в коробке подач, путем подбора сменных шестерен на гитаре станка.
|
Нарезание резьбы плашками и метчиками.
Для нарезания наружной резьбы на винтах, болтах, шпильках и других деталях применяют плашки. Участок детали, на котором необходимо нарезать резьбу плашкой, предварительно обрабатывают. Диаметр обработанной поверхности должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы. Для метрической резьбы диаметром 6...10 мм эта разница составляет 0,1...0,2 мм, диаметром 11... 18 мм — 0,12...0,24 мм, диаметром 20...30 мм — 0,14...0,28 мм. Плашка нарезает резьбу диаметром до 52 мм за один проход. Для образования захода резьбы на торце детали необходимо снять фаску, соответствующую высоте профиля резьбы. Плашку устанавливают в плашкодержатель (патрон), который закрепляют в пиноли задней бабки или гнезде револьверной головки.
Внутренние метрические резьбы диаметром до 50 мм часто нарезают метчиками. Обычно на токарном станке применяют машинные метчики, что позволяет нарезать резьбу за один проход. Для нарезания резьбы в деталях из твердых и вязких материалов применяют комплекты, состоящие из двух или трех метчиков. В комплекте из двух метчиков первый (черновой) выполняет 75 % всей работы, второй (чистовой) — доводит резьбу до требуемого размера. Метчики в комплекте различают по заборной части, наибольшую длину имеет заборная часть чернового метчика. При установке метчика в револьверную головку на его хвостовик надевают и закрепляют винтом кольцо, вместе с которым метчик устанавливают в патрон для плашек и закрепляют, как плашку.
Контроль резьбы. Шаг резьбы измеряют резьбовым шаблоном, на которой нанесены зубцы с шагом резьбы, обозначаемым на плоскости шаблона. Резьбовыми шаблонами определяют только шаг резьбы.
Для измерения наружного, среднего, внутреннего диаметров и шага резьбы применяют резьбовые микрометры.
|
ТЕМА 7: Обработка отверстий.
Обработка отверстий выполняется несколькими способами, в зависимости от того, какие параметры точности и шероховатости поверхности отверстия заданы чертежом. В соответствии с выбранным способом обработки выбирается и инструмент для ее осуществления. При обработке отверстий различают виды операций:
Сверление — это операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, выполняемая при помощи режущего инструмента — сверла. Рассверливание — увеличение диаметра отверстия, просверленного ранее. В качестве инструментов для рассверливания отверстий, используют сверла. Обработка отверстий сверлением и рассверливанием позволяет получить точность размеров обработанного отверстия (до 10-го квалитета) и шероховатость обработанной поверхности до (Rz 80).
Зенкерование - это операция, связанная с обработкой предварительно просверленных, штампованных, литых или полученных другими методами отверстий с целью придания им более правильной геометрической формы (устранение отклонений от круглости и других дефектов), точность (до 8-го квалитета) и низкой шероховатости (до Ra 1,25).
Основные правила зенкерования отверстий:
• сверление и зенкерование отверстий необходимо производить с одной установки детали (заготовки) на станке, т. е. меняя только обрабатывающий инструмент;
• при зенкеровании необработанных отверстий в корпусных деталях особое внимание следует обращать на надежность установки и прочность закрепления детали;
• необходимо точно соблюдать величину припуска на зенкерование, руководствуясь соответствующей таблицей;
• зенкерование следует производить на тех же режимах, что и сверление;
Развертывание — это операция по обработке ранее просверленных отверстий с высокой степенью точности (до 6-го квалитета) и малой шероховатостью (до Ra 0,63). Обработка развертыванием выполняется развертками, которые подразделяются на черновые и чистовые, ручные и машинные. Осуществляется развертывание как вручную, так и на станках. Конструкция инструмента выбирается в зависимости от применяемого метода обработки.
Основные правила развертывания отверстий:
• необходимо точно соблюдать величину припуска на развертывание, руководствуясь соответствующей таблицей;
• ручное развертывание следует выполнять в два приема: вначале черновое, а затем чистовое;
• в процессе развертывания отверстия в стальной заготовке необходимо обильно смазывать обрабатываемую поверхность эмульсией или минеральным маслом, чугунные заготовки следует развертывать всухую;
• ручное развертывание следует осуществлять только по часовой стрелке во избежание задиров стенок отверстия стружкой;
• в процессе обработки следует периодически очищать развертку от стружки;
Зенкование — это обработка на вершине просверленных отверстий цилиндрических или конических углублений под головки винтов и заклепок, а также фасок. Операция выполняется при помощи специального инструмента — зенковки.
Цекование — это операция по зачистке торцевых поверхностей при обработке бобышек под шайбы, гайки, стопорные кольца. Операция производится с помощью специального инструмента 8— цековки, которая устанавливается на специальных оправках.
|
ТЕМА 8: Растачивание глухих и сквозных отверстий.
Растачивание отверстий на токарном станке - это вид токарной обработки металла резанием. Растачивание отверстий в заготовке из металла производится в случаях, когда требуется получение отверстия, превышающего размеры стандартных сверл и зенкеров. Операция по растачиванию может быть применена также, когда требуется обработать отверстия с непрямолинейной образующей. В ходе данного процесса обработки металла применяют такой вид режущего инструмента как резцы для глухих или сквозных отверстий.
Процесс растачивания глухих отверстий отличается от растачивания сквозных тем, что механическая подача резца, выключается, не доходя 3-4 мм до дна отверстия. Дальнейшая обработка происходит при помощи ручной подачи. При такой обработки используются несколько типов резцов. Например, для обработки уступов и дна отверстия применяют подрезной расточной резец. При этом режущая кромка резца устанавливается под углом к обрабатываемой поверхности 8-10°. В случае если необходимо подрезать уступы используют канавочный резец, у которого ширина кромки равна ширине канавке. При этом обработка производится с ручной поперечной подачей на себя. Также можно предварительно отметить на резце мелом эту длину или же использовать продольный упор или лимб продольной подачи. Если растачиванию подлежит большое количество одинаковых деталей с отверстиями, имеющими уступы, то целесообразно изготовить специальные мерные (концевые) плитки. Когда требуется прорезать широкую внутреннюю канавку то врезание резца происходит с ручной поперечной подаче, а вытачивание в продольном может производиться как с механической подачей, так и с ручной подачей.
Выполнение операции сквозного растачивания на токарном станке подбирается расточной резец для данного вида металлообработки. При этом в резцедержатель он устанавливается с вылетом большим, чем длина обрабатываемого отверстия. Такой подход позволяет максимально увеличить жесткость резца. При этом вершина резца должна совпадать с высотой центров обрабатываемого изделия. Однако, в случае черновой расточки отверстия разрешается установка резца несколько ниже центра. При чистовой допускается расположение резца чуть выше, но расстояние от центров не должно превышать 1/100 диаметра отверстия. Необходимо установить резец на требуемый диаметр по лимбу винта поперечной подачи, а затем расточить отверстие ручной подачей на длину 2—3 мм. Измерив, диаметр и убедившись в правильности размера, растачивают отверстие на остальную длину.
|
ТЕМА 9: Точение конических поверхностей и отверстий.
При изготовлении на токарном станке коротких наружных и внутренних конических поверхностей с большим углом уклона нужно повернуть верхнюю часть суппорта относительно оси станка под углом α уклона конуса. При таком способе работы подачу можно производить только от руки, вращая рукоятку продольной салазки суппорта, и лишь в наиболее современных токарных станках имеется механическая подача салазок суппорта. Для установки верхней части суппорта на требуемый угол можно использовать деления, нанесенные на фланце поворотной части суппорта. Если угол α уклона конуса задан по чертежу, то салазку повертывают вместе с его поворотной частью на требуемое число делений, обозначающих градусы. Число делений отсчитывают относительно риски, нанесены на поперечной салазке суппорта.
Способ имеет недостатки: он допускает обычно применение только ручной подачи, что отражается на производительности труда и чистоте обработанной поверхности; позволяет обтачивать сравнительно короткие конические поверхности, ограниченные длиной хода продольной салазки суппорта.
Обработка конических поверхностей широким резцом
Обработку конических поверхностей (наружных и внутренних) с небольшой длиной конуса можно производить широким резцом с углом в плане, соответствующим углу α уклона конуса. Подача резца может быть продольная и поперечная. Однако использование широкого резца на обычных станках возможно только при длине конуса, не превышающей примерно 20 мм. Применять более широкие резцы можно лишь на особо жестких станках и деталях, если это не вызывает вибрации резца и обрабатываемой детали.
Обработку конических отверстий на токарных станках в большинстве случаев производят растачиванием резцом с поворотом верхней части суппорта и реже с помощью конусной линейки. Все подсчеты, связанные с поворотом верхней части суппорта или конусной линейки, выполняются так же, как при обтачивании наружных конических поверхностей.
Для получения конического отверстия в сплошном материале заготовку сначала обрабатывают предварительно (сверлят, растачивают), а затем окончательно (развертывают). Развертывание выполняют последовательно комплектом конических разверток. Диаметр предварительно просверленного отверстия на 0,5... 1 мм меньше заходного диаметра развертки. Если требуется коническое отверстие высокой точности, то его перед развертыванием обрабатывают коническим зенкером, для чего в сплошном материале сверлят отверстие диаметром на 0,5 мм меньше, чем диаметр конуса, а затем применяют зенкер. Для уменьшения припуска под зенкерование иногда применяют ступенчатые сверла разного диаметра.
|
ТЕМА 10: Отделка поверхностей.
Отделочные операции - полирование, доводку и накатывание выполняют для уменьшения шероховатости, повышения размерной точности к износостойкости ранее обработанной поверхности или для нанесения на нее рифлений определенного узора.
Полирование выполняют для уменьшения шероховатости и повышения блеска поверхностей детали. На токарных станках оно осуществляется шлифовальными шкурками на бумаге или полотне. Сталь и цветные металлы обрабатывают шкурками из корунда 15А- 25А, чугун и другие хрупкие материалы — шкурками из карбида кремния 54С- 64С. В процессе работы полоску шкурки, удерживая обеими руками, прижимают к вращающейся полируемой поверхности и перемещают возвратно-поступательно вдоль нее. Полирование обычно выполняют последовательно несколькими шкурками с постепенным уменьшением их зернистости. Чтобы получить более качественную поверхность, надо увеличить насколько возможно частоту вращения детали.
Доводка выполняется для повышения точности поверхности (до 5-6-го квалитета) и уменьшения ее шероховатости. Специальными инструментами - притирами — вместе с абразивными материалами с поверхности детали удаляются мельчайшие неровности. Абразивные и связующие материалы. Рабочая поверхность притира насыщается твердыми абразивными материалами: Из доводочных паст наиболее часто используются пасты ГОИ, изготовляемые на основе мягкого абразивного материала-окиси хрома в смеси с химически активными и связующими веществами. По доводочной способности такие пасты делятся на грубые, средние и тонкие. При доводке твердыми абразивными материалами, зерна которых вдавливаются в притир, материал последнего должен быть мягче материала обрабатываемой детали. Кроме того, чем крупнее зерна применяемого порошка, тем мягче материал следует выбирать для притира.
Накатывание выполняется для создания на поверхностях некоторых деталей (ручках, головках винтов и др.) специально предусмотренной шероховатости, выполненной в виде рифлений определенного узора. Для этого пользуются накатками. Для нанесения прямого узора применяют однороликовую накатку, сетчатого— двухроликовую соответственно с правым и левым направлениями рифлений. Накатка закрепляется с наименьшим вылетом в резцедержателе суппорта так, чтобы образующая ролика была строго параллельна оси детали. Ось ролика однороликовой накатки должна находиться на уровне оси центров станка. При накатывании металл выдавливается, поэтому поверхность детали обтачивают до диаметра, меньше номинального примерно на 0,5 шага рифлений. Ролики подводят вплотную к вращающейся детали и ручной подачей вдавливают в обрабатываемую поверхность на некоторую глубину. Выключив вращение детали, проверяют точность образовавшегося рисунка. Затем включают вращение шпинделя и продольную подачу и выполняют накатывание на требуемую длину за несколько проходов в обе стороны до получения полной высоты рифлений. В конце каждого прохода, не нарушая контакта с заготовкой, накатку подают поперечно на требуемую глубину. Обрабатываемую поверхность смазывают маслом.
|
ТЕМА 11: Фасонное точение.
Фасонная поверхность — поверхность, полученная либо криволинейной образующей, либо сочетанием прямолинейных образующих, которые располагаются под разным наклоном относительно оси детали, либо комбинацией прямолинейных и криволинейных образующих.
Обработка проходными резцами. При небольшой партии заготовок и соответствующей подготовке рабочего фасонную поверхность можно обрабатывать проходным резцом при его одновременном продольном и поперечном движении, осуществляемом вручную. При выборе резца форма его вершины и расположение режущих кромок должны позволить обработать фасонную поверхность с заданными углами наклона и радиусами. Для этого в патроне или в центрах устанавливают готовую деталь с фасонной поверхностью сложного профиля. Перемещая суппорт координированным вращением его рукояток, следят за тем, чтобы вершина резца перемещалась в непосредственной близости (с одинаковым зазором до 1 мм) от поверхности детали.
Обработка фасонными резцами. Для обработки галтелей, резьбы и других фасонных поверхностей применяют фасонные резцы. В горизонтальной плоскости резец должен быть установлен перпендикулярно к линии центров станка; правильность установки проверяют угольником, который одной стороной прикладывают к цилиндрической поверхности детали, а другой — к боковой поверхности резца. Применение призматических и круглых фасонных резцов позволяет обрабатывать фасонные поверхности сложного профиля.
Призматические радиальные фасонные резцы устанавливают на поперечном суппорте или в револьверной головке с горизонтальной осью вращения. Они предназначены для работы с поперечным движением подачи. Режущую кромку резца необходимо устанавливать по центру обрабатываемой детали.
Фасонные круглые резцы с винтовыми образующими режущих кромок обеспечивают получение меньшей шероховатости обрабатываемой поверхности по сравнению с круглыми резцами с кольцевыми образующими. Резцы с винтовыми образующими — это высокопроизводительный инструмент, который применяется на станках с револьверными головками.
Контроль фасонной поверхности. Фасонную поверхность детали контролируют, как правило, шаблоном.
|
ТЕМА 12: Устройство фрезерных станков.
Фрезерной станок представляет собой один из самых распространённых подвидов оборудования для обработки различных металлических заготовок и деталей. Основной частью станка является фреза – режущий инструмент с несколькими лезвиями, закреплённый на шпинделе. В универсальных фрезерных станках шпиндель располагается под углом 90° к заготовке, однако другие модели (например, широкоуниверсальный станок) имеют дополнительную шпиндельную головку на выдвижной конструкции, позволяющей менять угол наклона фрезы.
Основой фрезерного станка является станина – устойчивая база, на которой закрепляются прочие части устройства. Внутри станины располагаются коробка скоростей и полый вал шпиндельного механизма. Фреза станка поддерживается при помощи “хобота” – специальной конструкции с подвесками.
В процессе работы консоль с коробкой подач движется по вертикальным направляющим станины. В это же время салазки с поворотным механизмом, несущим продольный стол, перемещаются в поперечном направлении по направляющим консоли. Стол может поворачиваться вокруг вертикальной оси и таким образом менять своё положение и в горизонтальной плоскости (по отношению к оси шпинделя).
После запуска двигателя станка при помощи коробки передач крутящий момент передаётся на шпиндель. У моделей станков с расширенным функционалом шпиндельных головок может быть несколько – как правило, дополнительная головка более подвижна и может работать как отдельно, так и параллельно с основной, осуществляя фрезеровку изделий сложной конфигурации, а также такие виды работ, как сверление, растачивание и пр.
 |
Устройство вертикально-фрезерного станка: 1 — фреза; 2 — шпиндель; 3 — хобот; 4 — станина; 5 — стол; 6 — салазки; 7 — консоль; 8 — фундаментная плита; 9 — панель запуска шпинделя; 10 — регулировка передач шпинделя; 11 — регулировка скорости вращения шпинделя; 12 — подача СОЖ; 13 — продольное перемещение стола; 14,15,16 — ускоренные перемещения стола; 17 — поперечное перемещение стола |
|
ТЕМА 13: Классификация фрез.
Фреза представляет собой тело вращения, где на образующей и торцах находятся режущие зубья (у некоторых конструкций зубья могут быть выполнены только на образующей). Зубья могут составлять одно целое с корпусом фрезы или быть закреплены припаиванием, механически и т.д.
Фрезы применяются для предварительной или окончательной обработки плоскостей, фасонных, винтовых поверхностей, разрезки материалов. Точность обработки от 12-го до 9-го квалитетов (до 7-го), шероховатость Rа = 0,8...1,6 мкм. За один проход при фрезеровании снимается припуск до 5...8 мм, иногда до 12...20 мм.
Фрезы классифицируют по следующим признакам:
- обработка поверхностей - плоскости, пазы и шлицы, фасонные поверхности,
зубчатые колеса и резьбы, тела вращения, разрезания материала.
– конструкция режущих зубьев и способ их заточки – фрезы с острозаточенными зубьями, перетачиваемые по задней поверхности, и с затылованными зубьями, перетачиваемые по передней поверхности;
– форма и расположение зубьев относительно оси вращения инструмента – фрезы цилиндрические, торцовые, дисковые, прорезные и отрезные, концевые, угловые, фасонные, шпоночные.
– направление зубьев к оси инструмента– фрезы прямозубые, винтовые, с наклонными зубьями;
– конструкция фрез – цельные, монолитные твердосплавные, сборные со вставными зубьями, в том числе или механически закрепленными режущими пластинами из твердого сплава.
– способ крепления на станке – фрезы насадные с отверстием под оправку и концевые с цилиндрическим или коническим хвостовиком.
Все фрезы имеют рабочую часть, снабженную режущими зубьями, и крепежно-присоединительную часть в виде хвостовика или отверстия. Крутящий момент от станка передается либо через хвостовик, либо через продольный или торцовый шпоночный паз.
В настоящее время для получения высоких результатов по производительности процесса фрезерования и стойкости фрез разработаны конструкции фрез, оснащенных СМП (Сменные Многогранные Пластины), которые практически вытеснили ранее широко применяемые фрезы с напайными твердосплавными пластинами.
ТЕМА 14: Фрезерование плоскостей, пазов, уступов
|
|
|
|
|
|
различными фрезами.
Фрезерование плоскостей осуществляется цилиндрическими или торцовыми фрезами на горизонтально-фрезерных, вертикально-фрезерных и продольно-фрезерных станках. Последние два вида станков чаще применяют при обработке торцовыми фрезами.
Фрезерование торцовыми фрезами обычно оказывается более производительным при обработке плоскостей, чем фрезерование цилиндрическими фрезами, так как:
- при фрезеровании торцовыми фрезами жесткость инструмента и оправки, на которой он помещен, больше, чем при обработке цилиндрическими фрезами;
- число зубьев, одновременно находящихся в работе, при фрезеровании торцовыми фрезами больше;
- при применении торцовых фрез возможна обработка одновременно нескольких поверхностей, расположенных с разных сторон заготовки.
Для фрезерования широких плоскостей (или одновременной обработки нескольких плоскостей, расположенных с одной стороны детали) применяют составные цилиндрические фрезы, помещенные на одну оправку. Для фрезерования широких плоскостей торцовыми фрезами диаметром до 600 мм их делают с вставными зубьями (фрезерные головки).
Отделка плоскостей (особенно у заготовок из цветных сплавов) может производиться с высокой точностью и высоким классом чистоты обработки (до 7-го класса) путем тонкого фрезерования, которое характеризуется:
1) применением однозубых или двузубых фрез;
2) большими скоростями и малыми глубинами резания, малыми подачами (соответственно тонкому обтачиванию и растачиванию).
Фрезерование уступов и пазов производят и концевыми фрезами, а также набором дисковых фрез. Кроме того, уступы можно фрезеровать торцовыми фрезами.
Фрезерование уступов на горизонтально-фрезерном станке производят обычно двухсторонней дисковой фрезой или трехсторонней фрезой, если надо поочередно обработать по одному уступу с каждой стороны бруска. Закрепление дисковой фрезы на оправке производят так же, как и цилиндрической фрезы, соблюдая чистоту оправки, фрезы и колец.
Для повышения производительности трехсторонние дисковые фрезы изготовляют с крупными разнонаправленными зубьями. Такая форма зубьев позволяет снимать большее количество стружки и лучше ее отводить.
Концевые фрезы с крупным зубом применяются для работ с большими подачами при больших глубинах фрезерования; фрезы с нормальным зубом — для обычных работ.
Концевые фрезы изготовляют с нормальными и крупными зубьями. Фрезы с нормальными зубьями применяют при получистовой и чистовой обработке уступов. Фрезы с крупными зубьями используют для черновой обработки.
Концевые фрезы выбираются для обработки коротких, неглубоких и, главным образом, закрытых пазов и канавок. Хорошим примером является шпоночный паз.
Концевыми фрезами возможна обработка следующего типа канавок: прямолинейных, изогнутых и расположенных под углом; с шириной, превышающей диаметр предполагаемой для обработки фрезы.
Обработку пазов большей глубины в тяжёлых условиях рекомендуется выполнять длиннокромочными фрезами.
|
ТЕМА 18: Элементы технологического процесса.
Технологический процесс механической обработки детали состоит из следующих элементов: операций, установок, переходов, проходов и проемов.
Операция - часть технологического процесса, выполняемая на одном станке и охватывающая все последовательные действия рабочего и станка по обработке детали до перехода к обработке следующей детали.
Установка - часть операции, выполняемую при одном закреплении детали на станке. Так, например, установить и закрепить вал в центрах для обтачивания одного его конца первая установка, а после подвертывания и нового закрепления его в центрах для обработки другого конца - вторая установка.
Операция разделяется на переходы.
Переход - часть операции, которая характеризуется неизменностью обрабатываемой поверхности детали, режущего инструмента и режима резания. Изменение хотя бы одного из перечисленных элементов, т. е. обрабатываемой поверхности, режущего инструмента или режима резания определяет новый переход. Переход может состоять из одного или нескольких проходов.
Проход - часть перехода, охватывающая все действия, связанные со снятием одного слоя материала при неизменности поверхности обработки, инструмента и режима резания. Примером может служить подрезание торца вала. Если припуск велик и за одни проход его снять нельзя, то тем же резцом и при тех же режимах резания торец подрезается дважды - за два прохода, составляющих один переход. Для более точного определения времени обработки детали на станке операции расчленяются на отдельные приемы.
Прием- законченное действие рабочего при работе на станке.
|
ТЕМА 17: Назначение и виды работ, выполненных на
сверлильных, заточных и шлифовальных станках.
На сверлильных станках выполняются следующие виды работ: сверление,
зенкерование, развертывание, нарезание резьбы.
Заточные станки используются для заточки режущих кромок металлорежущих инструментов. На таких станках производится заточка сверел, фрез, дисковых и ленточных пил и резцов.
Шлифовальные станки используется для черновой и чистовой обработки плоских, цилиндрических и конических поверхностей; чистовой обработки внутренних цилиндров или высверленных отверстий; формирования и заточки режущих инструментов; обдирки или удаления крупных выступов с отливок и штамповок, для очистки и полирования поверхностей, а также шлифовки их матерчатым кругом или лентой.
|
ТЕМА 16: Фрезерование профильных пазов.
